1、目的 2、范围 本制度适用于模具生产过程中与模具有关的人、机、料、法各环节。 3、流程 3.1 模具设计员接到模具设计任务时，原则上安排为一个工作日设计完成。如有特殊情况，及时上报 部门经理进行协调安排。同时应确定再次完成的日期，以便于同生产部门协商调整生产计划。 3.2 生产部接收到模具图纸后安排生产计划于模具车间，模具车间主任按计划安排相应生产人员按图纸生产制造。模具完成后,由模具装配工自检各零件装配是否到位，符合装配要求后（必要时可请模具设计员确认）送入模具库试模。 3.3 模具管理员收到试模模具后,应填写模具登记表,同时开出《模具试模（检验）通知单》一式三份， 注明试模完成时间。一份模具库自留，一份交车间主任安排试模，一份交试模员工结算工资。另外，模具管理员开具《模具（制造、修理）验证记录单》一式三份交质检员对试模后产品及时进行验证，以便模具库安排相关模具事宜。 3.4 试模车间收到试模单后,应第一时间安排人员试模。橡胶模、石墨模和其它一出多的模具试模数量为 3模或5模（1×9以上模腔数的模具只需试3模即可，1×9以下模腔数的模具试5模）。冲压模试模时，模具管理员必须提前一天通知冲压车间主任安排试模用冲床。试模人员为模具车间装配工，同时模具设计人员、冲压质检员可协助技术及质量方面的工作。试模完成后,车间主任应安排人员及时将模具送回模具库；车间质检员对试模后产品进行验收，原则上模具应当天检验完成，如需二次硫化或固化的产品模具可安排在第二天检验完成。同时将检验尺寸及修改方案填写在《模具（制造、修理）验证记录》单上，然后送交模具库安排进行修改。如果对模具是否合格当天难以定论时，由车间质检员以书面的形式上报生产部经理。 3.5 对于橡胶模、塑料模、冲压模的生产和验收，还需增加以下项目： 3.5.1橡胶模在验收尺寸过盈时，如无相应的配件，车间质检员查图后可按图样绘制简单草图直接交模具车间主任安排生产测量用配件。对于配轴处的内孔，可在装配车间查相应轴径进行配合测量或绘制简单草图交模具车间主任生产测量用配件后再行测量过盈。 3.5.2橡胶模在试模时，对含有硫化骨架、动静环或其它配件的产品，均由车间主任安排车间人员领取配件。试模时车间质检员必须在岗，对领取的配件必须进行验收。不合格的配件不允许进行试模。对有硫化石墨或碳化硅SIC等其它易裂配件的产品允许最多试模2只产品。如2只均发生破裂，应立即停止试模。由车间质检员通知技术部模具设计员到现场解决。如再次试模时，允许最多试模3只产品。如第一、二只产品连续破裂时，停止第三只试模。反复试模时，轴径在50mm以下的产品，允许最多试模8只产品。轴径在50mm以上的产品，最多试模5只产品。如试模达到上述数量时模具还不合格须增加试模产品数量，由质检员填写信息反馈卡报生产部经理和总经理批准后再行试模，具体数量仍按以上规定执行。配件领用均凭试模单领取。 3.5.3塑料模和冲压模的验收可遵循3.5.1，以上各种类模具生产的产品如需要其它配合的零件才能测量准确的，而配合零件的结构又过于复杂而不能生产时，可在配合零配件生产完成后再行验收。 3.6 对于石墨模的生产和验收，还需增加以下项目： 3.6.1在本公司内部进行淬火的零配件，按《模具淬火工艺》执行。淬火操作人员由模具车间主任安排。本公司内部不能淬火及打光的零配件必须进行委外处理，相关程序按照《外协加工流程》执行。 3.6.2淬火及打光完成的模具必须送模具库由模具管理员填写《模具（制造、维修）验证记录》一式三份，车间质检员一份，模具管理员一份，模具车间主任一份。 3.6.3对淬火完成还未打光的零配件及打光完成的零配件由模具车间主任通知模具管理员填写《模具（制造、维修）验证记录》，并由模具管理员持《模具（制造、维修）验证记录》到质管部检测硬度及表面粗糙度。质管部应安排测试人员在8小时内进行检测，将检测结果出具书面报告，同时在《模具（制造、维修）验证记录》上填写结论。测试完成后的《模具（制造、维修）验证记录》一份留存质管部，其余两份返回模具库（由模具库转给模具制作人员），由模具库根据检测结果办理转序手续。 3.6.4模具淬火的硬度为HRA 55～62，粗糙度为Ra≤0.4μm。 3.6 对检验合格后的模具，质检员应及时通知相关车间主任，试生产产品3-30只,经由质检员首检确认 后,在一式三份的《模具新制（修理）验收合格入库单》上签字后送交质管部负责人签字确认（新产品必须还有技术部签字确认）。签字完成后的入库单最后送至模具库模具管理员处。该入库单由验收质检员留存一份,模具管理员留存一份，模具车间主任留存一份作为模具生产结算工资的依据。 3.7 对检验不合格且需修改的模具,由检验当事人开出一式两份《模具维修申请单》和以CAD附件（一 份）修改形式的《模具（制造、修理）验证记录》交模具管理员。其中对于CAD附件由模具车间修改完成后将CAD附件交模具库模具管理员，再由模具管理员将CAD附件送交试模车间质检员进行验收。对于开具的一式四份《模具维修申请单》交模具设计员、模具车间主任、质检员、模具管理员各一份,具体修改方案由模具设计员与模具车工、模具钳工沟通解决。