1.一般在型材外接圆尺寸上加100MM-150MM之间。（特殊情况除外） 2.挤压机的确定多数是按挤压比来计算，这也与铝材厂的要求也有关系， 比如一个型材挤压比算下来只有5-10，这种情况设计都会要求铝材厂
更换大机台来挤压产品，但是铝材厂对型材只有简单要求，要求模具
厂不换压机进行设计。这时模具厂还是会做下去。所以现在设计师们
很多时候都是按型材厂指定的信息来设计生产模具。
3.对于专用垫的确定，目前有经验的很多设计，都是看下图形就会确定
是否开专用垫，但是这个也有理论计算公式。也就是模具的强度校核。一般
须要开专用垫的模具大多数形状为，半包围形。7字形。门字形。这几类的
图型，也就是带有高悬壁的图形，理论计算时超过客户要求的厚度时，设计师
们就会要求加做专用垫，现在铝材厂的开模人员，很多都对模具有些了解，他
们自己也会注明做专用垫的。不懂的就只有设计师们提出来了。
其实很多朋友也都知道这些，呵呵不对之处还请各位谅解！
新手必备:工业铝型材挤压模具相关培训内容
新手必备:工业铝型材挤压模具相关培训内容时间:2011-06-22 16:27来源:aps工业铝型材 作者:山东铝型材网www.365a 点击: 135 次一、 模具的作用 模具在挤压成型过程中起着将圆形的铝棒变形为各种形状的铝材的作用。 二、 模具的分类 铝型材可以分为三大类：
一、
模具的作用
模具在挤压成型过程中起着将圆形的铝棒变形为各种形状的铝材的作用。
二、
模具的分类
铝型材可以分为三大类：实心材、空心材、半空心材。
◆ 相应模具按常规也分为平模（实心模），分流模（空心模）
◆ 平模又可分为整体模、导流板+模面（模垫）
◆ 分流模还包括专为半空心材设计的假分流模，封闭台模，还有带前置导流板的三合一分流模。还根据焊合室在上模还是在下模，又可分为上焊合分流模或下焊合分流模等。
◆ 根据模孔数目也可以分为单孔模和多孔模。
从图片上进行怎么识别模具类型及其各类型模具的基本结构。
三、
挤压模具的结构及要点：
◆
工作带的高度h定(工作带的高低点) 和直径d定（也称为定径带,即型腔尺寸） 工作带是模子中垂直于模具工作端面并用以保证挤压制品的形状、尺寸和表面质量的区段。（工作带直径D定也是模具设计中的一个重要参数，它的原则为：保证挤压出的铝材在冷却状态下不超出图纸公差范围的条件下，尽量延长模具的使用寿命。影响铝材尺寸的因素很多，如温度、模具材料和铝合金成份、产品的形状和尺寸，拉伸矫直量及模具的变形情况等。
工作带的长度h定也是模具的重要参数，工作带的长度过短，产品的尺寸难以稳定，也容易产生波纹，椭圆度，压痕、压伤、同时模具易磨损减低寿命。工作带过长时，会增大与金属的磨擦作用，增大挤压力，易于粘接金属，易使制品表面擦花，划伤、毛刺、麻面、搓衣板等缺陷。
◆空刀:保证铝材制品顺利通过并保证铝材质量的重要参数。若出口空刀过小，则容易划伤铝材表面，甚至引起堵模，如果出口空刀过大，会削弱工作带的强度，引起工作还的变形、压塌，降低模具的使用寿命。
◆导流板（槽）：由于铝棒通常为圆形，而制品的形状则千奇百怪，因此由圆形的铝棒突变为制品的形状太剧烈，设定一个介于铝棒与制品之中的过渡形状，减少一次变形的过程，通常导流槽的形状都是接近制品的形状。
◆分流孔是铝通往型孔的通道，其形状、断面尺寸、数目及不同的排列方式都直接影响到挤压制品的质量、挤压力和模具的使用寿命。
在一般情况下分流孔的数目要尽量少，以减少焊合线，增大分流孔的面积降低挤压力。分流孔的断面尺寸 主要根据制品的外形尺寸、制品的断面积，以及所要求的分流比及模具的强度因素都确定。分流孔的合理布置，对于平衡金属流速、减少挤压力，促进铝的流动与焊合，提高模具的寿命都有一定的影响。
◆
挤压比: 衡量此型材是否可以在该台挤压机挤压的重要参数之一。
◆
挤压比计算公式：挤压筒的面积/型材的截面积
挤压比太小，型材制品变形不充分，密度和表面质量不好，挤压比太大，模具变形太剧烈，挤压困难，型材尺寸难以保证，甚至造成堵模。理想值40-80
分流比K：分流孔的截面积与型材截面积之比。分流比K的大小直接影响到挤压阻力的大小，成型的质量与焊合的质量。K值越大越好。
◆ 分流桥：模具的支撑，它的宽窄与模具强度与金属的流量有关。分流桥的高度直接影响到模具的寿命、挤压力与焊合质量。在保证模具强度及供料充足的情况下。分流桥应尽量设计短面窄。
◆ 模芯：相当于穿孔针，它决定了产品的内腔尺寸和形状，通过与下模的型腔配合间隙生产出有空心部分的铝合金、
◆ 焊合室 是金属聚集并焊合的地方。焊合室的容积越大。焊合室的截面积与制品的截面之比越大，则焊合室所建立起来的静水压力也就越大，铝在焊合室停留的时间越长，因而焊合的质量也就越高。
四、
怎样确定机台及其模具规格（关系到模具的价格及铝材的价格）
合成氨变换工段
1.
