一. 人的因素:
因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。所以在同一条件下，某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。 选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。
2 未经常清理溢流槽和排气道？
3 开模是否过早?
是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。
5 如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法 加热？
6 是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？
7 倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降
温等。
8 金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。
9 冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？
10 有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试适当增加比压。？
11 操作员有无严格遵守压铸工艺？
土压力盒
12 有无采用定量浇注？如何确定浇注量?
二. 机(设备、模具、工装)的因素:
主要是指模具质量、设备性能。
1 压铸模具设计是否合理，会否导致有气孔？
压铸模具方面的原因：
1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。（降低压射速度，避免涡流包气）
2．浇道形状有无设计不良?
3．内浇口速度有无太高，产生湍流?
4．排气是否不畅?
5．模具型腔位置是否太深?
6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？
压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm左右，既
可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。余量最好不要大于0.5mm，这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。
2 排气孔是否被堵死，气排不出来？
3 冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。
4 浇口位置和导流形状，有无金属液先封闭分型面上的排溢系统？
5 内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡
流，气体被卷入金属流中 ?
6 排气道位置不对，造成排气条件不良？
5 溢气道面积是否够大，是否被阻塞，位置是否位於最后充填的地方?模具排气部位是否经常清理？避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。
6 模温是否太低?
7 流道转弯是否圆滑?适当加大内浇口?
8 有无在深腔处开设排气塞，或采用镶拼形式增加排气？
9 有无因压铸设计不合理，形成有难以排气的部位？
10 溢流口截面积总和有无小于内浇口截面积总和的60%，排渣效果差?
11 有无在在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度？
12 有无内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重 ?
13 有无内浇口截面积过小，喷射严重 ?
14 有无顺序填充以利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度?
三. 材料的因素:
1 有无做好供应商的原材料的成分控制？铁含量多少？
（要求在0.7以下）
2 铝的纯度有无保证？
3 二次料（水口料）使用是否过多，并且没有做好除渣动作？
4 又无在生产过程中在铝液内加入过多废料渣包，浇注时连同氧化皮一
起倒入？
dvrs
5 本公司有无控制废材料的二次使用比例?如何执行?谁检查?
捕虾笼6 重要客户产品的铝液中是否可以加入废料?
7 试试改变新料与回炉料的比例？
8 炉料是否干净？
四. 方法的因素:
主要指压铸参数、操作工艺。
1 有无根据不同的产品选择工艺参数？
（压铸铝液温度630-670ºC）
合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。
2 有无减少脱模济含水量？有无采用发气量小的脱模剂？
3 合金熔炼温度是否过高？
4 铝液温度如何测定？温度计准确否？
5 有无根据产品及时调整压射速度和慢压射速度快压射速度的转换点？
6 有无大机器压铸小零件，压室的充满度过小？
五. 环境因素:水处理控制器
四辊冷轧机
压铸环境是否空气湿度大？
一般情况下，周围空气中的氢气含量并不多，但空气中如果相对湿度大，则会增加铝液中气体的溶解度，形成季节性气孔，如在雨季，由于空气湿度大，铝合金熔炼时针孔产生的现象就严重些。当然，空气湿度大时，铝合金锭、熔炼设备、工具等也会因空气潮湿而增加表面水分的吸附量，因此更应注意采取有力预热烘干防护措施，以减少气孔的产生。
名词解释与铝压铸小资料
一. 名词解析:
1 气孔：特征--铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
2 针孔：
通常是指铸件中小于1mm的析出性气孔，多呈圆形，不均匀分布在铸
件整个断面上，特别是在铸件的厚大断面和冷却速度较小的部位。根
据铝合金析出性气孔的分布和形状特征，针孔又可以分为三类①，
即：(1) 点状针孔(2) 网状针孔(3) 综合性气孔：
3 精炼
铝合金在熔炼过程中，去除非金属夹杂物(各种固态氧化物)和气体的
工序，一般称为“精炼”。
4 压铸工艺上的“时间”
是填充时间、增压建压时间、持压时间及留模时间，“时间”在压铸
工艺上是至关重要的。
二. 小资料
1 铝比重：纯铝2.71g/cm3 ；压铸铝合金2.6-2.71g/cm3；
合金铝熔解范围520-600℃；压铸温度范围670-710℃。
2 如何防止吸气？
⑴水气：它来自炉气，未经充分干燥的炉料、精炼剂、复盖剂、变
质剂，未经充分干燥的炉衬、坩埚及工具上的涂料，以及残留在坩
埚、工具和炉料上的含水溶剂，这些水气与铝反应为：
2AL+3H2O→←AL2O3+6H 产生氢，氢以原子态进入铝液。
⑵油污来自带有油脂的炉料及工具，油脂与铝反应生成氢。
⑶炉料上带有含水腐蚀物。
减少铝合金液吸收气体，合金原材料应妥善存放，防止受潮。使用前
需充分预热烘干；对熔炼坩埚、工具都应充分预热以去除水汽后再使
用。为了清除铝合金液中的气体，所有铝合金液浇注之前都必须进行
除气精炼。
3 通氮精炼法(又称惰性气体除气法)肽链内切酶
基本原理：将氮气通过一定的工艺装置进入铝液的底部，氮以气泡的
形式从铝液的底部向上浮起时，由于在气泡和铝液接触的界面上存在
氢的分压差，气泡内氢的分压很低，在氢分压趋于平衡的过程中，合
金液中的氢就不断地进入气泡，当气泡上升到液面后，氢即随之逸入
大气中，气泡在上升的过程中，同时吸附氧化渣及其固定杂质，使之
一起上浮到液面。惰性气体在使用前应将其冷凝脱水，以防止水分进
入铝液。精炼质量好，气孔必然少。
4 模具温度
要获得质量稳定的优质铸件，必须将模具温度严格控制在最佳的工艺
范围内。这就必须应用模具冷却加热装置，以保证模具在恒定温度范
围内工作，铝合金：200-260℃。
5 铝合金生产实践证明，氢是唯一能大量溶解于铝或铝合金中的气体，
是导致铝合金形成气孔的主要原因，是铝合金中最有害的气体，也是
铝合金中溶解度最大的气体。
6 铝合金精练时加入精练剂要按比例，精练剂一般是铝合金0.3%，除气
时间不够；方法一：采用无缝钢管，插入铝液底部20cm处用氮气或氩
气喷吹精练剂，精练喷完后，氮气或氩气再吹15-20分钟（熔炼铝合金
5吨情况下）精练后镇静10-15分钟，扒掉铝渣，用过滤网过滤浇注；
7 各种铸造有金属都有吸收气体的特性，处在熔炼或保温过程中的合金
液，随合金温度的升高，所吸收气体的溶解度迅速增加。因此，除正确
控制整个熔炼浇注工艺外，应尽量减少合金液在高温下保温，避免合金
液过热，对极易吸合的合金，采取在覆盖剂保护下熔炼。这样才能避免
气孔、针孔的产生。
8 为了减少铝合金的氧化，除选择适当的熔炼用炉外，压铸生产中应采用
保温炉保温，切忌边熔化，边压铸生产，尽可能减少搅拌，保持液面氧
化膜完整，避免合金液不必要的过热和尽量缩短合金在保温炉中的时间
9 在压铸时，压室型腔内的部分气体(约30%)不能从型腔内排出，而被卷
入金属液中，在填充过程中会产生反压力返使流速下降，造成铸件冷隔、
欠铸、气孔、疏松等缺陷。为了消除由此而产生的铸件缺陷，故模具上
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