模压制品摘要：发展再生铝，被认为是破解电解铝高耗能、高污染难题的方向。省经信委相关人士介绍，汽车产业是再生铝的主要用户。
市场需求日增，6家规模相对较大的川企却纷纷减产或停产
发展再生铝，被认为是破解电解铝高耗能、高污染难题的方向。省经信委相关人士介绍，汽车产业是再生铝的主要用户。去年四川汽车整车产量翻倍，达近40万辆，飞速发展的汽车制造业对再生铝需求巨大。
政策大力提倡，市场需求日增，我省再生铝产业却“不进反退”：6家规模相对较大的再生铝企业均大幅调低产量甚至停产。这其中究竟有何缘由？
现状：纷纷减产停产
近日，工信部发布《关于有金属工业节能减排的指导意见》（以下简称《意见》），要求到2015年，实现我国再生铝产量占当年铝产量的30%左右。
四川的再生铝产业现状如何？
3月18日下午，四川益德金属资源有限责任公司总经理冯军领记者走进原材料仓库，指着一小堆废弃的铝制摩托车零件、铝制窗框说：“这些都是春节前进的，两卡车50吨废铝，到现在没用完。”
冯军预计，今年再生铝产量仅有1000吨。对这家设计年产量达10万吨、省内最大的再生铝企业而言，这个数字几乎意味着停产。
眉山中能铝业有限公司则干脆停止生产再生铝。对副总经理万里来说，这个决定并不容易：2010年企业投资300万元，研发全新废铝熔炼炉，能耗可降低一半。一停产，当初的投资就打了水漂。炉具如今还堆在厂区，但早已满布灰尘。 记者走访了省内6家规模较大的再生铝企业，其中4家比高峰时产量减少80%以上，2家企业则完全停止生产。省经信委相关人士估计，目前省内再生铝产量占铝总产量比值在10%以下，和《意见》要求差距巨大。
原因：原料价高产品价低
再生铝利润极低，这是企业“不进反退”的直接诱因。
冯军手中有一本账：省内回收的型材废铝每吨约1.28万元，加上冶炼过程中每吨约15%的损耗、500元能耗、90元人工及运输费，再生铝每吨成本约为1.53万元；与此同时，受国内铝产能过剩影响，再生铝价格近年大幅下跌：主要产品ADC12铝合金锭，从2008年的每吨2万元已跌至1.6万元。在缴纳17%的增值税后，企业每吨获利仅约200元，利润率约为2%，而废铝占压的资金在千万元以上，“一旦成本控制失当、下游占压货款，很容易陷入亏损”。
和沿海企业相比，四川再生铝产业还有自身“软肋”：进口废铝价格较低，但需要每吨500元的高额物流成本；而用本地废铝，又要面对不成熟的废料回收体系，“回收企业一般也就几十吨的进出，又小又散，回收效率低下，抬高了废铝价格。”四川圣道铝业有限公司副总经理程建说。
双流县黄水镇废铝回收店老板彭忠直言，进口、本地废铝实行“统一价”：以废铝线为例，进口干净割胶铝线从广东佛山运到成都，和当地铝线的价格相当，都在每吨1.36万元左右。
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出路：市场和原料都须规模化
要渡过难关，企业寄希望于政策扶植。
我省曾以增值税退税形式，在2009年以70%、2010年以50%的比例，退还再生铝企业所交税额。“继续这样的政策，能保证企业在目前铝价下获得维持运转的基本利润。”四川新永发铝业有限公司总经理孔忠敬直言。
从长远而言，再生铝产业需走规模化之路。中国有金属工业协会再生金属分会副秘书长张希忠告诉记者，市场和原料对再生铝产业缺一不可，这两者都需要以规模为基础。
