工 艺 守 则 | 2008720——A/0 | ||||||||||
高锰钢中频炉熔炼操作规范 | 代替 | ||||||||||
| 集成电路设计流程 第 按键板1 页 | 共 1 页 | ||||||||||
1 适用范围 本工艺仅适用于中频炉熔炼高锰钢(P D Spec 10315AA-AC操作 2 工艺准备 2.1 备料：经过高温焙烧的废钢及中、高碳锰铁、Si75硅铁、烘透水份的造渣精炼剂及覆盖剂、石墨增碳剂及发 修、大修工作； 2.3 检查电器控制屏各部件的运 行情况，查看上班交接记录，如有问题应会同有关人员及时处理。 2.4 了解当天浇注日报规定完工的铸件数量申利英、材质、单重及型壳的烘干时间、温度等数据； 2.5 高锰钢的化学成份%: C 1.05～1.35 Mn 11～14 Si ≤1 P ≤0.07 S ≤0.05 机械性能: 抗拉强度≥ 50000Psi(345MPa) 延伸率(4D)%≥1 磁导率u≤1.03 (100奥氏特 20℃时) 电阻率 ρ≥68Х10-6Ω.cm (20℃时) 配料单: 废钢 400KG 高碳锰铁FeMn70C7 65KG 中碳锰铁 FeMn75C2 23 KG碎石墨粒 0.31 KG 森林防火预警系统 硅铁Si75+稀土硅 3.86KG 硅钙碎粒(3～10mm) 5KG 因废钢成份未定,本配料仅供参考 3 工艺过程 3.1 加料: 加入造渣材料及废钢,塞紧. 边熔化边加料。 3.1通电熔化： 初期先以60%的功率适当运行，然后再加大功率升温熔化。 3.3 加料时严防加入封闭形炉料，管状的炉料要注意其排气通畅，防止其受热爆炸伤人毁物； 3.4 废钢熔清后，加入高碳锰铁和中碳锰铁，熔化后方可加入硅铁(包括稀土硅铁)进行沉淀脱氧。脱氧后因脱氧剂的放热反应,炉温上升很快,应立即取样分析化学成份。 3.5 在炉前分析期间,熔炼进入精炼期。操作者应降低炉子功率,以其60%左右进行运行,防止炉温升高过快,同时,加强换渣和渣面进行扩散脱氧精炼工作,严防熔渣氧化发黑,,也防止液面无渣,造成元素大量烧损。 3.6 分析结果公布后，熔化 进入最后调整期，计算并称量准确的补加合金应在拨开渣面的空隙中倒入并注意其熔化情况，防止补加元素被熔渣粘结而而流失。碳C要控制在≤1.4%,锰Mn≥12.5% 磷P≤0.06% 硫S≤0.05%为佳. 3.7 补加元素结束后，熔化进入最后全功率快速升温状态中。升温结束后，立即进行硅钙碎粒终脱氧。加入量在现场决定,严防硅含量超标。 3.8 在终脱氧进行时，此时红热的浇包应进入炉前等待状态。模壳已完成装配，也同时处于待浇状态中，发热保 温材料也处于备用中。 4 合金的浇注 4.1 为了获得性能优良的等轴晶组织,高锰钢的浇注温度应尽可能低,一般要在包中静置5～8分钟后浇注。 4.2 清除包咀处的浮渣及灰尘,作好挡渣措施,浇注时要先快、慢、快,略为停顿,再补冲冒口。及时地补冲冒口, 可以利用此冲击力使铸件轮廓更加完整,并有效提高冒口的补缩效果。 | |||||||||||
| 空速管 | 百度文库 - 让每个人平等地提升自我 | 资料来源 | 编制 | 栾振洲 | 2008．7．20 | 备 注 | |||||
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4.3 浇注时要加强进入型号腔中合金液的运动,使先结晶凝固的柱状晶脱熔,有利得到等轴晶。必要时选用烘干的 锰铁粉按铸件重量的1～1.5%,在浇注时逐步加入到浇口杯里或在铸型上单独开设孔道加入到液流中去,增加 外来结晶核心,达到细化晶粒,获得等轴晶的目。但要严防锰含量超标。 4.4 为了防止铸件产生皱纹沟槽,或产生夹渣、裂纹等缺陷,铸型型腔温度尽可能高些(热模浇注)。 4.5在较大的冒口表面覆盖足够的发热保温材料是提高冒口补缩效果的又一措施。 4.6为了防止高锰钢产生化学粘砂缺陷，与钢水接触的砂型部分应上刚玉砂涂料，并烘干待浇。 5 安全及注意事项 5.1 浇注前整理埸地,清理通道,是安全生产必不可少的环节。 5.2 穿戴劳防工作服及防护眼镜是安全生产的又一措施 5.3 高锰钢最好采用稀土硅合金进行终脱氧,因为加稀土可以改善夹杂物的形态扣分布,提高钢的韧性和耐磨性,(方法: 用0.5～1mm的无锈铁皮包好稀土合金并固定在铁棒尖上,经充分烘烤后,在出钢前1分钟放入炉内合金液底部进行终 脱氧）。 如无稀土合金，也可用硅钙合金碎粒经烘烤后代替铝脱氧，进行变质处理，细化晶粒。目前的方法与上述 工艺要求相差不大。 | |||||||||||
资料来源 | 编制 | 栾振洲 | 2008．7．20 | 备 注 | |||||||
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