为了满足页岩气（油）对大排量连续混配的需求，研发了14方/分压裂液连续混配车。采用先配浓液再兑稀的方案，可以满足页岩气（油）大排量混配需求，具有手动控制，自动控制及网络远程自动控制功能。用户现场使用表明：设备排量大，性能可靠，配比精确，水化粘度高，能混配两种物料，控制先进，操作方便，完全满足施工要求。 1-底盘车 2-粉料计量输送系统 3-液压提升平台 4-控制室 5-搅[1-2]随着水力压裂施工在油田增产及页岩气开采上应用普及，拌器 6-动力系统 7-液压系 8-混配兑稀系统 9-水化罐 10-排出泵 压裂排量越来越大，一次压裂所需压裂液的量越来越大。市场11-上水泵 2.1-双腔储粉罐 2.2-双螺旋输送机 2.3电子称 8.1-粉水混合上的压裂液自动连续混配车（以下简称混配车）最大排量为器 8.2-兑稀管汇 8.3-扩散槽 10方/分。混配车用柴油发动机作为动力源，由于装机功率的原图1 14方/分压裂液自动连续混配车总体布局图上网行为管控
混配车主要由底盘车、粉料计量输送系统、混配兑稀系因，传统混配车的最大排量目前只能达10方/分，但页岩气压裂统、动力系统、液压系统、上水泵、排出泵、液添系统、粉料作业的常用排量已达12~14方/分，单台车的排量无法满足页岩气液压提升平台、水化罐、增粘搅拌器、控帛系统等组成。粉料的压裂作业，采用两台混配车并联运行的方案。目前同一段压裂中也出现了两种粉料混配配方，需要混配两
鸟笼拉手种液体，并需要计量输送系统、混配兑稀系统为设备核心。上水泵从外部抽吸行快速切换。采用区别于目前混配工艺，突破目前排量，开发清水加压经总流量计计量后分两股，一股供给粉水混合器，另[3-4]一股通过流量调节阀调节流量、兑稀流量计计量后进入兑稀管大排量混配车极其重要。
汇。粉水混合器工作时产生负压，通过软管将粉量计量输送系混配车混配出来的压裂液是用于混砂作业，压裂液粘度指统按预设配比及读取的总上水流量输出的粉料吸至粉水混合器标合格性及其均匀性极其重要， 因此控制粉水质量配比精度及内部与混配清水进行混合。混合液与兑稀清水在扩散槽在线兑消除粉水混配产生“水包粉”非常重要。 基于上述原因，四机稀后进入水化罐接受搅拌增粘。水化罐液位达到设定高度后，赛瓦石油钻脂设备有限公司在对国内现有技术分析及参考国际起动排出泵将液体排出，液添同时也被按预设比例注入到排出上具有的高超技术及制造工艺的基础上，结合我国页岩油气压裂的实际需求，研制了最大排量14方/分的压裂液自动连续混配管汇中去。设备设有控制室，进设备进行集中控制及操作。
碗形垫片车。
橡胶闸阀1.4 主要创新点及先进性
（1）研发了大吸粉能力的粉水混合器，吸粉能力增加50%1 总体结构设计以上，使先配浓液再兑稀的方案得以实现，同时最大混配排量1.1 混配车功能
按特定的质量比例和程序进行粉料（胍胶或减阻剂）与清不受制于混合器排量，先配浓液再兑稀使混配排量达14方/分。
水进行混合产生有粘度能够携沙的压裂液，并按配比及工艺加（2）采用双油缸液压提升平台，粉料提升能力翻倍，提升入液体添加剂是混配设备的主要作用。
能力从以前的250公斤提至500公斤，提高了加料效率。
1.2 主要技术参数
（3）储粉罐中间设有隔板，为双控罐。同时采用双螺旋输混配车长×宽×高：12.2 m×2.5 m×4.0 m，设备总重为送机，螺旋输送机的料仓中间设有隔板将料仓分为两个腔。两29吨。额定混配排量为4~14方/分，最大粉水混配比0.6%，14罐腔分别对应着螺旋输送机的一个料仓，并通过一个螺旋输3
方/分对应粉水混配比0.35%。双腔储粉罐容积为2×2.5 m ，混合出，实现混配两种粉料的需求，同时有效降低了建造成本。
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（4）在混配浓液流动方向上采用多处喷射兑稀方案，兑稀罐容积为10 m 。系统设有三套液添，排量分别为10~40升/分，后的液体粘度均匀，省去了循环至均匀的环节。
20~100升/分，40~400升/分。
（5）混配车的远程仪表车通过有线网络通讯的方式对混配1.3 方案设计
14方/分压裂液自动连续混配车总体布局示意图如图1所示。
饱和聚酯车进行监视和控制，并将整个作业过程记录下来。
14方/分型压裂液自动连续混配车的研制
◇四机赛瓦石油钻采设备有限公司 陈 跃
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