一种低成本快速自干水基铸造涂料及其制备方法与流程

1.本发明属于高温涂料的技术领域,特别涉及一种低成本快速自干水基铸造涂料及其制备方法。

背景技术：

2.目前国内砂型铸造行业广泛使用以甲醇、乙醇和异丙醇为溶剂的醇基涂料，施涂后立即点火燃烧，具有快速固化的特点。但其中甲醇有毒，会危害人体视觉神经；且这些醇类溶剂均属于容易挥发和易燃易爆的甲级危险品；醇基涂料的悬浮稳定性较差，刷涂效果较差；在金属液浇注时会产生较多有毒气体，发气量较大，铸件易产生气孔缺陷。以上问题不仅污染工作环境，恶化生产和运输安全条件及工人身体健康，还影响铸件产品内在质量。
3.相比于醇基涂料，以水为溶剂的水基涂料则具有安全可靠、运输方便、价格低廉、清洁无污染、悬浮性和涂刷性能稳定等特点。但是普通水基涂料由于固含量普遍较低，施涂后水分往砂型（芯）内部渗透过深，难以快速自然干燥，需要置入加热炉内长时间烘干，或者采用各种火焰喷烘烤，而且干燥后的涂层在存放过程中容易吸湿并降低强度，导致生产周期长，铸件质量差，能源消耗多。在普通大气条件下能够快速自然干燥的水基涂料目前在国内尚未见批量生产的定型产品面市。
4.本技术发明人研发团队曾在公开号为cn103878302b的中国专利中公开了一种水基自干/快干砂型铸造涂料，采用室温自交联苯丙乳液作为主要的常温自干粘结剂，同时以快干硅溶胶作为主要的高温粘结剂，厚度为0.5mm左右的涂层在一般生产条件下的自干时间为1.5h～3.0h。其实施例三公开了一种水基自干含锆复合硅酸盐粉涂料在涂层厚度0.8mm左右、环境温度33℃～35℃、相对湿度54%～60%条件下的完全干燥时间在3.0h内，在涂层厚度0.4mm左右、环境温度28℃～30℃、相对湿度72%～78%条件下的完全干燥时间在2.0h内；实施例四中公开了一种水基自干粉石英涂料在厚0.5mm左右的涂层在环境温度32℃～35℃、相对湿度62%～69%条件下，在2.5h（150min）内即可完全干燥；干燥后的涂层强度高，抗吸湿性较好，高温爆热抗裂等级均为ⅰ级～ⅱ级，基本满足铸造生产要求。
5.基于以上水基自干/快干砂型铸造涂料的涂料成分体系，本技术发明人研发团队经过近几年的进一步研究，改进涂料的原材料要求，优化生产工艺，使涂层的自干速度有所提高，厚度为0.5mm的涂层在环境温度25℃、相对湿度80%条件下，在2h（120min）左右基本实现自然干燥（见冯胜山，谢树忠，刘春晶，等．水基自干/快干铸造涂料干燥速度的影响因素[c]．2014 年广东省铸造压铸年会论文集；冯胜山，谢树忠，刘春晶，等．水基自干/ 快干铸造涂料的工艺性能[c].2014 中国铸造活动周论文集) 。
[0006]
近几年，国内还公开了一些水基自干铸造涂料专利，但主要是双层（双组分）模式（如中国发明cn104801661a公开了一种液压件铸造用水基涂料的制备方法、中国发明cn103223458a公开了一种水基自干铸造涂料及其制备方法和使用方法），其中一层（组分）含粘结剂成分，另一层（组分）含固化剂成分，第二层施涂后与第一层产生化学反应使粘结剂固化，虽然自干速度可能较快，但是双层（双组分）模式的水基自干涂料生产、管理和使用
过程复杂，而且其中有一层仍为醇基涂料，不是真正意义上的水基自干涂料。
[0007]
上述双组分（双层）水基自干铸造涂料难以被用户接受，而单组分水基自干铸造涂料的自干时间仍然较长，特别是在高湿度条件下的涂料自干固化速度还有待提高，而且因所用常温固化型改性高分子聚合物乳液粘结剂的生产成本较高导致涂料生产成本仍然较高，另外高分子聚合物乳液粘结剂和作为促进高分子聚合物乳液固化的潜伏性固化剂（一种可挥发性碱液）具有一定刺激性气味，致使其尚未能在国内实际铸造生产中广泛推广应用。
[0008]
因此，进一步改善水基自干砂型铸造涂料在南方高湿度气候条件下的自干固化速度和环保性能（特别是消除涂料刺激性气味），降低涂料生产成本，势在必行。

技术实现要素：

[0009]
