从3D档案中把分模线，型面线框转入CAD中.再分层.
火石轮根据要求画出生产和试模机台.
把分模线移入两机台中，确定零件中心和模具中心是否要偏，把分模线外圈合适位置的顶杆拿出.汉语拼音卡片
(1). 确定中心线位置，应以顶杆相互配合，要考虑模具运动的平衡性.
(2). 零件中心和模具中心的偏移量，以5的倍数来偏，当小于30时不用偏.
电动粉扑
(3). 生产及试模顶杆孔位置以尽量靠近分模线排列，但必须在分模线外.
以素材线往外偏10mm为模面大小.
以分模线往内偏10mm为下模主肋，往外偏10mm为压板主肋.( 主肋厚度以厂房要求而定) 布平衡垫块.
(1). 在平衡的前提下，分布在模面四周.
(2). 一般情况下，平衡块靠近模面线，平衡块座面比模面底10mm.如厂方要求，平衡块与模面的距离以不干涉加工为准. (3). 两平衡块之间的距离应小于500mm.
下模上的贴模垫块应尽量和平衡块重合.
确定模具大小.
(1). 前后两侧，以放的下平衡垫块为原则，再加110mm的油沟补强.
(2). 左右两侧，以平衡垫块和箱跟大小来决定.
肋条分布.
(1). 外观肋以要求而定.
气囊减震
(2). 付肋的分布，下模以避开顶杆，顶在贴模垫块之下，两肋之间的距离以小于320mm.
(3). 压板肋条以确保能传导顶杆力，一般宽度为30mm.
(4). 压板上平衡块下一定要有肋条支撑.
根据分模线形状确定导引方式.(如内导则自行考虑，外导则和箱跟一起考虑)
(1). 内导时，一般一边两列，空间不足时，可以用一列.
(2). 两耐磨板之间的距离应大于等于1/2的分模线的长度.
(3). 耐磨板的宽度；两列时因是耐磨板所在边的1/8，一列时因是耐磨板所在边的1/5.再取最靠近的规格品.
(4). 一列时耐磨板的偏心量要小于它所在边的1/4.
(5). 下模上的组力面应比分模线大出10mm.
(6). 压板应配合下模往内缩.
箱跟大小的确定.
(1). 上模箱跟的长度是上模模具大小的1/3+_50mm.
(2). 当箱跟的长度大于400mm是，长方向做2列耐磨板.宽度根据实际情况而定.
(3). 箱跟的宽度根据模具长度自行决定.
(4). 压板上应配合上模而定.
(5). 防呆应做在F侧的右下角，比不防呆的10mm.
(6). 如是外导，下模箱跟应和上模一样宽.耐磨板应布在压板靠外边，宽度根据实际情况而定.
根据模具大小确定吊耳直径，再把吊耳放在模具前后两侧，加上补强.
根据生产机台规格，画上油沟，下模四列，上模六列，再画上快速定位.应尽量减小模具大小.
再油沟补强上布上斜肋, 肋条和油沟的距离应不小于90mm.两肋之间的距离在350mm左右.
画上键槽补强.
确定压板底部顶杆，平衡垫块的位置是否要补强，考虑逃沙是否有困难.如有应做出改动.
布素材定位器.
(1). 素材定位器规格一般以三住上的普通型为主.
(2). 素材定位器一般布成L型，位置应不干涉平衡块，定位稳定，间距自行控制.
进退料架和防尘盖板则根据厂方有要求.
吊挂大小由模具大小决定，先三住上的规格品，应尽量分布在模具的两端.
上模应以下模为依据，以左看右，右看左把它画在相应的位置.前后侧应不下模少去油沟补强的宽度.油沟，吊耳和键槽补强要往内移.
上模肋条分布
(1). 主肋应布在分模线两边.
(2). 平衡块下面应有肋条.
(3). 其他肋条根据模具大小来布, 两肋之间的距离以小于320mm.
以3D档案确定模具行程，模具行程的大小是以上模和压板闭合后板件和中仁不干涉为依据.取5的倍数.
上模高度应以型面最低下去120mm，特殊情况可以调整.
压板高度是行程加上型面肉厚加含量加倒角.
下模高度是总模高减减上模高度.
平衡块座面高度根据要求，以模面高度来定.
压板，上模的粗坏高度应比模面底20mm或比平衡块座面底10mm，取最低的.
如模面形状起伏较大，粗坏面应跟着形状面起伏，但平衡块下面要尽量是平面.
断面图和视图的多少以能反映出模具所有东西的高度和主要结构为原则.
标注以能清楚的把所有东西的大小，位置，高度反映出来.
明细表要能清楚的表示出所有东西的材质，型号.
模具结构主要由两个部分组成：模具基体和标准零部件。模具基体的特点比较规则，主要由体组成，可以利用NX软件的特征建模命令来完成。本文将主要以车顶天窗加强梁拉深模具为例介绍其设计过程。 （1）检查数模，缝补片体。数模的优劣直接关系到设计时的使用效果，以及能否快速进行实体的裁剪，生成凸模和凹模等.
