一种轴承及传动设备的制作方法

1.本实用新型涉及轴承领域，具体涉及一种轴承及传动设备。

背景技术：

2.目前，商用车将轴承内圈固定在主轴上，从而实现固定轴承内圈的目的，利用轴承达到支撑和减小阻力的作用，但在汽车不规范行驶、路况差、重负载情况下，轴承会受到较大的径向冲击力，影响轴承内圈与主轴的配合使用情况。随着经济水平的普遍提高，中国人均汽车保有量逐步提升，复杂路况行驶及不规范行驶的情况时有发生，将导致汽车用轴承内圈与主轴相对转动和蠕动的发生可能性，这将使轴承作用不能完全发挥，降低汽车运行效率，造成轴承早期失效，甚至会危害驾驶员的人身安全。

技术实现要素：

3.鉴于以上现有技术的缺点，本实用新型提供一种轴承及传动设备，以改善现有轴承在过载情况下轴承内圈和主轴接触点长时间应力集中的问题。
4.为实现上述目的及其它相关目的，本实用新型提供一种轴承，包括：轴承外圈、轴承内圈以及滚动组件；其中，轴承内圈，其内壁上设置有若干个弧形凹槽，若干个弧形凹槽沿所述轴承的轴向贯穿整个轴承内圈；滚动组件，设置于所述轴承外圈与所述轴承内圈之间。
5.在本实用新型一实施方式中，若干个所述弧形凹槽周向均布于所述轴承内圈的内壁上，所述若干个弧形凹槽的两端均位于同一圆柱面上。
6.在本实用新型一实施方式中，所述弧形凹槽的最大深度为0.005～0.015mm。
7.在本实用新型一实施方式中，所述弧形凹槽的曲率为：1000～25000。
8.在本实用新型一实施方式中，所述圆柱面的圆径为10～40mm。
9.在本实用新型一实施方式中，所述弧形凹槽的个数为偶数个。
10.在本实用新型一实施方式中，所述弧形凹槽的个数为十个。
11.在本实用新型一实施方式中，所述滚动组件包括：保持架及若干个滚球，若干个所述滚球安装于所述保持架上。
12.本实用新型还提供一种传动设备，所述传动设备上安装有传动装置，所述传动装置上设置有所述的轴承。
13.在本实用新型一实施方式中，所述传动装置上设置有主轴，所述主轴的表面上设置有若干个弧形凸起，所述弧形凸起与所述弧形凹槽相匹配，所述主轴与所述轴承过盈配合连接。
14.本实用新型轴承，内圈内径采用凹槽设计，因此在内壁上形成微型凸度结构，如此能有效避免轴承内圈和主轴接触点长时间应力集中，并能阻止或减缓轴承与主轴间的蠕动。本实用新型轴承提高了轴承的工作效率、抗冲击能力以及负载重量，并且能承受较大的径向载荷，有效地延长轴承使用寿命。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为本实用新型轴承的剖面图；
17.图2为本实用新型主轴的剖面图；
18.元件标号说明
19.100、轴承；101、轴承外圈；102、轴承内圈；103、弧形凹槽；104、圆柱面；110、滚动组件；200、主轴；201、弧形凸起。
具体实施方式
20.以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其它优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。还应当理解，本实用新型实施例中使用的术语是为了描述特定的具体实施方案，而不是为了限制本实用新型的保护范围。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或者按照各制造商所建议的条件。
21.须知，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
22.请参阅图1，本实用新型提供一种轴承100，包括：轴承外圈101、轴承内圈102以及滚动组件110；其中，轴承内圈102，其内壁上设置有若干个弧形凹槽103，若干个弧形凹槽103沿所述轴承100的轴向贯穿整个轴承内圈102；滚动组件110，设置于所述轴承外圈101与所述轴承内圈102之间。
23.请参阅图1，本实用新型轴承100，内圈内径采用凹槽设计，因此在内壁上形成微型凸度结构，如此能有效避免轴承内圈102和主轴200接触点长时间应力集中，并能阻止或减缓轴承100与主轴200间的蠕动。
24.请参阅图1，在本实用新型一实施方式中，若干个所述弧形凹槽103首尾相连地周向均布于所述轴承内圈102的内壁上，所述若干个弧形凹槽103的两端均位于同一圆柱面104上，弧形凹槽103为圆弧形凹槽103。若干个弧形凹槽103周向均布能够简化加工工艺。
25.请参阅图1，在本实用新型一实施方式中，所述弧形凹槽103的最大深度 h为0.005～0.015mm，所述圆柱面104的圆径为10～40mm。所述弧形凹槽103 的曲率为：1000～25000。该深度使得轴承100内壁上形成微型凸度，从而能够有效避免轴承内圈102和主轴200接触点长时间应力集中。
26.请参阅图1，在本实用新型一实施方式中，所述弧形凹槽103的个数为偶数个。所述弧形凹槽103的个数为十个。偶数个弧形凹槽103能够保证受力均匀。
27.在本实用新型一实施方式中，所述滚动组件110包括：保持架及若干个滚球，若干
个所述滚球安装于所述保持架上。滚动组件110的作用是保证轴承内圈102与轴承外圈101的顺滑转动。
28.请参阅图2，本实用新型还提供一种传动设备，所述传动设备上安装有传动装置，所述传动装置上设置有所述的轴承100。所述传动装置上设置有主轴 200，所述主轴200的表面上设置有若干个弧形凸起201，所述弧形凸起201与所述弧形凹槽103相匹配，所述主轴200与所述轴承100过盈配合连接。
29.将内径带有凸度的轴承内圈102与带有凸度的相配套的轴过盈配合，且使两零件的凸点和凹点相应配合，轴承100滚动体、保持器、外圈等零件按正常工艺安装。这套微平衡缓冲击轴承100可在高速旋转下承受较大的瞬间径向载荷冲击而阻止或减缓轴承100与相配套轴的相对转动、蠕动。
30.本实用新型轴承内圈102内径采用微型凸度设计(凸度值范围为 0.005～0.015mm，凸度圆弧对应的原内径弧长取值范围为10～40mm)，与微型凸度设计的相配套轴配合使用，用于平衡对于轴承100的径向冲击力，使轴承内圈102与主轴200之间相对转动每次最多一个“凸度坑”，并能避免轴承内圈102 和主轴200接触点长时间应力集中，可阻止或减缓轴承100与主轴200间的蠕动。从而提高了轴承100的工作效率，抗冲击，重负载，可承受较大的径向载荷，有效延长轴承100使用寿命。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的一些实际问题从而有很高的利用价值和使用意义。
31.上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