公司目前机台资料的讲解
a.各机台的基本资料，包括机台吨位、铝棒的规格及各台机最长铝棒的毛重量及有效可挤压重量、模座规格大小及厚度、冷床的长度、及各台机主要挤压何种合金的型材
2.
决定机台及模具规格的因素有：
a.
挤压比
机器人搬运
b.
型材的外接圆
c.
型材的单重及要求的长度
d.
合金状态及对型材要求的表面处理
以TB250*5mm
modbus网关模块TY14A95为例讲解设计理论
3.
有关可能提高模具价格方面的补充说明
a.
模具加工的难易程度及风险承担所增加的成本费用
b.
型材的难度或强度对钢材的要求所增加的费用
c.
型材的强度要求必须配置专用垫所增加费用
分离式导电滑环d.
根据要求的合金状态及对型材表面处理要求，设计在不同机台、不同模具规格所增加的费用（以TF100*25要求避焊合线及不避焊合线的设计图来举例说明哪种情况会增加模具费用。再以TF150*60为例，做不同合金（6082、6063）时开在7”机上必须设计不同的机台，1650T机与1800T机模座规格不同，不带模套的模具规格不同， 如做6082合金时要开1#机Φ350*250的模具，如做6063合金时要开10#、12#机Φ378*250的模具，这种情况所增加的模具费用。
(责任编辑：admin) 培训工业铝型材挤压模具工业铝型材模具
转自:工业铝型材网[www.365aps]
原文链接:www.365aps/a/236.html
铝型材简单挤压模具的结构和设计要点
分享
首次分享者：rǘ追夢人 已被分享5次 评论(0) 复制链接 分享 转载 举报
1．挤压件分类
2．简单挤压模具的结构和设计要点
3．分流组合挤压模的结构和设计要点：
挤压件分类： 实心型材：整个型材断面上均无孔。如图1所示。 中空型材：型材断面上有孔，如图2所示。 简单挤压模具的结构和设计要点： 筒单挤压模有两种：第一种是实心型材挤压模，如图1。第二种是空心型材挤压模，如图2。
具体结构如下：
CCSVC1）挤压筒：用高强度合金钢制造的多层圆筒体，一般内衬套可卸下。长度根据挤压机吨位确定。材料：外套5CrMnMo， 内套3Cr2W8V。 2）模支承：保证模子和模垫同心，是安装模子、模垫时的辅具。
太空风洞3） 模垫：模垫和模子外形尺寸相同，其厚度为模子厚度的3倍，与模具一起承受挤压力。模垫、模孔尺寸比模子的稍大。材料：合金工具钢。
4） 压型嘴：保证模具在挤压过程中不移位及与挤压筒紧密配合的辅具，结构及尺寸根据挤压机吨位确定。
5） 挤压垫片：防止挤压轴与被挤压的金属直接接触的辅具。其外径较挤压筒内径小一些，厚度在40至150mm之间。
6） 挤压轴：挤压轴工作时伸进挤压筒中，并与挤压垫接触，挤压轴承受挤压机的最大挤压力。材料：3Cr2W8V。 模孔配置原则： 单孔型材模孔配置：一般是让模也重心与模具中心重合。如果壁厚变化非常大，应把最薄的部位配置在模具中心， 多孔型材模孔配置：对于断面较小或断面对称性较差的型材，通常采用多孔模。多孔模各模孔间距不应过小，见表1及图3。
模孔工作带的确定：
1） 以整个型材难出料处为基准，该处工作带长度为成品厚度的（1.5至2）倍，如图4。
2） 与基准点相邻近的工作带长度为基准点工作带长度加1mm。
3） 型材厚度相同时，与模具中心距离相等处工作带长度也相同。