四川启明星铝业有限责任公司相关负责人表示，年产量只有稳定在10万吨以上，再生铝企业才有意愿在上游自建相对成熟的废铝回收体系，同时对下游企业保持议价能力。他建议，政府可在废铝回收、再生铝供应两方面设立准入资质，在省内扶植几家规模较大、环保达标的企业。
再生铝是由废旧铝或铝合金材料，经重新熔化提炼而得到的铝合金或铝金属，是金属铝的一个重要来源。再生铝生产过程中能耗约为电解铝的5%，污染物排放约为10%。
(责任编辑：leonlee07)
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3再生铝的熔炼
3.1熔炼的目的
金属合金熔炼的基本任务就是把某种配比的金属炉料投入熔炉中，经过加热和熔化得到熔体，再对熔化后的熔体进行成分调整，得到合乎要求的合金液体。并在熔炼 过程中采取相应的措施控制气体及氧化夹杂物的含量，使符合规定成分（包括主要组元或杂质元素含量），保证铸件得到适当组织（晶粒细化）高质量合金液。 由于铝元素的特性，铝合金有强烈的产生气孔的倾向，同时也极易产生氧化夹杂。因此，防止和去除气体和氧化夹杂就成为铝合金熔炼过程中最突出的问题。为了获
得高质量的铝合金液，对其熔炼的工艺就必须严格把关，并采取措施从各个方面加以控制。
3.2 熔炼工艺
铝合金熔炼过程如下：
装炉→熔化（加铜、锌、硅等）→扒渣→加镁、铍等→搅拌→取样→调整成分→搅拌→精炼→扒渣→转炉→精炼变质及静置→铸造。
装炉 正确的装炉方法对减少金属的烧损及缩短熔炼时间很重要。对于反射炉，炉底铺一层铝锭，放入易烧损料，再压上铝锭。熔点较低的回炉料装上层，使它最早熔
化，流下将下面的易烧损料覆盖，从而减少烧损。各种炉料应均匀平坦分布。
熔化 熔化过程及熔炼速度对铝锭质量有重要影响。当炉料加热至软化下榻时应适当覆盖熔剂，熔化过程中应注意防止过热，炉料熔化液面呈水平之后，应适当搅动熔
体使温度一致，同时也利于加速熔化。熔炼时间过长不仅降低炉子生产效率，而且使熔体含气量增加，因此当熔炼时间超长时应对熔体进行二次精炼。
扒渣 当炉料全部熔化到熔炼温度时即可扒渣。扒渣前应先撒入粉状熔剂（对高镁合金应撒入无钠熔剂）。扒渣应尽量彻底，因为有浮渣存在时易污染金属并增加熔体
的含气量。
加镁与加铍 扒渣后，即可向熔体中加入镁锭，同时应加熔剂进行覆盖。对于高镁合金，为防止镁烧损，应加入0.002%～0.02%的铍。铍可利用金属还原法从铍氟酸钠
中获得，铍氟酸钠是与熔剂混合加入。
搅拌 在取样之前和调整成分之后应有足够的时间进行搅拌。搅拌要平稳，不破坏熔体表面氧化膜。
取样 熔体经充分搅拌后，应立即取样，进行炉前分析。
调整成分 当成分不符合标准要求时，应进行补料或冲淡。
熔体的转炉 成分调整后，当熔体温度符合要求时，扒出表面浮渣，即可转炉。
熔体的精炼 变质成分不同，净化变质方法也各有不同。
3.3成分调整
在熔炼过程中，金属中各元素均由于它们自身的氧化而减少，它们被氧化程度的多少，不仅与本身对氧的亲和力的大小有关之外，还与该元素在液体合金中的浓度（
活度）、生成氧化物的性质、以及所处的温度等因素有关。一般来说，对氧亲和力较大的元素损失多些，铝、镁、硼、钛和锆等对氧亲和力很强；碳、硅、锰等其次；铁压脉带
、钴、镍、铜及铅等较弱。所以，在熔炼合金中对氧亲和力较强的元素，将要被“优先氧化”而造成过多的损耗；相反，那些对氧亲和力较弱的元素，则能相对的受到“
保护”而损耗少些。
