切削液的使用，可以改善难加工材料的切削加工性，适用于铸 铁、碳钢、黑金属、不锈钢等多种金属的切削，它在许多领域有着广泛的应用。
切削液的选用标准 合理使用金属切削液，既可提高金属切削液的使用效果，保证工件加工质量，又可延长刀具寿命，降低加工成本。在机械行业中，金属切削液(以下简称切削液)被广泛应用于各种切削加工中，如车削、铣削、钻削、磨削、切齿和切螺纹等。合理使用切削液能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形、延长刀具使用寿命和改善加工表面质量。此外，使用高性能切削液也是改善某些难加工材料切削加工性的一项重要措施。判定切削液性能优劣：1、刀具寿命蒸煮柜>消防正压送风口
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采用刀具寿命评价切削液性能时，存在的主要问题是试验结果与工厂所测数据间的相关性常常很差。因为对直刃刀具有效的切削液对成型刃刀具并不一定同样有效，反之亦然。此外，切屑厚度对切削液的适应性也有影响。 若在同一特定加工条件下对几种切削液进行评价 则要容易得多，因为通过测定刀具锐利度的变化值可得到刀具的平均寿命。
2、光洁度
表面光洁度试验不如刀具寿命试验复杂，可采用一根试验长棒，用同一刀具进行切削加工，通过表面粗糙度测量仪获得试验数据来评价切削液的性能优劣。 此评定试验，切削类型是很重要的。如在平面铣削中，光洁的表面是由第二切削刃形成的，而在外圆铣削中，则是由主切削刃(轴向平行)形成新生面。因而由一种加工方法获得的数据不能用于另一种加工的评定。
3、冷却性能
采用某些专业技术测量切削液在实际加工中的冷却能力可判定其效率。由于刀-屑界面的温度与刀具寿命有很好的相关性，因而刀具工作热电偶是一项非常有用的技术。但其不足之处是不能区分温度降低是由于切削液的热传递还是由于加工中所产生热量少所致。
4、润滑效率
切削液润滑效率的测定需采用一台机床刀具测力计。在切削加工试验中，切削液的润滑作用降低了进刀力和切削力。通过测定力的变化可计算切削液的润滑效率。 切削力随进刀量的增加而增加，随切削液润滑效率的提高而降低。若对刀具施加恒定的进刀力，则切削液
的润滑效率越高，进刀量越大。这套试验评定装置对刀屑之间的摩擦变化十分灵敏，但需一台设备以保证施加在切屑刀具上的进刀力恒定。
5、生理影响
生理影响评价可通过操作人员来进行，如采用类似于过敏试验的医学研究技术进行皮肤刺激反应等。操作人员的不同生理反应会影响到他对切削液的评价。工人在金属加工车间工作，频繁接触到金属加工液。市场上很多的切削液成分对人体皮肤的刺激严重，造成手部皮肤发红，瘙痒，接触性皮炎和蜕皮。长期的接触到有毒性成分的切削液，有毒物质从人体的皮肤吸收，导致慢性中毒。故在使用金属切削液时企业应选用安全环保、无毒和高性能的切削液。同时在生产时配备安防产品，维护员工的身体健康。国家对环境保护、废水处理的要求，节约成本的需求、企业为工人提供一个安全的工作环境和保护员工的健康的要求中将使安全、无毒、低气味同时长效和高性能的金属加工液的畅销。
切削液的用途
切削液适用于铸铁、碳钢、黑金属、不锈钢、合金钢、铜有金属等多种金属的切削、车削、麻削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削、锯切、磨削、研磨、攻丝、攻牙、滚齿、插齿、加工中心机切削等工艺。防锈切削液具有高效润滑、防锈、冷却、清洗的功效，属
高档防锈类切削润滑剂。
切削液的性能特点
识别腕带1、防锈切削液为棕液体，由深度精制专用油品、乳化剂、极压剂，配以国际上高档防锈剂、缓蚀剂、防锈增强剂、消泡剂、防霉防菌剂、抗氧剂、特种添加剂，经精湛合成工艺配制而成。
2、优异的润滑性能、抗磨性能，提高加工精度、表面光洁度，有效地保护刀具，延长刀具使用寿命。属高效节能型产品。
3、超强的防锈、抑锈、缓蚀效果，对机床和工件有较好的防锈防护作用。
