1、物料工艺流程
（1）为防止浸出器溶剂溢出，存料箱必须保持规定的1.5m料位。 （2）本工艺采用自动料位控制，但由于物料的颗粒，温度、湿度等方面的影响，自动控制器有时可能失灵，生产期间时刻观察，发现任何问题及时处置，防止因料位过高或过低造成设备损坏和溶剂泄露 （3）浸出器生产期间温度应保持在52-56℃，如低于52℃，可通过浸出器循环泵的加热装置升温，如果高于56℃，则采用必要的降温措施（如对浸出器淋水，掀开进料刮板盖板等）。
（4）拔料锅的刮刀如果为异物所卡，可将电机接成反转，如此处理一、二次，如果还不能排除故障，则应停机做深度排查。
（5）湿粨刮板输送线路较长，负载较大，如停机一段时间后，再次开机，为防止刮板壳体内因生有铁锈加重刮板电机负荷，在进料前可采用空机运行30分钟的办法，使刮板壳体内铁锈磨除。
（6）蒸脱机（有关操作见相关操作规程）在进行湿粨前应将上层汽相温度升到80-85℃，并根据料量的多少及温度变化随时增减直接气压力，同时注意蒸脱机电机的运行电流。
（7）当料位达到设定的高度时，下料封闭器（a）会自动开启（如果设置自动的话），如无法自动启动，则可采用手动启动，待手动启动正常后再行打到自动位置，如有异物卡住下料封闭器（a），可通过调解变频器正反转的办法使其中的异物落下。
（8）下料封闭器（b）是手动操作，通过蒸脱机烘干层的视镜观察烘干层料位，当达到一定料位时，即可启动封闭器（故障排出参照说明7）。
（9）下料封闭器（b）启动后，便可启动鼓风机、引风机，旋风机分离器（a）和旋风分离器（b）,同时依次开启3#、2#、1干粨刮板，定量打包机。鼓风机和引风机的风门可有小到大逐步调节。
（10） 当冷风层料位达到应有高度时，开启下料封闭器（c）（故障排除方法如（7）所述放料）。开始放料。
2、混合油工艺流程
（1） 新鲜溶剂喷淋量在予处理膨化料300T/D时，喷淋量掌握在15m³/h，生产过程中的喷淋量大小酌情增减。新鲜溶剂的喷淋总量理论上和前段来料是1:1（溶剂为0.8～1.1）左右的关系。如果溶剂的喷淋量大于15m³/h，就会造成混合油浓度偏低，从而即增加蒸发系统的负担，又不利于湿粕残溶的降低。请在操作时注意把握。
（2） 浸出器的转速采用变频调解，其各个料格的最大装满系数以0.8为宜，变频调速器的变频调速范围0-50Hz，一般情况下，浸出器的变频数值可选40一45Hz。
（3） 各个循环混合油泵喷淋量的调解，有浸出器料格的物料渗透情况决定。
（4） 观察混合油泵上面集油格视镜液位如发现有一定的液位，开启混合油泵，调整好旋液分离器出油排渣阀，向混合油罐打混合油。生产正常时要及时开启回渣泵，使混合油罐里面的残渣回打入浸出器。
（5） 当混合油的液位高度达2.5m左右时，可以开启I蒸供油泵向I蒸供油，I蒸供油泵的开启应该由小到大逐步进行。
（6） 注意：在I蒸供油泵向I蒸发器供油前20分钟，开启I蒸发器，2#蒸发器，汽提塔直接
汽，间接气阀，并同时开启喷射泵，使I蒸发器、2#蒸发器、汽提塔的温度达到工艺要求的温度，即I#蒸发器的温度出口汽相温度50-65℃，II#蒸发器出口汽箱温度105-125℃，汽提塔出油温度控制在小型排风扇115℃±5，闪发箱的负压处-(0.05～0.06)MPa,。
（7）I蒸供油泵流量的调节要逐步进行，切忌流量的忽大忽小。如流量勿然偏大，就会造成负压下降，可能导致溶残偏高。