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种自干速度快、生产成本低、刺激性气味低，同时具有良好的涂刷性和流平性的低成本快速自干水基铸造涂料及其制备方法。
[0010]
本发明所采用的技术方案是：所述低成本快速自干水基铸造涂料包括耐火基料、粘结剂、分散悬浮剂、附加物以及水，所述粘结剂包括水性聚乙烯醇缩丁醛树脂和快干硅溶胶，水性聚乙烯醇缩丁醛树脂作为常温快干主粘结剂，快干硅溶胶主要作为高温粘结剂。
[0011]
所述水性聚乙烯醇缩丁醛树脂是由聚乙烯醇与正丁醛在盐酸作催化剂的条件下，发生缩醛反应而成，为乳白均匀液体，其固含量8％～20％，20℃
±
1℃条件下的粘度200 mpa
•
s～800 mpa
•
s，密度1.0g/cm3～1.1g/cm3，ph值为7.0～9.0，游离醛含量≤0.2%。
[0012]
所述水性聚乙烯醇缩丁醛树脂的具体制备流程包括以下步骤：步骤s1.1、将聚乙烯醇加入适量纯净水，搅拌并加热至80℃～95℃，使聚乙烯醇完全溶解，得到质量分数为10
±
2％的聚乙烯醇水溶液；其中所述聚乙烯醇优先选用17-88型，其聚合度≥1700、醇解度≥88%；步骤s1.2、待聚乙烯醇水溶液温度降到50℃～55℃时，缓慢加入正丁醛，正丁醛与聚乙烯醇的加入量质量比是30％～50％，同时搅拌，待温度继续降到8～18℃时再滴加占反应体系的质量比为0.4％～0.5％的盐酸，将ph调至5～6，再重新加热溶液，使温度缓慢上升到55℃～65℃，同时匀速搅拌，使其充分发生缩醛反应，待溶液微微有些泛白时，立即滴加氢氧化钠溶液，将ph调至8～9后，终止反应；其中，盐酸的质量分数优选为50%，氢氧化钠的质量分数优选为5%左右；步骤s1.3、向溶液中加入适量的三聚氰胺或双氧水，使其与溶液中尚未参与缩醛反应的残留游离醛充分反应，控制溶液中游离醛残留含量，消除溶液中残留的刺激性气味；三聚氰胺或双氧水的加入量以控制游离醛残留含量降低至≤0.2%为准，为实现涂料的低气味提供保证。
[0013]
所述耐火基料为不经高温煅烧和电熔处理的常温加工型耐火材料或天然耐火材料，包括锆英粉、铬铁矿粉、含锆复合硅酸盐粉、粉石英、石墨粉和叶腊石粉中一种或一种以上的组合。
[0014]
所述分散悬浮剂为钠基累托石粉、钠基膨润土粉、钠基凹凸棒土粉中的一种或一种以上的组合。累托石粉的耐火度高、热收缩率低，膨润土粉的吸水膨胀率大、浆料稳定性
好，凹凸棒土粉的触变抗流挂性好，各有优点，复配使用时涂料的综合性能更好，还能降低涂料加水量，有助于提高涂料自干速度。
[0015]
所述耐火基料的粒度及其分布为颗粒直径25μm～110μm之间的正态分布。
[0016]
优选方案是，所述耐火基料的粒度及其分布取颗粒平均粒径为45μm～75μm（即325目～200目）的正态分布。此时涂料所需的含水率最低，自干固化速度最快，同时也兼顾了涂料的悬浮性、涂刷性、渗透性，涂层的致密度高，抗裂性和抵抗金属液渗透能力均强。
[0017]
所述耐火基料的粒形为钝角形至圆形之间，角形系数≤1.45。
[0018]
优选方案是，所述耐火基料的粒形为圆形或近似圆形，角形系数≤1.30。
[0019]
所述快干硅溶胶的sio2含量不小于28%，na2o含量不大于0.5%，平均粒径不大于15nm，ph值为9.0～10.5，20℃
±
1℃时的粘度不大于10mpa
•
s，密度为1.10 g/cm3～1.25g/cm3。所述快干硅溶胶的粒径越小，粘结力越大，采用平均粒径不大于15nm能够保证涂料高温强度。
[0020]
所述附加物包括烧结剥离助剂、减水剂、消泡剂和防腐剂，以所述耐火基料的用量为100份计算，分散悬浮剂1～3份，水性聚乙烯醇缩丁醛树脂2～10份，快干硅溶胶2～8份，烧结剥离助剂0～13份，减水剂0.2～1.5份，消泡剂0.2～1.5份，防腐剂0.1～0.5份，纯净水28～60份；上述方案中记载的份数均指质量份。
[0021]