4、具有良好的清洗、冷却效果，能有效除掉切屑、磨屑、铁粉、油污、沙粒。
5、经济安全、使用寿命长、不易腐败变质、稳定效果好。正交编码器
6、防锈切削液有较好的快速消泡作用，属于抑泡型产品。
7、优异的乳化效果，乳化性好，调制成的乳化液，无析油，具有良好的润湿性和润滑性，能使被加工机件获得好的表面质量。
8、不含酚类及亚硝酸盐等有害物质，无不良的刺激性气味，属环境友好型产品。
切削液的使用注意事项
1、使用时应保证原液与水调配搅拌均匀，以增加本品性能。
2、禁止混入金属碎屑、线毛等杂物；禁止食用；远离明火存放。
切削液变质是指切削液中的耗氧菌生活在有矿物质的环境中（如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油），不断的分裂；而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出 SO2，有臭鸡蛋味，切削液由此也会慢慢变黑。
如何选用合理的切削液
合理的选用切削液，可以有效的减少切削过程中的摩擦，改善散热条件，降低切削力、切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度和切削效率，保证已加工表明质量。从机械加工经济效益出发，当然要求在使用切削液之后可以提高效率。实际上，现在已经有许多切削液在提高经济效益方面发挥了作用。
笼统的说，低速重负荷切削需要充分的润滑，通常选用极压切削液高速浅层切削，冷却是首要的，一般选用水基切削液。一般的研磨加工，有时润滑反而有害，故可以使用合成液或化学溶液。
同时，切削液产品的使用寿命的长短也是需要考虑的因素，通常都要求所选水溶性金属切削液具有一个相对长的使用寿命，来满足工厂降低综合成本的要求，而且，较长的切削
液使用寿命，不但降低了水溶性金属切削液的使用量，更减少了换液次数，减少机床停机时间，降低了人工费用，以及减少水溶性金属切削液的废液处理次数和处理以及由此而产生的大量废液处理费用。
另外加工材料、加工材质、机床构造也是确定选用油基切削液或水基切削液的重要依据。但是切削液的选择也十分重要，只要选择合适的切削液才能发挥上述作用，如果选择不当，则可能适得其反。
现在市场上销售的切削液种类很多，它们的性能千差万别，这给我们正确选用带来不便。在选用切削液时，要从加工性能、保护性能、使用寿命、稀释比例和生产成本bimp等多方面加以考虑。
如何正确检测切削液浓度：
水基切削液在正式使用之前，应当预先加水混合，和纯油切削液不同，水基切削液需要对浓度进行检测。
不同方法检测得到的切削液浓度结果会有所差异，可根据实际使用情况选择合适的检测方法。通常检测切削液浓度的方法有以下三种：
1、折光浓度
最初设计的折光仪是来测量糖的百分比含量。如今，折光仪应用的范围更广,同样可以监控固体悬浮溶液的浓度。在本质上，折光仪用来测量产品总的有效成分。数滴稀释液放置在一个小玻璃棱镜上，通过目镜观察，用线性标尺读出，以确定％Brix。基于产品的自身的特点，折光读数需要经折光系数转化至折光浓度。在测试前还要排出浮油的干扰，所以这个装置在使用前是要用蒸馏水来校准0点的。折光浓度的检测方法通用性比较大，但是通常在工艺中所产生的污染物会对折光浓度检测的准确性有一定的影响。
2、滴定浓度
这是一个简单的酸/碱滴定。滴定终点可以通过电位来控制。滴定比起折光浓度会更为准确，但会受到类似的化合物干扰，如果其对待测液的碱值有较大影响时，滴定的准确性就会大大的下降。
3、总油浓度
通常用酸分离法测定新鲜和用过的切削液中的总油浓度。但是因为用过的切削液中可能含有不同含量的浮油，所以此方法不能区分切削液本身的含油量与浮油的量。
没有一种浓度的测定方法是最佳的，只有通过了解产品和工艺中的污染物，才可以选择监控浓度的最佳方法。
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