sb4⼀、危废处理⼯艺流程
体积较⼤的废物经过破碎后与不需破碎的废物由抓⽃混合后送⾄废物给料⽃，经计量后从料⽃经溜槽由推料机构送⼊回转窑内。液态危险废物根据热值的不同并经过过滤后分别喷⼊回转窑和⼆燃室内焚烧。固态废物和液态废物根据化验分析的成分和分析由技术部门制定配料单，进料量根据回转窑内温度等⼯况条件由控制室内的计算机进⾏调节和控制。整个焚烧系统配备了⾃动控制和监测系统，在线显⽰运⾏⼯况和尾⽓排放监测，并能⾃动反馈，对有关的主要⼯艺参数进⾏⾃动调节。焚烧系统还设有可靠的配风装置以保证回转窑、⼆燃室处于负压运⾏状态。 危险废物在回转窑内进⾏⾼温分解及燃烧反应，废物⼤幅减量，部分未燃尽的残渣从回转窑排出后直接掉落在⼆燃室下部的炉排上再次燃烧，燃尽后由出渣系统连续排出，回转窑焚烧产⽣的烟⽓进⼊⼆燃室内进⼀步燃烧，⼆燃室的出⼝烟⽓温度保证维持在1100℃以上，烟⽓停留时间超过2 秒，使烟⽓中的有机物和⼆恶英彻底分解，达到⽆害化的⽬的。
⼆燃室产⽣的⾼温烟⽓进⼊余热锅炉回收部分能量产⽣蒸汽。烟⽓经余热锅炉后温度降为500℃ -600℃
之间。再经过烟⽓急冷中和塔将温度降低到200℃ -180℃之间，避免⼆恶英等有毒⽓体的再合成。经急冷后的烟⽓进⼊⼲式反应装置，在⼲式反应装置中喷⼊活性炭及Ca（ OH）2 对烟⽓进⼀步脱酸，并对重⾦属及可能再⽣产的⼆恶英等物质进⾏吸附，再进⼊布袋除尘器进⾏除尘。然后烟⽓进⼊SCR脱氮装置脱除氮氧化物。烟⽓净化的最后⼀道⼯序是湿式脱酸，在湿式脱酸塔中喷⼊碱液脱除SO2、HCl、HF 等酸性⽓体，达到严格的烟⽓排放标准。最后经过净化的烟⽓被加热以消去⽩烟后通过引风机的作⽤送⼊烟囱排⼊⼤⽓中。
（2）危险废物储存与预处理系统
2.1固体危险废物的预处理⼯艺流程及特点：
固体按照化验室的分析，根据性状和成分不同，被分别送往废物储存区的各个贮池储存，即固体废物破碎池、⾼热值固体废物贮池、低热值固体废物贮池内。由于危险废物形状的复杂性，有的外形尺⼨较⼤，或不规则，为了有利于焚烧处理，因此设置固体废物破碎池⽤于此类固体废物破碎。
固体危险废物预处理⼯艺的特点：
A、固体废物储存池进料门采⽤由红外线控制的⾃动控制密封门系统，在输送车进⼊储存区时密封门⾃动打开以便卸料，卸料完成则密封门⾃动关闭，确保储存池保持全密封的负压状态⼯作；
B、固体废物储存池采⽤钢砼混凝⼟结构，内覆多层防腐蚀材料，储存池的最低点设置渗沥⽔坑及泵；
C、在储存池内实现固体危险废物的储存、配伍及控制调节的过程
2.2 液态危险废物的预处理
桶装废液与罐车废液通过真空系统和泵送系统输送⾄废液储罐中贮存。低热值废液焚烧前需通过配伍混匀，调整热值和酸碱性。废液的配伍混匀在中和均质槽中进⾏。均质槽设置两个，带防爆搅拌器及夹套伴热，低热值废液储罐可通过管道⾃流⾄均质槽中。 液体危险废物预处理⼯艺特点：
A、整个液体危险废物储存系统采⽤全⾃动的操作系统，有独⽴的操作室，与总控制室联⽹，实现总控制室⼈机界⾯的集中控制，液体危险废物储存区域的卸料⼝及专⽤罐区均设置氮⽓保护装置，确保整个系统的安全；
