近年来，压铸市场异常活跃，压铸产业的高速增长带来了压铸模具制造工业的一片兴旺。根据中国模具工 业协会经营管理委员会编制的《全国模具专业厂基本情况》统计，压铸模具约占各类模具总产值5%，每年增长速度高达25%。
这几年，各模具厂普遍加大设备投入，提升技术水平和制模能力，模具的质量有了转大的提高。总体来说，
中、小型模具的制作完全可以满足国内的需求，大型、复杂、精密的压铸模具依赖进口的状况较大地得到
改善；中、低档模具供大于求，大型且要求高的压铸模进口不少；出口的压铸模量年年递增；国内商品化
模具总量已经超过一半，自产自用的模具已不再占主导地位
国内压铸模具现状：
我国压铸模具行业发展迅速，总产量增长明显，国产压铸模具总产量仅次于美国，已经跃居世界第二位，
成为名符其实的压铸大国。能有如此成就主要源于我国凭借着得天独厚的广阔市场以及相对低廉的资源与
劳动力优势，已非常明显的性价比在国际压铸件贸易市场中占据着较大优势，很据形势来看，未来我国压铸行业发展前景十分广阔。
虽然我国的压铸模具在“十一五”期间有了重大的突破。但是其国际知名度排位仍然靠后，产量也日益攀
升但是大多数压铸件仅供于国内的需求。由于技术的制约使得质量难以突破，同时国内的一些大型需求企
业也频频向国外的压铸模具企业伸出橄榄枝，严重的贸易逆差使得国内压铸企业举步维艰。 众所周知，压铸件应用的范围很广，几乎涉及到所有工业领域，其中汽车零件的压铸件以其数量之大、品
种之多、要求之严、品质之高以及有金属材料用量之大名列首位，在整个压铸产业中占最大的份额。
当前，正值我国汽车工业进入高速增长期，产量连续多年大幅度增长，2006年产量超过700万辆，尤其是与压铸工业关联密切的轿车增长最快，急剧地增大对复杂、大型、精密压铸模的需求，因而作为压铸工业
的重要支撑──压铸模具产业获得了前所未有的发展机遇。可以预测，未来几年我国压铸模的生产仍将获得
主要来自国内汽车工业的强劲推力。
2.我国摩托车产品长盛不衰，持续推动压铸模生产增长
我国摩托车生产连续多年来产量全球第一，2006年高达2144万辆，年产百万辆以上的企业有8家，摩托车发动机所需的中型、复杂压铸模已全部国内制造，该行业向压铸模制造企业提供了持续的、稳步增长的
巨大需求。
3.海外市场的拓展
经济全球化浪潮中，产业发展过程的国际分工正在形成，基于成本的压力，外商大量在我国采购压铸件，
甚至还在中国设立压铸生产基地，可以预见，未来一段较长时间内，我国仍会承担着国际有金属铸件及
制品的生产制造任务。另一方面由于模具同仁的不懈努力，我国压铸模制作水平和能力有了很大提高，模
具质量与先进工业国的差距逐步缩小，价格低廉驱使国外采购量剧增，巨大的海外模具市场的需求对我国
4.模具产业兴旺起着推动作用。
我国压铸模制造业企业基本情况
我国压铸模生产厂点众多，但规模都不是很大，人数一般不超过300人，年产值不高于5000万人民币，生产效率较高的企业年人均生产率在20-30万元，绝大部分厂家以生产中、小型模具为主，模具的档次为
中、低档。
国际压铸模具现状
在国际压铸模具市场竞争日趋激烈的情境下，日本压铸模具业也在努力降低生产成本。在市场规模上，不论产值或国内需求以日本衰退最为明显。日本模具厂商在技术上较重视抛光与研磨加工制程，
德国模具厂商则由提高机械加工与放电加工的精度与效率着手，以降低手工加工的时间。日本压铸模具业正逐渐将技术含量不高的模具转向人力成本低的地区生产，只在本国生产技术含量较高的产品，日本这种
加快向国外转移的趋势，这使日本本国压铸模具使用量减少。
延时电路1）日本模具业
目前，日本的模具制造技术仍处于世界领先地位。据日本通产省工业统计，日本共有模具生产厂约10000 家，其中20 人以下的占91%以上，即日本模具业以中小企业为主，主要靠专业化分工，完成高质量的模