技术特征：

1.一种轴承，其特征在于，包括轴承外圈；轴承内圈，其内壁上设置有若干个弧形凹槽，若干个弧形凹槽沿所述轴承的轴向贯穿整个轴承内圈；滚动组件，设置于所述轴承外圈与所述轴承内圈之间。2.根据权利要求1所述的轴承，其特征在于，若干个所述弧形凹槽周向均布于所述轴承内圈的内壁上，所述若干个弧形凹槽的两端均位于同一圆柱面上。3.根据权利要求2所述的轴承，其特征在于，所述弧形凹槽的最大深度为0.005～0.015mm。4.根据权利要求2所述的轴承，其特征在于，所述圆柱面的圆径为10～40mm。5.根据权利要求2所述的轴承，其特征在于，所述弧形凹槽的个数为偶数个。6.根据权利要求5所述的轴承，其特征在于，所述弧形凹槽的个数为十个。7.根据权利要求1所述的轴承，其特征在于，所述滚动组件包括：保持架及若干个滚球，若干个所述滚球安装于所述保持架上。8.一种传动设备，其特征在于，所述传动设备上安装有传动装置，所述传动装置上设置有权利要求1-7任一项所述的轴承。9.根据权利要求8所述的传动设备，其特征在于，所述传动装置上设置有主轴，所述主轴的表面上设置有若干个弧形凸起，所述弧形凸起与所述弧形凹槽相匹配，所述主轴与所述轴承过盈配合连接。

技术总结

本实用新型提供一种轴承及传动设备，所述轴承包括：轴承外圈、轴承内圈以及滚动组件；其中，轴承内圈，其内壁上设置有若干个弧形凹槽，若干个弧形凹槽沿所述轴承的轴向贯穿整个轴承内圈；滚动组件，设置于所述轴承外圈与所述轴承内圈之间。本实用新型用以改善现有轴承在过载情况下轴承内圈和主轴接触点长时间应力集中的问题。集中的问题。集中的问题。