通过熔炼后，合金化学成分中某元素因氧化损耗而使其含量增加或降低，应视该元素与基体金属元素的相对损耗而定。相对损耗多的元素其含量将降低，称为“烧损
”；相对损耗少的元素，含量将增加，可称“烧增”；为能正确控制熔体的化学成分，在选配金属炉料时，应考虑到熔炼后的变化，在各元素加入量上进行相应的补偿。
在实际的熔炼中，合金中元素的烧损程度，还受原材料品质、熔剂及炉渣、操作技术、特别是生成氧化物的性质的影响。
水炮泥 3.4熔炼过程中气体和氧化物的防止
前面已经谈到，铝液中气体及氧化夹杂的主要来源是H2O，而H2O则是从搅入铝液的表面氧化膜上、炉料表面（特别是受潮气腐蚀的炉料）、熔化浇注工具以及精炼剂 、变质剂中带入铝液。而搅入铝液的氧化膜以及夹杂物较多的低品级炉料（如溅渣、碎块重熔锭）将在铝液中形成氧化物夹杂物。为此，应从熔炼浇注过程中注意下列各
点:
①坩锅和熔化浇注工具
使用前应仔细地除去粘附在表面的铁锈、氧化渣、旧涂料层等脏物，然后涂上新涂料，预热烘干后方可使用。熔化浇注工具和转运铝液的坩锅在使用前均应充分预热
。
②炉料
炉料在使用前应保存在干燥处，如炉料已经受潮气腐蚀则在配料前进行吹砂以除去表面腐蚀层。回炉料表面常常粘附砂子（SiO2），部分SiO2和铝液会发生下列反应
：
4 Al ＋ 3 SiO2 → 2 Al2O3 ＋ 3 Si
所生成的Al2O3及剩余SiO2均在铝液中形成氧化夹杂，故在加这类料前也应经吹砂后使用。由切屑、溅渣等重熔铸成锭的三级回炉料中常含有较多氧化夹杂物及气体，
故其使用量应受到严格的限制，一般不超过炉料总量的15%，对重要铸件则应完全不用。炉料表面也不应有油污、切削冷却液等物，因为各种油脂都是具有复杂结构的碳氢
化合物，油脂受热而带入氢。
炉料在加入铝液时必须预热至150～180℃以上，预热的目的一方面时是为了安全，防止铝液与凝结在冷炉料表面上的水分相遇而发生爆炸事故；另一方面是为防止将
气体和夹杂物带入铝液。
③精炼剂、变质剂
因其中有些组元很易吸收大气中的水分而潮解，有些则本身含有结晶水。因此，在使用前应经充分烘干，某些物质如ZnCl2则需经重熔去水份后方能使用。
④熔化、浇注过程的操作
熔化搅拌铝液应平稳，尽量不使表面氧化膜及空气搅入铝液中。应尽量减少铝液的转注次数，转注时应减低液流的下落高度和减少飞溅。浇注时浇包嘴应尽量接近浇
口杯以减少液流的下落高度，并应匀速浇注，使铝液的飞溅及涡流减至最少。在浇注完铸件后，勺中剩下的铝液不应倒回坩埚而浇入锭模，否则将使铝液中氧化夹杂不断
增加。在坩埚底部约50～100mm深处的铝液中沉积有较多量的Al2O3等夹杂物，因此不能用来浇注铸件。
⑤熔炼温度、熔炼及浇注过程的持续时间
升高温度将加速铝液与H2O、O2之间反应，氢在铝液的溶解度也随熔炼温度的升高而急
剧增加，当温度高于900℃时，铝液表面氧化膜成为不致密的，更使上述反应显
著加剧，故大多数铝合金的熔炼温度一般不超过760℃。至于铝液表面氧化保护膜疏松的铝－镁合金，铝液与H2O、O2间的反应对温度的升高更为敏感，因此对铝镁合金的
熔炼温度限制更严（一般不超过700℃）。
熔炼及浇注过程的持续时间（尤其是精炼后至浇注完毕相距的时间）越长，则铝液中之气体及氧化夹杂物含量也越高。因此，应尽量缩短熔炼及浇注的持续时间，特
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