具设计、加工。由于日本的专业化分工做得好，中小模具企业的整体制造水平高，使“日本制造”的模具成为一种品牌、优质的象征。近年来，日本压铸、铸造模具增长明显。目前，日本模具面临五大课题———缩短交货期、降低制造成本、提高模具质量和精度、劳动力不足以及迎接亚洲各国的挑战。
针对此境况，
日本许多模具及下游企业积极向中国转移。如：丰田汽车投资 5.84 亿美元在长春建设年产10 万辆的中国第四工厂。
2）美国模具工业
美国现有约7000 家模具企业，90%以上为少于50 人的小型企业。由于工业化的高度发展，美国模具业
早已成为成熟的高技术产业，处于世界前列。美国模具钢已实现标准化生产供应，模具设计制造普遍应用
CAD/CAE/ CAM 技术，加工工艺、检验检测配套了先进设备，大型、复杂、精密、长寿命、高性能模具的
汽车覆盖件模具
发展达到领先水平。
但自上世纪90年代以来美国经济面临后工业化时代的大调整、大变革，也面对强大的国际竞争———来自成本压力、时间压力和竞争压力，不得不向中国转移。例如，美国国内压铸企业数量逐年递减，但压铸件
的需求量并未下降，尤其是汽车工业的需求反而有所增加。为满足此需求，美国或通过在海外设厂生产压
铸件，或是向海外采购，其地域目标则主要集中在东南亚一带。继2008 年9 月通用汽车公司投资 2.5亿美元建设通用汽车中国园区及技术科研中心以后，福特汽车明确表明在中国市场的长远战略规划不变，克
莱斯勒积极寻求在中国建立长期、稳定的合作伙伴关系。国内媒体也有相关报导，提及海外采购方要从中
国购入汽车零部件，金额从数亿至几十亿美元不等。这一全球范围的举动，必然为压铸工业提供更大的市
场空间。据统计，我国铝合金轮毂供应约占美国市场的40%，我国“十二五”计划末汽车铝合金轮毂的生产
延时开关电路和出口均呈加速增长之势。
3）德国模具业
德国一向以精湛的加工技艺和出产精密机械、工具而着称，其模具业也充分体现了这一特点。对于模具这
个内涵复杂的工业领域，经过多年的实践探索，德国模具制造厂商形成了一个共识：即全行业必须协调一
致，策力，挖掘开发潜力，共同发扬创新精神，共同技术进步，取长补短，发挥好整体优势，才能取
得行业的成功。此外，为适应当今新产品快速发展的需求，在德国不仅大公司建立了新的开发中心，而且
许多中小企业也都这样做，主动为客户做研发工作。在研究方面德国始终十分活跃，成为其在国际市场上
保持不败的重要基础。在激烈竞争中，德国模具行业多年保持住了在国际市场中的强势地位，出口率一直
稳定在33%左右。
本地模具发展
（1）大型精密注塑模具生产代表厂。天津通广集团模具塑料有限公司是天津市应用CAD/CAM/CAE技术较早的模具企业。几年来，为汽车仪表板、保险杠、 6.5kg洗衣机桶、空调器罩等产品提供模具，产品
综合水平达到国内先进水平，为LG微波炉承制的8种面板模具可与进口模具相媲美。
（2）中小注塑模具及压铸模具生产厂。天龙工具有限公司拥有日本加工中心、美国坐标磨床、瑞士慢磁化杯
走丝线切割机床、日本电火花加工中心等数控设备，为汽车行业压铸件生产精压铸模具。天津神州学人科
技开发有限公司高定位、高起步，主要从事中高档压铸模具生产，公司拥有数控加工中心、数控线切割机
床（瑞士进口慢走丝）、精密电火花加工机床等精密加工设备，公司以其独特的技术优势和产品的高技术
含量，成为中国模具制造业的后起之秀。天津锌合金压铸件模具发展障碍分析前，先为您讲解锌合金压铸卫生杯
件的主要特点。锌合金的熔点较低，温度到达四百度时锌合金就产生融化过程，这在锌合金压铸中来说比
较好成型。锌合金在融化和压铸的过程中不吸铁，而且锌合金铸造性能好，在压铸过程中可以把很多形状
复杂的精密件，压铸完成后铸件的表面显得十分光滑。同时，锌合金的比重相对较大。锌合金压铸件模具
产业都没有开拓出工具方面的龙头主干企业，特别在国外市场技巧、产业的总体竞争方面等都没有很分明