所述减水剂为聚羧酸减水剂、木质素磺酸盐减水剂、多环芳香族盐减水剂和水性树脂磺酸盐类减水剂中的一种或一种以上的组合。
[0022]
所述消泡剂为非离子型醚类有机化合物，所述防腐剂为5-氯-2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮、2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮、1,2-苯并异噻唑啉-3-酮的混合物，其中5-氯-2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮、2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮、1,2-苯并异噻唑啉-3-酮的混合比例为3：（1～3）：（1～3）。
[0023]
所述烧结剥离助剂为滑石粉0～8份和三氧化二铁粉0～5份，其中三氧化二铁粉的fe2o3含量不小于75%，粒度为10μm～75μm。用于铸钢的涂料不需加烧结剥离助剂。烧结剥离助剂在用于铸铁和非铁金属铸件的涂料中加入，以促进涂层在金属液浇注并冷却后能够成片自动从铸件表面剥离。
[0024]
所述低成本快速自干水基铸造涂料的制备方法包括以下步骤：步骤s2.1、定量称取各种原材料；步骤s2.2、往轮辗式混料机中加入分散悬浮剂和1～3倍量的纯净水，开机搅拌和碾压15min以上，再转入胶体磨中并加适量纯净水循环加工2～3遍，制得分散悬浮剂膏并出料备用；步骤s2.3、将上述分散悬浮剂膏加入到双轴双速搅拌分散机中，开机搅拌，同时逐渐交替加入部分纯净水和各种耐火基料，继续搅拌10min以上；步骤s2.4、再分别加入水性聚乙烯醇缩丁醛树脂、快干硅溶胶、烧结剥离助剂、减水剂、消泡剂、防腐剂和余量纯净水，继续搅拌10min以上；步骤s2.5、出料包装，制得浆状的所述低成本快速自干水基铸造涂料。
[0025]
采用轮辗式混料机代替普通搅拌机活化分散悬浮剂，可显著改善活化效果，缩短活化时间，从而可减少分散悬浮剂加入量，进而减少涂料耗水量，提高涂层自干速度。采用双轴双速搅拌分散机代替普通单轴高速搅拌机制备涂料，混料更均匀，混料时间可缩短，电
力消耗更少。
[0026]
本发明的有益效果为：（1）本发明涂料在粘度高达25s～40s（在20℃
±
℃条件下采用涂-6粘度杯测试）时仍然具有良好的涂刷性和流平性；（2）涂料所需含水率降低，涂料固含量（不挥发物含量）最高可达74%；（3）悬浮稳定性优异，存放2h基本不沉淀，存放24h后悬浮率高达98%以上；（4）涂料的刺激性气味低，能够在高粘度、高固含量、低耗水量条件下轻松施涂，对砂型（芯）的渗透性低，对砂型（芯）强度的不利影响较小；（5）涂层自干速度显著提高，厚度为0.5mm的涂层在一般生产条件下的自干时间为1.0 h～2.5h（60min～150min），如果环境湿度较低且通风条件较好，则涂层自干时间可缩短到1.0h（60min）以内；即使在环境温度25℃、相对湿度高达80%的条件下，涂层在1.75h（100min）内也能基本实现自然干燥，满足南方高湿度气候条件下的铸造生产要求；（6）涂层也可实现喷灯、煤气、氧-乙炔气或热风短时快速表面干燥（厚度为0.5mm的涂层在80℃
±
5℃的热风作用下，在3min～5min内就能完全干燥）；（7）干燥后的涂层强度高，抗吸湿能力强，高温爆热抗裂等级为ⅰ级～ⅱ级，1000℃时的发气量不超过16ml/g；虽然采用水性聚乙烯醇缩丁醛时的加入量比采用室温自交联苯丙乳液时的加入量高些，但是水性聚乙烯醇缩丁醛的固含量（不挥发物含量）只有室温自交联苯丙乳液的1/4左右，该不挥发物在金属液浇注后的高温作用下产生的热解气体数量显著降低；（8）涂料生产成本可降低到原来采用室温自交联苯丙乳液时的1/2～3/4。
[0027]
