12、什么是化合物的分解压？
在一定温度下，固体或液体化合物分解出气体，反应达到平衡时气体产生的压强，叫做该化合物在此温度下的分解压。 元素越活泼，与氧的亲和力越强，其氧化物越稳定，越不易分解，分解压越小。温度升高，分解压增加。
14、工业纯铁、钢、生铁的区别：
工业纯铁、钢、生铁都是铁碳合金，只是其含碳量不同。
[C]≤0.0218％的铁碳合金为工业纯铁；0.0218％＞[C]＜2.11％为钢；[C]＞2.11％是生铁；
19、炼钢的五大任务：
脱碳、脱S、P、去气去夹杂、升温、脱氧合金化；
21、炼钢造渣的目的：
a.去除钢种的有害元素S、P；
b.炼钢熔渣覆盖在钢液表面，保护钢液不过度氧化，不吸收有害气体、保温、减少有益元素烧损； 废渣4c.吸附上浮的夹杂物及反应产物；
d.保证碳氧反应顺利进行；
e.可以减少炉衬侵蚀；
22、什么是熔渣碱度？地坑
炉渣中碱性氧化物浓度总和与酸性氧化物浓度总和之比称为炉渣碱度，用符号“R”表示。
R＝CaO/SiO2
熔渣的R＜1.0时为酸性渣，由于SiO2含量高，高温下可拉成长丝，所以称为长渣，冷却后呈黑亮玻璃状。当R＞1.0时为碱性渣，相对于长渣，碱性渣称为短渣。炼钢熔渣碱度R＞3.0。
25、氧气顶吹转炉的传氧载体有哪些？
水帘式喷漆房氧气顶吹转炉的传氧有直接传氧和间接传氧两种途径，主要是间接传氧，传氧的主要载体有：金属液滴、乳化液、熔渣、铁矿石；
28、影响转炉终点余锰的因素：
①温度高利用(MnO)的还原，余锰高；
②碱度升高可以提高自由(MnO)的浓度，余锰高；
③降低渣中（FeO）可以提高余锰；
④铁水中锰含量高，余锰高；
31、炼钢过程中碳氧反应的作用？
加大钢-渣界面，加速物理化学反应的进行；
搅动熔池，均匀成份和温度；
有利于夹杂物的上浮和气体的排出；
放热升温；
有利于熔渣的形成；
35、脱磷条件（三高一低）：
高R、高FeO、大渣量、低温（适当的温度），良好流动性的熔渣，充分的熔池搅拌。增大渣量的目的是稀释(4 CaO??P2O5)的浓度。
增加渣中FeO，可以加速石灰熔化，改善熔渣的流动性，有利于脱磷，增加碱度有利于提高脱磷效率，但过高的碱度，渣化不好，影响熔渣的流动性，对脱磷反而不利。温度过高回磷，温度过低，渣子不好化也阻碍脱磷反应的进行。
另：造粘度较大的泡沫渣有利于脱磷，但粘度不宜过大。在一般情况下当炉渣碱度2.5-3.0,(FeO)控制在0.15-0.20％脱磷最佳。
38、减少钢包回磷的措施有哪些？
钢包回磷主要来自出钢时先进入钢包中的那部分炉渣，因而，防止或减少回磷的措施主要有：
①.出钢完毕
时，尽量减少钢水在钢包内的停留时间；
②.出钢过程中，可向钢包内投入少量石灰粉，稠化渣子，提高钢包内渣层的原始碱度（R），或用碱性包衬；
③.采用双挡出钢，防止出钢下渣；
④.在操作上防止高温出钢；
⑤.加入钢包渣改质剂；
40、脱S反应的影响条件：静态管理
温度的影响。高温对脱S反应有利（高温有利于传质）。
碱度的影响。适当提高碱度有利于脱S。
金属氧化性的影响。（FeO）对脱S反应有双重影响。综合上讲，低（FeO）有利于脱S。
大功率同轴固定衰减器渣量的影响。适当高的渣量有利于脱S。
加强熔池的搅拌可以提高脱硫反应速度，有利于脱硫。
脱硫是钢渣界面的反应，良好的熔渣流动性利于脱硫。
综上所述，有利于脱S的条件为“三高一低”，即：
高温、高碱度、大渣量、低（FeO）
