1. 主题内容及适用范围
本守则适用于本厂制造的非标设备及零部件等产品的埋弧焊接。 2. 引用标准
《焊材管理制度》
3. 焊工
3.1 焊接焊工必须经过上岗前培训，才能上机操作，严禁焊工不按规定上岗操作。
3.2 焊工在焊前应了解所焊产品原图样、技术条件、工艺文件、有关材料和本守则的要求，进行施工。
3.3 焊前焊工应严格检查焊接坡口尺寸、坡口清理情况及装配质量，若不符合要求时，焊工要及时反映，并可不予焊接。
4. 焊机
4.1 焊机选用埋弧自动焊设备。
4.2 焊机各主要部件(焊接电源、控制箱、焊接小车)应工作正常，电缆线、控制线联接牢固，导电良好。损坏了的导电嘴应及时更换。导电板上的压紧弹簧松紧程度要合适，焊丝上、下移动应灵活自如。
5. 焊接材料
5.1 焊接材料的选用，参见表1。经过焊接工艺评定合格的焊材可用于相应的钢种。
5.2 焊丝装盘前应彻底清除其表面上的铁锈和油污。碳素钢、低合金钢焊丝尽量用镀铜焊丝。
5.3.1 焊剂使用前应按焊接工艺规程或焊剂说明书所规定的参数，在烘干箱内进行烘焙。烧结焊剂通常在300~400℃烘焙2h，熔炼焊剂通常在250~300℃烘焙2h。
表1 常用钢号所选用的焊丝和焊剂
钢号 | 焊丝钢号 | 焊剂牌号 | 钢号 | 焊条 |
型号 | 牌号电水壶温控器 |
Q235, 20g, Q245R | H08MnA | HJ431 | 绞车房0Cr18Ni9, 304, SUS304 | H0Cr21Ni10 | HJ260 |
Q345R | H10Mn2, H10MnSi | HJ431, HJ350 SJ101 | 0Cr18Ni10Ti 1Cr18Ni9Ti | H0Cr20Ni10Ti | HJ260 |
15MnNbR | CHW-SG | SJ101 | 0Cr17Ni12Mo2 | H0Cr19Ni12Mo2 | HJ260 |
15CrMoR, 13CrMo44 A387-12 | H13CrMoA | HJ350 SJ101 HJ250G 受机 | 00Cr19Ni10 00Cr18Ni10, 304L | H00Cr21Ni10 | HJ260 |
12Cr1MoV | H08CrMoVA | HJ350 | 00Cr17Ni14Mo2 | H00Cr19Ni12Mo2 | HJ260 |
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5.3.2 焊接结束后，未消耗或未熔化的焊剂可以回收再使用，但需经14孔/25.4mm2的筛子清理焊渣及污物后，重新烘焙。回收的焊剂，应与新焊剂混合均匀后使用，新焊剂的加入量不得少于70%。
5.3.3 垫用焊剂必须经常清除灰尘和焊渣，并保持干燥。
6. 焊前清理
6.1 坡口表面及其两侧20mm范围内的油污、铁锈、氧化皮及水汽等均应清除干净，并用砂轮打磨至露出金属光泽，凹凸不平处应予以修整。聚酯丙烯酸酯
7. 装配及定位
7.1 定位焊缝必须由持有相应手弧焊合格项目的焊工焊接。 7.2 定位焊缝采用与焊缝匹配的焊条进行焊接，并按规定进行烘焙和保温。
7.3 定位焊缝的长度为30~40mm，间距200~300mm左右。
7.4 定位焊缝起头及收尾处应圆滑过渡。
7.5 定位焊后应去除渣壳及焊缝两侧飞溅物。
7.6 定位焊缝如发现有气孔、裂纹等缺陷时，应铲除重焊。
7.7 直缝焊接在坡口两端应各焊引弧板和收弧板一块，其尺寸为大于等于150×150mm，厚度及坡口型式与焊件基本相同。焊接结束后，引弧板与收弧板用气割割除，不允许用锤击。
7.8 引弧和收弧的焊缝长度不得少于40mm。
8. 焊接工艺
8.1 在焊件表面，焊剂层应保持必要的厚度，见表2。
表2 焊剂层厚度参考值
焊件厚度 mm | 焊丝从导电嘴伸出长度mm | 焊剂层厚度 mm |
≤8 | 20~25 | 25~30 |
8~16 | 25~30 | 30~35 |
16~28 | 30~35 | 35~40 |
＞28 | 30~35 | 35~40 |
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8.2 常用坡口及焊接工艺参数，参见表3。
表3 坡口及焊接工艺参数
焊件厚度(mm) | 坡口型式 | 焊丝直径(mm) | 焊接电流(A) | 电弧电压 （V） | 焊接速度风机盘管电机(cm/min) |
6 | | 4 | 400~450 | 32~34 | 50~60 |
8 | | 4 | 480~500 | 32~34 | 48~55 |
10 | | 4 | 550~580 | 32~34 | 42~45 |
12 | | 4 | 620~670 | 34~35 | 42~45 |
14~18 | | 4 | 650~720 | 34~38 | 42~45 |
20~34 | | 5 | 650~850 | 36~39 | 35~45 |
36~50 | | 5 | 650~850 | 36~39 | 35~45 |
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8.3 内、外环缝焊接时，为保证焊缝成形良好和足够的熔深，应使焊丝向逆旋转方向偏离筒身最高(低)点一定距离a，参见图1和表4。
图1、焊丝偏离示意图
表4、焊丝偏移距离
筒体直径 D, mm | 偏移距离 a, mm |
内环缝 | 外环缝 |
≤1000 | 45 | 20~25 |
1000~1500 | 50~65 | 30 |
＞1500 | 65~80 | 30~40 |
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8.4 环缝焊接收尾时，焊道必须首尾相接，并至少要重叠一个熔池的长度(约70mm)。焊接过程中途停顿重新施焊时，叠焊长度应在40mm以上。叠焊处应用砂轮修磨至与原焊道基本一致的几何尺寸。
9. 焊后检验
9.1 焊后必须清除焊缝表面渣壳并在规定部位打上代表焊工工号的钢印（或用记号笔书写钢印号）。
9.2 焊缝及热影响区表面应无裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。发现缺陷应及时铲除，用手弧焊进行焊补并磨光。
9.3 焊缝表面的余高按GB150自制路由器天线中10.3.3.1条规定。焊缝宽度一般每侧比坡口增宽2~4mm；对I型坡口，一般不得超过板厚的2倍。
10. 安全技术
10.1 焊接用电缆必须符合焊机额定焊接电流的容量，连接部分要拧紧。并经常检查焊机各部分导线接触点是否良好，绝缘性能是否可靠。
10.2 焊接过程中应保持焊剂连续覆盖，以免焊剂中断露出弧光。
10.3 焊机控制箱外壳与接线板上的罩壳必须盖好。
10.4 调整送丝机构及焊机工作时，手不得触及送丝机构的滚轮。
10.5 焊机发生电气故障时，必须切断电源由电工修理。
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