本发明可分别代替醇基和普通水基锆英粉涂料、铬铁矿粉涂料、含锆复合硅酸盐粉涂料、刚玉粉涂料、铝矾土粉涂料、镁砂粉涂料、镁橄榄石粉涂料、粉石英涂料、石英粉涂料、石墨粉涂料及其复合涂料等品种，用于树脂砂、水玻璃砂、粘土砂工艺生产各种铸钢、铸铁和非铁金属铸件，涂层烧结剥离性好，铸件清理工作量显著减少，铸件粘砂、夹砂、掉砂和气孔等缺陷得到有效防止，铸件表面光洁，完全能够满足铸造生产要求特别是南方高湿度条件下的生产要求，达到节约能源消耗、改善环境条件、提高铸件质量的目的。
[0028]
本发明也可扩大应用于消失模铸造涂料、金属型铸造涂料、熔模铸造涂料等特种铸造涂料技术领域。
具体实施方式
[0029]
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，本发明中记载的份数均指质量份。
[0030]
实施例一：在本实施例中，以所述耐火基料的用量为100份计算，分散悬浮剂1.5份，水性聚乙烯醇缩丁醛树脂4.5份，快干硅溶胶3.5份，烧结剥离助剂5份，减水剂0.5份，消泡剂0.2份，防腐剂0.2份，纯净水34份。其中，所述耐火基料为含锆复合硅酸盐矿粉，所述分散悬浮剂为钠基膨润土粉，所述烧结剥离助剂为滑石粉和三氧化二铁粉（比例为3:2），所述减水剂为多环芳香族盐减水剂，所述消泡剂为非离子型醚类有机化合物溶液，所述防腐剂为5-氯-2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮（cmit）、2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮（mit）和1,2-苯并异噻唑啉-3-酮（bit）的混合物（比例为3:1:3）。将上述组分按上述涂料的制备方法制得涂料。
[0031]
该涂料具有比醇基锆英粉复合涂料更好的悬浮稳定性、涂刷性和流平性（涂层仅有轻微刷痕），刺激性气味低；自干速度快，在环境温度34℃～36℃、相对湿度56%～60%条件下，第一层涂层在50min～85min即能完全自然干燥，第二层涂层在30min～45min即能完全自然干燥，两层涂料的总自干时间为80min～130min，厚度为0.5mm的涂层的自干时间为65min～85min；涂层干燥后的强度高，抗吸湿性好；用于酸自硬呋喃树脂砂工艺生产厚壁中型注塑机头板球墨铸铁件，在铁水浇注时铸型发气量比采用醇基涂料时更少，发气时间更短，铸件在冷却后打箱时，绝大部分涂层能够自动成片剥离，铸件经抛丸处理后，产品标识字迹均清晰，表面均未见粘砂、气孔缺陷，与采用醇基锆英粉复合涂料生产的铸件表面质量相当，但涂料使用成本明显降低，铸造生产安全性显著改善。
[0032]
实施例二：在本实施例中，以所述耐火基料的用量为100份计算，分散悬浮剂2份，水性聚乙烯醇缩丁醛树脂3份，快干硅溶胶4份，烧结剥离助剂0份，减水剂0.5份，消泡剂0.5份，防腐剂0.1份，纯净水30份。其中，所述耐火基料为铬铁矿粉，所述分散悬浮剂为钠基累托石粉，所述减水剂为聚羧酸减水剂，所述消泡剂为非离子型醚类有机化合物溶液，所述防腐剂为5-氯-2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮（cmit）、2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮（mit）、1,2-苯并异噻唑啉-3-酮（bit）的混合物（比例为3:2:2）。将上述组分按上述涂料的制备方法制得涂料。
[0033]
该涂料用于酚醛树脂覆膜砂芯，配合粘土湿型砂型工艺生产低合金钢集装箱角件，在环境温度25℃～30℃、相对湿度60%～70%条件下，当加热固化后的覆膜砂砂芯脱模并立即转运到施涂工位进行表面打磨后，仍处热态，表面温度为60℃～70℃（热砂芯），此时施涂涂料，单层涂层（厚0.3 mm～0.4mm）自干固化时间不超过3min；将覆膜砂热砂芯放置一段时间待其冷却到表面温度约为30℃（常温砂芯）再涂刷涂料，则单层涂料自干时间仅为8～10min，自干速度很快。其原因是：覆膜砂芯的原砂粒度细，砂芯表面光洁，砂粒之间的孔隙小，涂层厚度较薄，涂料骨料的渗透深度很小，但是砂粒间孔隙的毛细作用强，水分往砂芯内部迁移的距离远，易吸水，水分扩散充分；加热固化后的覆膜砂芯，即使冷却到常温后再施涂，由于其内部的残留水分很少，涂层中的水分不仅向外蒸发，同时也向砂芯内部快速迁移扩散，使涂层自干时间显著短于自硬、气硬呋喃树脂砂及水玻璃砂型（芯）表面涂层的自干时间。