46、什么是沉淀脱氧、扩散脱氧？
沉淀脱氧：脱氧剂加入钢水中，使溶于钢水的氧结合成稳定的氧化物，并与钢水分离排入熔渣中，从而达到降低钢中氧含量的目的。
扩散脱氧：一般用于电炉还原期，或精炼炉；
47、真空脱氧的原理是什么？
将已炼成合格钢水置于真空条件下，这样就打破了〔C〕、[O]之间原有的平衡状态，引起了〔C〕和[O]继续反应，也就是通过钢中碳脱除钢中氧。
48、影响钢水粘度的因素：
①.[N]、[O]、[S]等元素会增加钢水的粘度，[P]、[Mn]、〔C〕、[Si]等元素会降低钢水的粘度；
②.温度高，钢水流动性好；更确切的说，过热度高钢水流动性好；
③.钢水夹杂物含量低，钢水流动性好；
49、加入合金后钢的熔点的变化？
纯铁的熔点时1538℃，当溶入合金元素后，其熔点降低；
1、转炉炼钢的五大制度是什么？
装入制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、脱氧合金化制度；
3、什么时转炉的炉容比？
转炉有效容积与公称容量之比称为转炉的炉容比；为减少喷溅，炉容比应不低于0.90 m3/t。
17、如何控制后期位？
若过程熔渣较粘，需要提改善炉渣流动性，但位不易过高，时间不易过长，否则会造成喷溅，在吹炼中高碳钢时，可以适当提高位，保证渣中有足够的TFe，以利于脱磷，如果吹炼过程熔渣流动性良好，可以不必提，避免渣中TFe过高，不利于吹炼。
吹炼末期降的目的：
使钢水成份和温度均匀，加强熔池搅拌，稳定火焰，便于判断终点，同时减低渣中氧化铁，提高金属收得率，达到溅渣的要求。
21、石灰加入量如何确定？
石灰加入量是根据铁水中Si、P含量及炉渣碱度R确定。
石灰加入量（kg/t）＝2.14×铁水〔Si〕/（CaO-R×SiO2）×R×1000
当Si、P高时，需计算石灰补加量。
24、吹炼过程中为什么会出现“返干”？
在
吹炼过程中，由于使用氧压高，位低，特别是在碳氧反应的中期，（TFe）含量低，导致熔渣中2CaO.SO2、MgO等矿物质析出，造成熔渣粘度增加，不能覆盖金属液面，成为“返干”。
45、影响合金吸收率的因素有哪些？
① 钢水氧化性。
② 终渣TFｅ。
③ 终点钢水余锰。
④ 元素的脱氧能力。
⑤ 合金加入量。
⑥ 合金加入顺序。
⑦ 出钢口状况。磁悬浮床
⑧ 合金状态。
46、出钢脱氧剂加入量的影响因素
①终点碳含量的高低。终点碳升高或减低0.01％，脱氧剂约增加或减少10kg。
②终渣稀稠。终渣稀脱氧剂应酌加，终渣稠脱氧剂应酌加。
③拉碳温度、出钢温度的高低。拉碳温度、出钢温度高的炉次，脱氧剂应适量增加。
④补吹时间长短。脱氧剂随补吹时间的延长而增加。
⑤出钢钢包下渣情况。脱氧剂随钢包下渣量的增加而增加。
⑥出钢口状况。脱氧剂随出钢时间的缩短而增加。
⑦粘铁块及炉膛翻腾。粘铁块及炉膛翻腾炉次，脱氧剂应酌减。
⑧底吹效果的好坏。底吹效果好的炉次脱氧剂应酌减。
⑨压时间的长短。压时间长的炉次，脱氧剂应酌减。
⑩拉碳前是否加入冷球调温。拉碳前加冷球调温的炉次，脱氧剂应酌加。
48、脱氧合金化
? 元素的脱氧能力顺序为：Ca、Mg、Al、B、Ti、Si、C、V、Cr、Mn、Nb、Fe、Mo、W、Ni、Cu。各种元素的脱氧反应都是放热反应
? 合金配加按目标成份的中限控制C、Si、Mn成份，计算合金配加量公式:
[M]成品－[M]余
合金加入量＝――――――×G