B、系统设有均质槽以调节废液热值及酸碱度，可根据需要将液体危险废物送⼊焚烧系统；
C、桶装液体危险废物的储存设有专区，按照甲、⼄类危险废物分开储存堆放，并就类别的不同区别
存放，输送采⽤真空输送系统，只需将真空输送放⼊桶内，桶内的液体危险废物将⽴即被吸⼊真空罐再由泵送往废液储罐。废液储罐采⽤热⽔夹套及保温，并装有搅拌器。
2.3 膏状废物的预处理
桶装废液与罐车废液通过真空系统和泵送系统输送⾄废液储罐中贮存。低热值废液焚烧前需通过配伍混匀，调整热值和酸碱性。废液的配伍混匀在中和均质槽中进⾏。均质槽设置两个，带防爆搅拌器及夹套伴热，低热值废液储罐可通过管道⾃流⾄均质槽中。
液体危险废物预处理⼯艺特点：
A、整个液体危险废物储存系统采⽤全⾃动的操作系统，有独⽴的操作室，与总控制室联⽹，实现总控制室⼈机界⾯的集中控制，液体危险废物储存区域的卸料⼝及专⽤罐区均设置氮⽓保护装置，确保整个系统的安全；
B、系统设有均质槽以调节废液热值及酸碱度，可根据需要将液体危险废物送⼊焚烧系统；
C、桶装液体危险废物的储存设有专区，按照甲、⼄类危险废物分开储存堆放，并就类别的不同区别存放，输送采⽤真空输送系统，只需将真空输送放⼊桶内，桶内的液体危险废物将⽴即被吸⼊真空罐再由泵送往废液储罐。废液储罐采⽤热⽔夹套及保温，并装有搅拌器。
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3、危险废物进料系统进料系统流程及特点（固状、膏状、液状）
（1）固体废物进料流程：
A、固体废物经起重机抓⽃搅拌后，抓送⾄进料⽃上⽅准备投料。
萃取装置B、确定翻板处于全关状态，⽤抓⽃将废物抓⾄翻板上部。
C、确定推料机处于全退状态、锁风装置处于全关状态，⾸先开启翻板，使固体废物落⾄推料机前端；关闭翻板，然后开动推料机，使固体废物进⼊回转窑前端，⽽后推料机退后，根据实际情况确定往复操作的次数和频率，确保形成⼀定长度的窑前料封。
D、进⼊下⼀个固体废物进料流程，反复第(1)条⾄第(3)条的操作。
（2）膏状废物进料流程：
A、膏状废物、⽊糠混合固态物进料流程：
膏状废物、⽊糠经混合机出来的固态物的进料⽅式与固体废物进料⽅式相同，参看固体废物进料流程。
B、包装膏状废物进料流程：
包装好的膏状废物通过滚柱传送装置运送到提升机上料搁板上，由提升机提升⾄回转窑进料⽃处，然后由推料机将纸袋（筒）推⼊回转窑，完成包装膏状废物的进料操作。
C、采⽤柱塞泵、喷进料流程：
酒罐回转窑前端设浆液喷，利⽤柱塞泵的压⼒经喷喷⼊回转窑前端，完成膏状废物的进料操作。
（3）、废液进料流程：
回转窑前端及⼆燃室设废液喷，利⽤废液加压泵的压⼒实现废液雾化后经喷喷⼊回转窑前端或⼆燃室，完成废液的进料操作。
（4）焚烧系统
焚烧系统流程及特点
A、危险废物均由回转窑前端进⼊回转窑，固体废物进料⼝、液态废物及混合料进料⼝喷均布置在回转窑窑头部位；