[0034]
该涂料不仅刺激性气味很低，涂层干燥强度较高，而且防粘砂效果好，达到了醇基锆英粉涂料的性能水平，还能基本消除铸件裂纹、气孔和缩松缺陷，可满足集装箱角件的高质量要求，同时显著降低了涂料使用成本，改善了铸造生产的安全性和环保性。
[0035]
实施例三：在本实施例中，以所述耐火基料的用量为100份计算，分散悬浮剂2.4份，水性聚乙烯醇缩丁醛树脂6份，快干硅溶胶5份，烧结剥离助剂3份，减水剂0.8份，消泡剂0.3份，防腐剂0.2份，纯净水45～55份。其中，所述耐火基料为石墨粉和粉石英（比例为3:7），所述分散悬浮剂复配使用钠基膨润土粉和钠基累托石粉（比例为5:5），所述烧结剥离助剂为滑石粉和三氧化二铁粉（比例为2:1），所述减水剂为聚羧酸减水剂与木质素磺酸盐减水剂的混合物，所述消泡剂为非离子型醚类有机化合物溶液，所述防腐剂为5-氯-2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮（cmit）、2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮（mit）、1,2-苯并异噻唑啉-3-酮（bit）的混合物（比例为3:3:3）。将上述组分按上述涂料的制备方法制得涂料。
[0036]
该涂料具有优异的悬浮稳定性、涂刷性和流平性（涂层几乎没有刷痕），主要用于生产各种铸铁件，其中生产厚大型铸铁件时由于涂层厚度要求较大，水分需取下限，而生产薄小铸铁件时水分一般取上限；厚度约为0.5mm的涂层在环境温度25℃～28℃、相对湿度72%～80%条件下，完全自然干燥的时间为70min～100min；如果环境湿度较低且通风条件较好，则涂层自干时间可缩短到60min以内；涂层干燥后的强度很高，抗吸湿性良好；用于酸自硬呋喃树脂砂工艺生产各种铸铁件时，绝大部分涂层都能够自动成片剥离，铸件无粘砂、气孔缺陷，虽然与采用醇基石墨粉复合涂料生产的铸铁件表面质量相当，但生产现场基本无醇基涂料的刺激性气味，也显著降低了涂料使用成本，还显著改善了铸造生产安全性。
[0037]
以上实施例只是本发明为帮助理解而给出的实施方案，本发明的发明范围并不以上述内容为限。
[0038]
在此特别指出：对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，对本发明做出的等效修饰、变化或改进，皆应纳入权利要求书中所要求的保护范围内。

技术特征：

1.一种低成本快速自干水基铸造涂料，它包括耐火基料、粘结剂、分散悬浮剂、附加物以及水，其特征在于：所述粘结剂包括水性聚乙烯醇缩丁醛树脂和快干硅溶胶，水性聚乙烯醇缩丁醛树脂作为常温快干主粘结剂，快干硅溶胶作为高温粘结剂。2.根据权利要求1所述的一种低成本快速自干水基铸造涂料，其特征在于：所述附加物包括烧结剥离助剂、减水剂、消泡剂和防腐剂，以所述耐火基料的用量为100份计算，分散悬浮剂1～3份，水性聚乙烯醇缩丁醛树脂2～10份，快干硅溶胶2～8份，烧结剥离助剂0～13份，减水剂0.2～1.5份，消泡剂0.2～1.5份，防腐剂0.1～0.5份，纯净水28～60份。3.根据权利要求1所述的一种低成本快速自干水基铸造涂料，其特征在于：所述水性聚乙烯醇缩丁醛树脂是由聚乙烯醇与正丁醛在盐酸作催化剂的条件下，发生缩醛反应而成，为乳白均匀液体，其固含量8％～20％，20℃
±
1℃条件下的粘度200 mpa
•
s～800 mpa
•
s，密度1.0g/cm3～1.1g/cm