[M]合金×η
式中: [M]成品——M元素在钢中成份，％
[M]余 ——吹炼终点钢水中M元素含量，％
[M]合金——合金中M元素含量，％
η ——合金吸收率，％
G ——出钢量，kg
49、喷溅的危害有哪些？
① 喷溅造成金属损失0.5-5％。
② 喷溅冒烟污染环境。
③ 喷溅的喷出物堆积，消除困难，严重喷溅引发事故，危及人身和设备安全。
④ 影响去S、P。
⑤ 热量损失增加。
52、吹炼过程中如何预防爆发性喷溅？
①控制好熔池温度。前期温度不要过低，中后期温度不要过高，均匀升温，严禁突然冷却熔池。
②控制（TFe）不聚积，以避免熔渣过分发泡。
在转炉炼钢中，氧气流股首先与铁反应生产氧化铁，生成的氧化铁再和其它杂质按亲和力大小进行反应，如果一次反应速度大于二次反应那么渣中氧化铁聚积，相反则渣中氧化铁含量降低，开吹2-3min，硅、锰氧化反应已接近尾声，此时氧化铁的积累于消耗取决于C-O反应速度，温度越高，C-O反应的驱动力越大，则渣中氧化铁不易积累，反之，则易累积，吹炼前期温度偏低，尤其加入轻废或铁
块较多的炉次，前期熔池温度较低，C-O反应滞后，若前期位过高，造成前期渣中氧化铁过高，在温度升高时，碳氧反应激烈，大量金属颗粒进入渣中与渣中氧化铁开始反应，瞬时反应产生的CO气体流量猛增，使泡沫渣体积聚增，而此时渣碱度较低，生产的CO气体具有巨大的膨胀功，很容易造成前期低温喷溅，前期温度偏低是造成前期喷溅的主要原因。
若初期渣形成过早，应及时降以控制渣中（TFe），同时促进熔池升温。
适时小批量加入二批料，避免熔池温度骤降。
在处理“返干”不要加入过量莹石，或长时间吊吹炼。吹炼中期返干后，由于吊时间过长，处理过头，致使渣中氧化铁富积，随着渣中氧化铁的增多，熔渣中高熔点的物质熔点降低熔化，大幅度降引起C-O反应速度突变，从而引起爆发性喷溅。
终点适时降，降过早，熔池碳含量还高，碳氧反应猛增，也会造成喷溅。
补炉后炉衬温度偏低，前期温度又低，要注意适时降。
留渣操作，兑铁前要稠渣，降温。
吹炼过程一旦发生喷溅，不要立即降，此时可适当提，加料（加料不易过多）压喷，并缓慢降。
53、为什么会产生金属喷溅？
当渣中（TFe）含量过低，熔渣粘稠，熔池被氧流吹开后熔渣不能及时返回覆盖液面，CO气体的排出
带着金属液滴飞出炉口，形成金属喷溅。熔渣返干会导致金属喷溅。当长时间低位吹炼，二批料加入过早，炉渣未化透就急于降脱碳以及炉液面上升而没有及时调整位，都有可能产生金属喷溅。
在吹炼中期，位控制偏低，炉渣中氧化铁含量低，使炉渣中含氧化铁的矿物组成发生变化，随着石灰的熔化，形成高熔点的2CaO﹒SiO2，导致炉渣粘稠，CO气体不易排出，随着反应的进行，积攒的CO气体把钢渣推倒炉外，形成金属喷溅。
54、如何预防金属喷溅？
①保证合理的装入量，避免超装，防止熔池过深，炉容比过小。
②炉底上涨及时处理，经常测量炉液面，防止位控制不当。
③控制好位，化好渣，防止位过低，渣中（TFe）过低。
3、转炉炉衬损坏的原因？
①炉渣对炉衬的化学侵蚀
②炉衬受冷热不均的影响而造成炉衬砖的剥落。
③钢水、炉渣、炉气对炉衬的冲刷。
④兑铁加废钢对炉衬的机械磨损
⑤耐火材料的高温熔解。
⑥高温溶液渗透。
⑦高温下气相挥发。
⑧铁水成份对炉衬耐火材料寿命有显著影响
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