4） 由模具中心算起，每相距10mm工作带长度增减数值见表2。
5） 工作带的空刀：空刀过多，模具工作带强度减弱。合理的空刀值见表3及图5。 阻碍角： 当模孔工作带长度大于15至25mm时，实际上，由于尺寸收缩金属已不与工作带贴合，此时，可用阻碍角调节金属流速。工作带母线与挤压中心线之间夹角为阻碍角，最有效阻碍角为3度至5度，见图6。 促流角：一般促流角是在模具工作端面上作成对称的锥面或者倾斜的锥面。
铝型材分流组合挤压模的结构和设计要点（一）
分流比的选择： 分流孔的断面积与型材的断面积之比，见公式1，称之为分流比。 分流比
值越小，挤压变形阻力越大，在保证模具强度的条件下尽量选取较大的。 对于生产型材：取10至30； 对于生产管材：取5至10。
分流孔的选择： 分流孔的断面形状有圆形、腰子形、扇形及异形等。对于复杂断面型材多取扇形和异形，对于管材及筒单断面型材取圆形和腰子型。分流孔的数目有二孔、三孔、四孔及多孔，见图2。对于外形尺寸小，断面形状较对称的，可采用二孔或三孔，外形较大，断面复杂的取四孔或多孔。一般情况下，分流孔数要尽量少，以减少焊缝，增大分流孔的面积，降低挤压力。 分流桥的选择： 分流桥宽度B（图3），从加大分流比，降低挤压力来考虑，可选小些，但从改善金属流动均匀性考虑，选择大点比较合适。一般取B=b+（3至10）mm，制品外形及内腔尺寸大的取下限，B=b+（3至5）mm；反之取上限，B=b+（5至10）mm。Ｂ为型腔宽度。分流桥的截面多采用矩形倒角截面或近似水滴形截面。分流桥的斜度一般取45度，对难挤压的形状取30度，桥底圆角为2至5mm。通常在桥的两端做成桥镦。 模芯结构的选择： 模芯结构形式分为锥式、锥台式和凸台式三种类型，见图4。
在模心宽度小于10mm时，多采用锥式。在模具模心宽度在10和20mm之间时，多采用锥
台式。 在模心宽度大于20mm时，多采用凸台式。 焊接室的选择模孔尺寸： 焊合室的高度大，有利于金属的焊合，但太高会影响模芯的稳定性。焊合室高度在很大程度上取决于挤压筒直径。 若筒径φ115～φ130mm，取h=10～15mm； 若筒径φ170～φ200mm，取h=20～25mm； 若筒径φ220～φ280mm，取h=30mm； 若筒径在φ300mm以上，取h=40mm； 焊合室一般采用碟形。为消除死区，取β=5°～10°，R=5～10mm。 模孔尺寸： 型材外形的模孔尺寸见公式2。 型材壁厚模孔尺寸可按公式3计算。 对于下列型材，确定壁厚尺寸时，应考虑到型材尺寸。若尺寸大或具有悬臂梁部分挤压时，模具易产生弹塑性变形，面引起制品壁厚尺寸改变小，故应对壁厚模孔进行修正，修正量见图5， 工作带宽度尺寸： 确定分流组合模的工作带要比确定半模工作带复杂得多，不仅要考虑到型材壁厚差，距中心的远近，面且必须考虑到模孔被分流桥遮蔽的情况。处于分流桥底下的模孔，由于金属流进困难，工作带必须考虑减薄些。在确定工作带时，首先要出在分流桥下型材壁厚最薄处即金属流动阻力最大的地方，此处的最小工作带定为壁厚的两倍，壁厚较厚或金属容易达到的地方，工作带要适当考虑加厚，一般按一定的比例关系，再加上易流动的修正值。 分流组合模的工作带较平模厚些，这对金属的焊合有好处，如图6。
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议