（8）从汽提塔出来的毛油温度仍然较高，为了利用好这部分毛油的热量和能量，在毛油进入毛油罐前首先进入II蒸换热器，通过换热器的毛油温度从115℃±5下降到75℃左右。
（9多功能锤子）75℃左右的浸出毛油，在浸出毛油暂存罐到一定容量后，由毛油泵人工打入浸出毛油库。
3、混合汽体工艺流程
（1）物料进入浸出器时，会有一部分空气随着物料一起进入浸出器，这部分进入浸出器的空气聚集在一起会使侵出器形成正压，为防止这一现象的发生，特配置浸出器冷凝器一台。 （2）从1#蒸发器、2#蒸发器、汽提塔出来汽体统称为混合汽体，这部分汽体通过蒸发冷凝器冷凝后进入分水箱。
（3）为使通过1#蒸发器、2#蒸发器、汽提塔的溶剂彻底馏出，上述三台蒸发器内始终保持负压状态，负压的真空度维持在-(0.05～0.06)MPa,压由蒸汽喷射泵抽除
（4）蒸脱机正常工作时，会蒸脱出大量含溶混合汽体，这部分混合汽体携带大量热量，通过I#蒸发器进入蒸脱机冷凝器。
（5）浸出车间生产是化工生产的一部分，它由多个化工单元组成，为确保生产安全，这些化工单元（单台设备）的内压需相互平衡，为此设置平衡罐一台，平衡罐分别通过管道彼此相连。
（6）所有汇集于平衡缸的汽体统称为尾汽，尾汽再通过一台最后冷凝器冷凝，仍然会有很少量的含溶汽体通过尾汽风机排出，为安全起见，在尾汽排出前，还需要通过尾汽吸收装置进行吸收
ei硅钢片
4、尾汽回收工艺流程
（1）尾汽通过填料吸收塔时，被吸收塔中逆流而过的石蜡吸收，为确保吸收的完全彻底，通过吸收塔的石蜡，温度不应高于40℃，石蜡的温度越高吸收效果越差，操作时要注意观察。 （2直排溜冰鞋教程）吸附溶剂后的石蜡称为“富油”， “富油”通过加热装置使其温度升到110℃±，在解析塔中通过直接汽汽提置换，使富油中的少量溶剂溢出，再通过最后冷凝器冷却回收。
（3）脱除溶剂后的石蜡称为“贫油”， “贫油” 通过换热器，冷凝器使其温度冷却到40℃以下，循环使用。
（4）尾汽在排出系统前，在吸收塔内的运行方向是自下而上的，为防止石蜡被抽出，吸收塔在运行时，其塔底的石蜡液往严禁高于吸收塔的尾汽进口（具体位置见塔底的标识）。
（5）操作时，请注意贫油泵和富油泵的流量平衡。
（6）如果吸收塔的温度达到120～130℃时，会产生“汽蚀”现象，“汽蚀”现象的产生会使操
作者对对流量计的流量出现误判，因此在生产操作时，尽力使温度保持工艺所要求的数据。
（7）尾汽回收装置中的石蜡经过8小时左右的循环使用，含有相当数量的水分残留，形成石蜡含水，含水石蜡的吸附溶剂功能大为降低，为防止这种情况，生产中请务必每8小时对石蜡进行分水处理。
（8）石蜡分水是将贫油泵到石蜡分水箱的阀门打开，把含水石蜡泵入石蜡分水箱，静置6小时以上，放出分水箱下部的废水，上部的石蜡在需要时，再通过贫油泵打入吸收塔循环使用。
（9）石蜡虽然是难挥发物质，但通过一段时间的使用，仍然会有损耗，生产时请根据情况酌情补充。
（10）石蜡冷却采用冷却效果好的板式冷凝器，此种冷凝器使用一段时间后，冷却效果会有所降低，请注意根据情况随时对冷凝器进行清理。
5、冷却水工艺流程
（1）本工艺采用两台水泵并联配置，冬春温度低的季节，可使用一台水泵运行，夏秋高温季节需两台水泵同时运行，确保冷凝器的充量（300m³/h）。