对于不合格模具，不论是生产原因还是设计原因，模具车间主任在接到维修单后必须及时安排修改，对于紧要的模具必须在第一时间安排修改完成。 3.8 模具修改后重新试模的一系列程序,均按照上面的3.2、3.3、3.4、3.5、3.6、3.7条执行。 3.9 新产品模具的最终确认由技术部执行（必须凭质检员和模具设计员的验证记录）；其它类模具的最终 确认由质管部执行（包括修正模具、修改模具、修理模具等）。对修理两次以上还不合格的模具由模具管理员通知模具设计人员解决。在模具修改、修正、修理前，质检员应对模具进行全尺寸检验，统一填写修改的地方，再由模具车间集中统一对模具进行修改，以防多次修改造成生产不必要的浪费。修正模具是指现有模具不符合图样，直接由质管部通知模具管理员安排执行，修正方案由模具管理员通知模具设计员执行。 3.10所有模具验收收时必须生产五模产品，前三模产品作为报废品。验收第四模和第五模产品作为模具 合格是否的标准。 3.11 本制度自发布之日起开始施行,凡涉及入库模具的工资,均凭《模具新制（修理）验收合格入库单》做为结算依据,其它单据均视为无效。 氨基丙醇4、陈蓉 海藻责任范围 4.1 新模具必须经试模车间质检员、模具设计员（由技术部经理授权）、质管部经理(或委托人)签字确认 为准（紧急合同单，当3人中的1人不在时，允许2个人签字后由模具管理员报总经理批准，准予入库并生产。同时由模具管理员备案，当第3个人到岗后由模具管理员通知验证，补办签字手续）。否则，一律不允许模具入库和生产。如违反规定，将追究相关人员责任。 4.2 模具管理员必须遵循生产后的模具先验证后入库的原则。对合格的模具必须悬挂生产后的末件作为 样品。对不合格的模具要查明原因并按模具管理制度执行，同时安排修理事宜。新产品模具必须悬挂生产后的合格首件作为样品。 4.3 模具设计员必须保留模具设计修改的原始记录(包括试模,便于核查)，以CAD图样的形式留存。 5. 处罚规定 5.1 生产中如果模具破损，由模具管理员开具“处罚通知单”直接交相关生产车间主任，车间主任接到“处罚通知单”后调查模具损坏性质（人为或正常磨损）。如是人为造成的，车间主任填写“处罚通知单”交于损坏人并在12小时内把处罚单的上报联返回给模具管理员，再由模具管理员上报行政部。如是正常损坏，车间主任必须以书面形式注明损坏原因和损坏情况，并返回“处罚通知单”于模具管理员，否则不予承认。如12小时后不作出任何反应，则认定为人为损坏，车间主任未填写的处罚单作为承担处罚的依据，上报到行政部。如车间主任隐瞒、包庇，一经查出，车间主任除承担模具损坏赔偿外，另处以10～50元的。 5.2 模具的工作型腔，如因存放在车间而生锈（稍打光可用），处以车间主任5～10元的。如因生锈严重，导致模具报废，处以车间主任50～100元。 5.3 模具入库时根据模具本身的情况，由模具管理员在模具各处涂上防锈油或蜡，并且每副模具都必须挂有末件产品。如两者缺一，不允许模具入库。如因自身忘记，则第一次给予口头警告，第二次给予5元，以后则加倍处罚。 5.4 模具未及时归还入库，停放在仓库门口白天达3小时以上，晚上达12小时以上，由模具管理员口头警告归还人，不听劝者处以5～10元的。 5.5 模具修理凭“模具维修申请单”进行维修。无“模具维修申请单”私自修理，送模人处10～50元的。夜班如模具管理员不在，未牵涉到模具尺寸方面的维修，由车间主任或生产部、质管部人员填写维修申请单，于次日将申请单交模具库做好维修记录。维修人员如违反规定的处10～50元。 5.6 新制模具或维修好的模具，必须先在模具库登记，然后再行试模。违反规定者处以10～30 元的处罚。 5.7 模具出入库原则上实行谁借谁还。凡出入库不登记，违反者将处以5～10元处罚。 5.8 每个月5号前行政部将上月因人为损坏的模具单上交财务部进行工资扣除结算。 5.9 以上处罚未尽事宜，均参照《质量事故赔偿规定》执行。 | |||||||||||||
序号 | 表单名称 | 表格编号 | 使用部门 | 备注 | |||||||||
1 | 模具试模（检验）通知单 | SC19-010-A/0 | 生产部 | ||||||||||
2 微安表 | 模具维修申请单 | SC19-001-A/0 | 技术部/质管部 | ||||||||||
3 | 模具(制造、修理)验证记录 | ZG19-001-A/0 | 技术部、质管部、生产部udiab | ||||||||||
4 | 模具新制（修理）验收合格入库单 | 该边ZG19-002-A/0 | 技术部、质管部、生产部 | ||||||||||
编制/日期 | 更改状态 | 机器码注册码更改/日期 | 审核/日期 | 批准/日期 | |||||||||
审核/日期 | A | B | C | D | |||||||||
批准/日期 | E | F | G | H | |||||||||
本文发布于:2024-09-23 00:37:15，感谢您对本站的认可！
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