3 ，ph值为7.0～9.0，游离醛含量≤0.2%。4.根据权利要求3所述的一种低成本快速自干水基铸造涂料，其特征在于，所述水性聚乙烯醇缩丁醛树脂的具体制备流程包括以下步骤：步骤s1.1、将聚乙烯醇加入适量纯净水，搅拌并加热至80℃～95℃，使聚乙烯醇完全溶解，得到质量分数为10
±
2％的聚乙烯醇水溶液；步骤s1.2、待聚乙烯醇水溶液温度降到50℃～55℃时，缓慢加入正丁醛，正丁醛与聚乙烯醇的加入量质量比是30％～50％，同时搅拌，待温度继续降到8℃～18℃时再滴加占反应体系的质量比为0.4％～0.5％的盐酸，将ph调至5～6，再重新加热溶液，使温度缓慢上升到55℃～65℃，同时匀速搅拌，使其充分发生缩醛反应，待溶液微微有些泛白时，立即滴加氢氧化钠溶液，将ph调至8～9后，终止反应；步骤s1.3、向溶液中加入适量的三聚氰胺或双氧水，使其与溶液中尚未参与缩醛反应的残留游离醛充分反应，控制溶液中游离醛残留含量，消除溶液中残留的刺激性气味。5.根据权利要求1所述的一种低成本快速自干水基铸造涂料，其特征在于：所述耐火基料为不经高温煅烧或电熔处理的常温加工型耐火材料或天然耐火材料，包括锆英粉、铬铁矿粉、含锆复合硅酸盐粉、粉石英、石墨粉和叶腊石粉中一种或一种以上的组合，所述分散悬浮剂为钠基累托石粉、钠基膨润土粉、钠基凹凸棒土粉中的一种或一种以上的组合。6.根据权利要求1所述的一种低成本快速自干水基铸造涂料，其特征在于：所述耐火基料的粒度及其分布为颗粒直径25μm～110μm之间的正态分布。7.根据权利要求1所述的一种低成本快速自干水基铸造涂料，其特征在于：所述耐火基料的粒形为钝角形至圆形之间，角形系数≤1.45。8.根据权利要求2所述的一种低成本快速自干水基铸造涂料，其特征在于：所述减水剂为聚羧酸减水剂、木质素磺酸盐减水剂、多环芳香族盐减水剂和水性树脂磺酸盐类减水剂中的一种或一种以上的组合，所述消泡剂为非离子型醚类有机化合物，所述防腐剂为5-氯-2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮、2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮、1,2-苯并异噻唑啉-3-酮的混合物。9.根据权利要求2所述的一种低成本快速自干水基铸造涂料，其特征在于：所述烧结剥离助剂包括滑石粉0～8份和三氧化二铁粉0～5份，其中三氧化二铁粉的fe2o3含量不小于75%，粒度为10μm～75μm。10.一种制备方法，用于制备如权利要求2所述的一种低成本快速自干水基铸造涂料，其特征在于，它包括以下步骤：
步骤s2.1、定量称取各种原材料；步骤s2.2、往轮辗式混料机中加入分散悬浮剂和1～3倍量的纯净水，开机搅拌并碾压15min以上，再转入胶体磨中并加适量自来水循环加工2～3遍，制得分散悬浮剂膏并出料备用；步骤s2.3、将上述分散悬浮剂膏加入到双轴双速搅拌分散机中，开机搅拌，同时逐渐交替加入部分纯净水和各种耐火基料，继续搅拌10min以上；步骤s2.4、再分别加入水性聚乙烯醇缩丁醛树脂、快干硅溶胶、烧结剥离助剂、减水剂、消泡剂、防腐剂和余量纯净水，继续搅拌10min以上；步骤s2.5、出料包装，制得浆状的所述低成本快速自干水基铸造涂料。

技术总结

本发明提供一种自干速度快、生产成本低、刺激性气味低，且具有良好的涂刷性和流平性的低成本快速自干水基铸造涂料及其制备方法。本涂料包括耐火基料、粘结剂、分散悬浮剂、附加物以及水，其中粘结剂采用水性聚乙烯醇缩丁醛树脂和快干硅溶胶；厚度为0.5mm的涂层在环境湿度较低且通风条件较好的条件下的自干时间不超过60min；即使在环境温度25℃、相对湿度高达80%的条件下，涂层在100min内也能基本实现自然干燥，满足南方高湿度气候条件下的铸造生产要求。本发明属于铸造涂料技术领域，可代替醇基涂料和普通烘干型水基涂料用于各种铸件生产，有效消除铸件粘砂、夹砂、气孔等缺陷，降低生产成本，改善生产环境。改善生产环境。