（2）本工艺冷却水流向顺序按冷凝器的温度从低到高的原则，确保冷凝器的冷却效果。
（3）从各冷凝器出来的冷却水温度较高（45℃左右）须经凉水塔降温到28℃±，方可循环使用，如果循环水池的温度高于28℃，冷却效果会有所下降，请根据情况补充适量凉水。
（4）冬季停机时，请及时排除水泵内的积水，以免冻裂水泵。
（5）循环水池的水质，可根据情况每半年彻底清理置换一次，各冷凝器的清理可根据实际冷凝效果决定。
6、废水工艺流程
（1）每次开机前，可用直接汽先将废水蒸煮罐内的废水加热到95～98℃,生产期间持续保持此温度的稳定。
（2）各冷凝器汇集到分水箱中的混合液会自动分离，上层溶剂溢流到周转库，下层废水自
动流到废水蒸煮罐
（3）蒸煮罐蒸煮过的废水，通过“U”弯排到车间外水封池，蒸煮过程中挥发的少量溶剂汽体和水蒸汽到最后冷凝器冷却。
（4）排到水封池里的废水，通过三次水封，再通过一次地下“U”弯排到车间外总排水网。
7、设备冷凝水工艺流程
（1）热水罐是收集所有用汽设备冷凝水的容器，所收集的热水温度达80℃结片机左右，其量达到本车间用汽量的10～20％，热水罐中的热水基本属于“软水”，可不作处理直接通过热水泵泵入锅炉软水箱。
8、溶剂工艺流程
（1）外购溶剂到厂后，在浸出车间院墙外定点卸载。卸载前，首先将溶剂油罐车所在的地方用醒目的标牌进行隔离，同时备用一些灭火器放在溶剂油罐车周围加以预防，之后，用软管把溶剂油罐车和车间卸溶点管道牢固连接，打开车间地下溶剂库各个球阀，确认无误
后，慢慢开启油罐车放油阀，同时注意观察管道各连接处有无滴漏。放溶期间，至少有一人在现场值守。直到油罐车溶剂完全卸完为止。
（2）溶剂卸完后，依次关闭地下溶剂库进口的球阀。
（3）室外溶剂泵是自吸泵，是地下溶剂库往车间调运溶剂的必须设备。较长时间再次起用时需要往泵体内加入一定量的清水。否则，抽取溶剂时会变得困难。
（4）新鲜溶剂泵开启前，需先关闭泵的出口，待泵开启后才慢慢由小到大打开泵的出口阀，直到所需的流量。碎花刀刀
（5）生产期间，溶剂周转库到地下溶剂库的阀门必须常开，以方便溶剂周转库多余的溶剂溢流回地下溶剂库。
（6）经过一段时间的生产，蒸脱机冷凝器冷凝下来的混合液中会含有少量的粕末，这种粕末到分水箱中，在水和溶剂之间形成乳化物，当这种乳化物到一定量的时候，需要适度排放，然后再往分水箱中补充等量的清水。
（7）地下溶剂库的液位检查需要打开溶剂库的手孔，用尺子测量。
9、自由气体工艺流程
（1）浸出生产中为了让各个设备内压力取得平衡，特配置一台平衡罐，平衡罐用管道和各个冷凝器及分水箱、周转库等设备相连。管道中自由流通的气体叫自由气体，自由气体主要有空气、水和溶剂组成。
（2）平衡罐上装有“U”压力计和压力自动传感器，为了让浸出生产过程中系统处于负压状态，系统设置压力状态为―30mm水柱。当压力高于系统设置压力时，尾气风机会自动提高转速，以便系统内多余的自由气体及时排出。
（3）生产中，请注意观察操作台中的尾气风机转速，尾气风机长时间高速运转是不正常的，请及时查原因，以便查觉生产系统出现的异常。
（4）正常生产时，请注意观察各设备上安装的“U”压力计。各设备的内压是一样的，如果出现大的偏差，要及时出原因，并作相应处理。
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