B、回转窑前端设有燃烧器和⼀次风，危险废物随着回转窑的转动不断翻滚，与⼀次风混合，迅速被⼲燥并着⽕燃烧。同时在⽋氧条件下分解出可燃⽓体，焚烧产⽣的烟⽓进⼊⼆燃室；
C、回转窑中未燃烬的危险废物，从回转窑尾部落⾄设于⼆燃室下部的专⽤炉排上继续燃烧直⾄燃烬，炉排的运⾏时间为可控，（根据排渣情况调整废物在炉排上的时间）。产⽣的烟⽓进⼊⼆燃室，燃烬的炉渣落⾄⽔封式出渣机，炉渣经⽔冷却后，由炉渣运输车外运；
D、⼆燃室中设有两台喷油燃烧器、两个⾼热值喷和⼀组专门设计的⼆次风喷⼝，来⾃回转窑中未充分燃烧的⽓体进⼊⼆燃室继续燃烧，⼆燃室布置了⾼速⼆次风，它能有⼒地混搅烟⽓，并且在＞ 1100-1200 ℃的情况下，停留＞ 2 秒的⾏程时间，满⾜有害物质的充分燃烧和分界；
E、⼆燃室燃烧产⽣的烟⽓进⼊余热锅炉。本⽅案采⽤带尾部炉排的回转窑＋⼆燃室组合式焚烧炉。该组合式焚烧炉具有下列适合危险废物焚烧的特点：
A、回转窑+⼆燃室结构是⽬前各国⽤于各种废物焚烧处置的最常⽤设备，有⼤量的使⽤业绩和较悠久的历史。
B、对危险废物的品种和热值均具有较好的适应性；
C、整个焚烧过程，在密闭的条件下进⾏，正常⼯作下为负压运⾏，⽆任何外泄情况发⽣，有效防⽌
有害物质和恶臭对周围操作环境的污染；
D、在回转窑和⼆燃室内均布置燃烧器和助燃空⽓，确保危险废物在所要求的温度下进⾏燃烧；可以确保烟⽓在要求温度（≥ 1100℃）以上具有不⼩于2 秒的停留时间，使有毒有害⽓体彻底分解；
E、为了满⾜渣热灼减率＜ 5%的规定，在回转窑后续设⼀只专有技术的⼩炉排，未燃尽的物料可在炉排上继续焚烧⼀段时间。炉排是可调的，可以按实际情况加速或减速
（5）热能利⽤系统
热能利⽤系统流程:
A、⼆燃室出⼝⾼温烟⽓进⼊余热锅炉，在烟⽓降温的同时产⽣蒸汽，蒸汽从锅炉汽包排出，部分经过热器过热后进⼊⾼温分汽缸进⾏蒸汽的分配使⽤，另⼀部分即从汽包引出饱和汽进⼊低温分汽缸以供使⽤。
B、经余热锅炉降温后的烟⽓（约500~600℃）进⼊烟⽓净化系统。
余热锅炉特点：
为了⼤幅度降低运⾏成本，⼯程采⽤⼀台特殊的全辐射式余热锅炉，该锅炉是在总结了国内、外以焚烧危险废物余热锅炉的应⽤实践中，不断改进⽽开发的全辐射式余热锅炉，它具有以下特点：
A、根据⼯程的特点，为了有效降低运⾏成本，锅炉的供汽采⽤两种参数，即：设计压⼒为1.6MPa，饱和蒸汽温度为203℃；系统中设计了两种分汽缸，即：低温分汽缸及⾼温分汽缸（详见：⼯艺流程图）；⾼温分汽缸出来的蒸汽设计压⼒是1.5MPa，过热蒸汽温度为：360℃，并利⽤该过热蒸汽对炉排风及⼆燃室⼆次风均加温⾄：200~300℃，提⾼
压⼒是1.5MPa，过热蒸汽温度为：360℃，并利⽤该过热蒸汽对炉排风及⼆燃室⼆次风均加温⾄：200~300℃，提⾼了系统的燃烧热效率；并利⽤该过热蒸汽把烟⽓处理系统SCR 系统的进⼝烟⽓温度加热到：240℃-250℃，克服了如⽤饱和蒸汽加热须加电热带进⾏再升温，⼤幅度降低了运⾏成本。