（2）根据工艺提供的分模线和坯料线，利用Form Feature功能做出凸模、凹模和压边圈的工作部分，利用片体对其预先拉好的实体进行裁剪，形成凸模、凹模和压边圈。
（3）布置顶杆，也主要是利用成形特征进行相关操作，结合工艺所提供的顶杆孔进行顶杆的布置。
（4）结合顶杆孔的位置来布置调整垫、墩死垫及限位螺钉的位置。
（5）绘制模具底座，装配标准件，生成实体。
（6）对模具进行细化，如加工颜的设置和模具的挖孔减轻等。
上面介绍的是现阶段三维实体设计普遍采用的设计理念，但是我们的工作要讲求效率，所以就不可能只用一种方法设计，我们要尽可能地去改善，这就促使我们去开发更快、更高效的设计方法，采用Die Design这个模块，在有些条件下会帮助我们省去很多时间。如拉深凸模设计，点击Die DesignDraw Die Punch，依据菜单显示依次选择进行设置，按确认生成凸模，2．标准零部件
零部件种类繁多，在模具中占有相当大的比重，为了使用方便，如果适时地把各种零部件做成一个库，不失为一个好的办法，随用随取，方便、快捷。但存在一个问题，就是标准件的种类和制作厂家很多，而且同一标准件规格也大不相同，如果把所有不同规格、不同种类的标准件都做出来，确实是一个非常浩大的工程。于是我们在制作标准件库的时候，将同一零件参数化，通过修改同一标准件的不同参数来达到使用目的，下面以导板为例来介绍其使用方法。
（1）选择ToolsPart Families。
（2）点击Edit进入工作表中，根据需要选择某一规格导板，点击应用。光盘封套
（3）导板安装到模具有两种方法，一种是复制粘贴，一种是装配，这里我们用装配的形式，点击AssembilesAdd Existing Component。
（4）依据命令显示合理设置参数，点击ok。
（5）选择恰当的约束关系装配到模具中.
3．绘制二维图
除湿机回收二维图的生成，原来我们全部是手工投影，进行诸如主剖图、上模视图、下模视图、压边圈视图以及一些零件图的操作，这样效率很低，通过改进制作出二维出图模板，只要把设计完成的三维实体装配到模板中，进行更新就可以完成二维图纸的自动生成，提高了效率、缩短了设计周期。
参数化设计
目前我们只是基本实现了模板的参数化，主要是采用草图和装配来互相关联和约束的，利用它们之间的尺寸关系和位置关系进行参数的设置，当修改某一个参数时，相应的关联参数也会跟着改变。
结语
本文基于NX3.0软件介绍了拉深模的设计过程。模具三维实体设计不仅提高了设计效率，缩短了设计周期，而且设计出的模具一目了然，同时也为后序的加工制造提供了方便。
一、覆盖件冲模
1.拉延模
拉延模是保证制成合格覆盖件最主要的装备。其作用是将平板状毛料经过拉延工序使之成型为立体空间工件。
拉延模有正装和倒装两种型式。正装拉延模和凸模和压料圈在上，凹模在下，它使用双动压力机，凸模安装在内滑块上，压料圈安装在外滑块上，成型时外滑块首先下行，压料圈将毛料紧紧压在凹模面上，然后内滑块下行，凸模将毛料引伸到凹模腔内，毛料在凸模、凹模和压料圈的作用下进行大塑性变形。倒装拉延模的凸模和压料圈在下，凹模在上，它使用单动压力机，凸模直接装在下工作台上，压料圈则使用压力机下面的顶出缸，通过顶杆获得所需的压料力。倒装型式拉延模只有在顶出压力能够满足压料需要的情况下方可采用。
2.修边模
修边模用于将拉延件的工艺补充部分和压料凸缘的多余料切除，为翻边和整形准备条件。在小批量生
产时，可以用手工和其他简单装备代替。修边模修边往往兼冲孔。
修边模在修边的同时，要将废料切成若干段，每段长在200～300mm之间，分割后的废料便于打包外运。
3.翻边模
翻边模是将半成品工件的一部分材料相对另一部分材料发生翻转，根据翻边的冲压方向不同，翻边模可分为垂直翻边模和水平翻边模两大类。水平翻边（含倾斜翻边）则需要斜楔结构完成翻边成型工作。番边模也是制成合格覆盖件的必要装备。
二、覆盖件夹具
1.焊装夹具是覆盖件总成焊装的重要装备，按照总成的内容和层次，可分为若干种类夹具，通常冠以各种总成的名称。
2.检验夹具
检验夹具是对覆盖件及其总成件进行综合性检测的主体量具，其检测内容主要是立体型面、轮廓形状和尺寸。检测数据和检查基准书内规定的公差要求进行对照，用来判断工件是否合格。
三、模型
1.实体模型
传统的冲模加工方法是采用实体模型作为加工依据。实体模型具有直观、采集数据可靠、加工设备要求低等优点。因此，目前国内大多数厂家仍采用实体模型加工方法。
工艺模型通常利用主模型按冲压工序的需要，高速冲压方向，并增加工艺补充部分改制而成。由于工艺模型的型面都取覆盖件的内表面，所以工艺模型可直接用来仿型或数控仿型加工拉延模的凸模和压料圈。至于拉延模的凹模加工，目前有两种方法：其一是按凸模的工艺模型反制一个凹的工艺模型，再按凹的工艺模型由计算机直接生成凹模的加工程序，这种方法正逐渐取代前一种方法。由此可见，实体模型只需制造一个具有凸模形状的正工艺模型，即要满足模具加工的需要，工艺样架等过渡模型已不再采用。
2.数学模型
应用电子计算机建立覆盖件的数学模型，为汽车模具的计算机辅助设计与制造创造了条件，数学模型可以在计算机的屏幕上进行模拟装配、调整冲压方向，这是实体模型无法实现的。因此，采用数学模型加工模具代表了模具工业的发展方向，它将彻底改变模具质量依靠工匠技艺的状态。
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