的长处。尤其是技巧创新方面，技巧创新是模创作中至关重要的一项，但是在我国非常薄弱。
一般锌合金压铸件模具产生的业务来源是来自外贸订单，有很高的出口依存度，要是遇到国际金融危
机的话，受此影响，很多企业的出口市场就会面临急剧萎缩的情况。当建立品牌时，也是比较滞后的，在
这个行业里，很多企业依靠贴牌消费，在品牌与核心竞争力方面都比较短缺，盲目的扩张导致我国锌合金
模具是市场混乱也是阻碍模具发展的重要因素。
影响我国压铸模具业发展的因素分析
制约我国压铸模具行业发展的主要原因有：第一，国内压铸模具在原材料的使用上面仍有许多不足之处；
第二，技术的落后，是我国压铸模具产业的发展受到了非常大的阻碍；第三，我国压铸模具业的配套体系
也不完善。
应对措辞及实施办法
面对国内外模具产业的差距，我们应采取以下措施：
1. 强化行业的集聚程度，做强做大现有企业
按市场经济的要求，实行企业联合兼并。以大型骨干企业为龙头，以市场为纽带，组织社会化协作和生产
配套，形成若干各具特、重点突出的产业，由于铸件的种类繁多，由小企业生产某类铸件反而具有自
己的优势，或生产某些有特的铸件，或生产那些大企业不愿生产或生产不了的铸件，这也是对大型企业
的补充。因此，应允许小企业的存在，并鼓励他们做强做好做大。对小企业也可进行重组联合，或在大企
业主导下进行生产专业化协作，这样有利于增强企业抗风险能力；有利于提高铸件质量和劳动生产率，降
低生产成本；有利于使现有的资源得到合理利用。
2. 稳定内销生产，拓展外贸出口，提高精加工程度
目前国内大部分企业的铸件精度低，科技含量不高，产品附加值低。而国内相关下游行业在本行业产品滞
销时，对铸件进行压价压级，或拖欠货款。而个别小铸造企业则以降低产品精度，降低产品品质，甚至偷
工减料来应付下游行业的压价行为。这就导致了内销铸件的价格难以提升，同样铸件的质量也相对低下，
这样会造成铸造行业的恶性循环。那么要改变这一现状，唯一的办法就是在稳定内销产品生产的前提下，
提高铸件的品质，提高铸件的技术含量，提高铸件的精加工程度，进一步拓展外贸出口。
3. 调整铸造企业布局，做好区域内产业转移
民营铸造企业厂点都比较分散，同时铸造生产中的“三废”，高能耗和土地资源的短缺，使铸造工业的进一步发展受到制约。要规划好铸造工业园区，有条件的地区应把相应的铸造厂点集中到铸造工业园区内生产，
提高土地的集约化程度，也有利于企业集中使用供热，治污等设施。对现有铸造厂点比较集中的区域加强
规划，可将区域内少数居民迁到合适的地方后规划重建，在铸造厂点比较集中的地方兴建公共设施，成立
铸件检测中心。
4. 实施科技兴业战略，加强企业的技术改造
目前国内，除少数先进企业外，大多数的企业与国内外先进水平相比存在一定差距。要积极引进先进的铸
造设备，提高设备的成套化程度。要提高设备的自动化程度，减少人工作业环节，减轻劳动强度。
5. 扩大铸造产品种类，大力发展合金铸件生产
压铸产品具有非常广阔的前景。压铸产品主要用于汽车、摩托车，以及灯具，家用电器，电动工具等行业。
在压铸件中，铝合金、镁合金、锌合金是主要发展方向。目前，我国压铸件处于稳步增长的局面。因此，
我国发展压铸业前景广阔。
6. 进一步加强铸造产业的环境治理工作
21 世纪初正是我国社会主义市场经济体系基本发育后的经济迅速增长时期，不可避免地要面对人口不
断增加、资源消耗强度大幅度上升、环境负荷不断加重的压力，环境保护对可持续发展具有制约作用。因此，
环境保护对铸造技术的发展和铸造工业结构的转变提出了新的挑战，也给予了新的机遇。因此，要提高企
业经营者对环境保护重要性的认识，强化管理手段，有效控制污染确保环境保护资金的投入。要加强对铸
造生产过程中的“三废”治理工作，加强劳动保护，保障人类健康。
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