B、该锅炉特别适应烟⽓温度向更⾼化的变化，即使烟⽓温度超过1100℃或更⾼，锅炉出⼝温度的变化也不会太⼤。
C、锅炉不会出现因积灰和堵灰⽽导致的影响运⾏状况，所以锅炉能长期稳定运⾏，确保降低烟⽓温度和连续供应⼯艺⽣产系统和⽣活⽤蒸汽。
（6）烟⽓净化系统
烟⽓净化系统⼯艺流程及特点
固废处置烟⽓净化⼯艺，包括:
A、烟⽓冷却：将烟⽓通⼊急冷塔进⾏冷却，利⽤喷液在⾼温⽓流中的蒸发达到使⽓流降温的⽬的，将炉⽓温度由500-600℃降到200℃以下，所⽤的喷液是来⾃于喷淋吸收塔排出的废碱液，其中所含碱液能对⽓体中酸性成份起中和脱酸作⽤，效率可达到60-80%。
B、⼲式脱酸：为了除去烟⽓中汞等⾦属及其蒸汽和⼆恶英的有害物质，在急冷中和塔和布袋除尘器之间的烟道上设置有活性炭粉喷射系统。活性炭粉经容积给料机，输送⾄特别设计的喷射吸收器。同时，还配置了活性消⽯灰（
Ca（OH）2）的喷射系统，与活性碳混合后喷⼊吸收器，通过特制的⽂丘⾥烟⽓管道，能达到50%除SO2效率和70%以上除HCL、HF效率。碱性物与烟⽓反应产物的回收利⽤，继续⽤于对烟⽓处理。
C、除尘：将经过b 步骤处理的烟⽓通⼊袋式除尘器，确保了灰尘颗粒在10mg/m3 以下的除尘要求。
D、脱硝：将经过c 步骤处理的烟⽓先经过加热器加热后通⼊设有喷氨装置的脱硝器，采⽤SCR（选择性催化剂脱硝⼯艺）。依靠催化剂的作⽤，加强氨（ NH3）对NOx 的吸收，达到脱NOx 的⽬的，效率可以达到85%。
E、湿式脱酸：将经过d 步骤处理的烟⽓通⼊设有碱液喷淋装置的湿式吸收塔，使SO2，HCl、HF 的去除率都可以达到99%。同时，还可以去除⽓流中残存的粉尘。e 步骤中的碱液在与烟⽓反应后回收⾄急冷塔作为急冷塔冷却剂；
F、烟⽓加热：将经过e 步骤处理的低温烟⽓加热⾄130℃，防⽌低温饱和烟⽓在引风机中以及烟囱凝结造成对设备、烟道及烟囱的腐蚀以及“⽩烟”现象出现。
烟⽓处理⼯艺具有以下优点：
酚醛模塑料
A、急冷塔中所需的冷却剂碱液不必制备，只需利⽤湿式脱酸处理后的废液就可进⾏烟⽓冷却以及初步的脱酸；
B、活性炭和消⽯灰进⾏混合后作为⼲法脱酸的吸附剂，可以省去活性炭吸附这套⼯艺；攀岩板
C、⼲法脱酸⼯艺所产⽣的副产物易于处理，也可投⼊消⽯灰与活性炭的混合器中，作为吸收剂循环使⽤，节约吸收剂⽤量；
D、⼲法脱酸⼯艺是在特制的⽂丘⾥管道中完成，利⽤其特性能很好的对烟⽓进⾏处理；
E、湿式吸收塔中所产⽣的废液，可以投⼊急冷中和塔中代替冷却⽔作为冷却剂使⽤，不必专门设置废液处理系统，节省⼯艺，节约资源消耗；
F、整套烟⽓处理⼯艺采⽤急冷——⼲法——布袋除尘—— SCR——湿法，能够很好的处理成分复杂、颗粒细⼩、技术要求⾼的烟⽓；
G、通过加热烟⽓，可防⽌低温饱和烟⽓在引风机中以及烟囱凝结造成对设备、烟道及烟囱的腐蚀和“⽩烟”现象的出现
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