脱 硫 基 本 常 识
一、基本原理
在烟气脱硫中，瞬间内要连续不断地净化大量含低浓度SO2的烟气，如单独应用物理吸收，因其净化效率很低，难以达到SO2的排放标准。因此，烟气脱硫技术中大量采用化学吸收法。用化学吸收法进行烟气脱硫，技术上比较成熟，操作经验比较丰富，实用性强，已成为应用最多、最普遍的烟气脱硫技术。
（一）同弱酸盐反应
SO2易同弱酸盐（石灰石）反应生成亚硫酸，继之被烟气中的氧气氧化成稳定的硫酸盐。 指挥调度CaCO3+SO2+1/2H2O ─→CaSO3·1/2H2O+CO2↑
2CaSO3·1/2H2O+O2+3H2O ─→2CaSO4·2H2O
二、工艺流程
FGD工艺系统主要由石灰石浆液制备系统、烟气系统、SO2吸收系统、排空系统、石膏脱水系统、工艺水系统、厂用和仪用压缩空气系统等组成。 （一）石灰石浆液制备系统：本工程FGD系统采用的脱硫剂是石灰石，由厂外采购粒径小于20mm的石灰石用卡车将石灰石送入卸料斗后经给料机、斗式提升机送至石灰石贮仓内，再由称重给料机和皮带输送机送到湿式球磨机内磨制成浆液，石灰石浆液用泵输送到水力旋流器经分离后，大尺寸物料再循环，溢流物料存贮于石灰石浆液池中，然后经石灰石浆液泵送至吸收塔。
（二）烟气系统：从锅炉引风机后的总烟道上引出的烟气，通过增压风机升压进入吸收塔。在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，接入主体发电工程的烟道经烟囱排入大气。在主体发电工程烟道上设置旁路挡板门，当锅炉启动和FGD装置故障停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放
（三）SO2吸收系统石灰石浆液通过循环泵从吸收塔浆池送至塔内喷嘴系统，与烟气接触发生化学反应吸收烟气中的SO2，在吸收塔循环浆池中利用氧化空气将亚硫酸钙氧化成硫酸钙。石膏浆液排出泵将石膏浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。
（四）石膏脱水系统：吸收塔的石膏浆液通过石膏浆液排出泵送入石膏水力旋流站浓缩，浓缩后的石膏浆液既进入真空皮带脱水机。进入真空皮带脱水机的石膏浆液经脱水处理后表面含水率小于10%，由皮带输送机送入石膏储存间存放待运，可供综合利用。石膏旋流站出来的溢流浆液返回吸收塔循环使用。石膏旋流站浓缩后的石膏浆液全部送到真空皮带机进行脱水运行。当真空皮带脱水机故障时，部分或全部石膏浆液能排入排空系统或灰浆前池抛弃。
（五）排空系统：FGD岛内设置一个两台炉公用的事故浆池，事故浆池的容量应该满足单个吸收塔检修排空时和其他浆液排空的要求，并作为吸收塔重新启动时的石膏晶种。
三、SO2产生量计算方法
（一）通过燃煤量进行计算
燃煤SO2产生量（t）=1.6×煤消耗量（t）×全硫分%
（二）通过烟气量进行计算
Gh=C×Qsn×10-6其中Gh为每小时排放量（kg/h），C为标准状态下连续监测小时平均浓度mg/m3，Qsn为标准状态下干烟气小时平均流量m3/h。
四、脱硫物料平衡
（一）按照《脱硫技术协议》浆液物料平衡表可查得设计煤种满负荷时两台炉共消耗石灰石2.31kg/h，产生石膏3.415kg/h,按此计算，每消耗1吨石灰石可生产1.478吨石膏。
（二）按照理论化学反应方程式可知消耗1mol石灰石产生1mol石膏，通过分子量比可计算出消耗1吨石灰石可生产1.72吨石膏。
（三）我厂通过加入石灰石浆液控制PH值在5.6-5.8范围内，当吸收塔内浆液密度达到1130kg/m3时开始出石膏，当浆液密度降至1110kg/m3时停止出石膏。
五、石灰石品质分析
（一）CaCO3 含量91%木盒制作（二）SiO2 含量2.05%
（三）CaO 含量51%（四）MgO 含量0.68%
（五）Al2O3 含量0.16%（六）Fe2O3 含量0.24%
（七）SO3 含量0.48%
六、石膏品质要求
（一）自由水分低于10%Wt
（二）CaSO4﹒2H2O 含量高于外室1H90% Wt
（三）CaCO3 <3%（以无游离水分的石膏作为基准）。
（四）CaSO3﹒1/2H2O 含量低于1% Wt（以无游离水分的石膏作为基准）
七、基本设计参数
（一）脱硫工艺采用湿式石灰石—石膏法，脱硫系统的设备配置按照收到基硫0.5%考虑。
（二）脱硫装置采用一炉一塔， 每套脱硫装置的烟气处理能力为一台锅炉100%BMCR工况时的烟气量，石灰石浆液制备和石膏脱水为两套脱硫装置公用。
（三）脱硫设备年利用小时按5500小时考虑。
（四）FGD自熟粉丝机装置可用率不小于98%。
（五）脱硫效率，设计值95%，一般应达到90%以上，西北和东北低硫煤地区达到80%即可。
（六）石灰石贮仓的容量按两台锅炉在BMCR工况运行5天（每天按24小时计）的吸收剂耗量设计
（七）每台磨机出力按燃烧设计煤种考虑并不小于50％校核（收到基硫0.5%）煤种时锅炉在BMCR工况下两台锅炉所需吸收剂总量的75%大理石晶面机设计。
（八）吸收剂制浆方式采用外购粒径不大于20mm石灰石块。
（九）磨机出口物料细度能满足SO2吸收系统的要求，粒径至少达到≤0.06mm（90%通过250目）。
（十）每台石灰石皮带称重给料机的容量按石灰石制浆系统要求的石灰石给料量来确定，
输送量为8t/h。
（十一）石灰石浆液箱，两炉共用1个，其有效容积按不小于两台锅炉BMCR工况的6小时的石灰石浆液量设计。
（十二）烟气量为1102140 Nm3/h（6%O2，干基）；SO2浓度为1042.6mg/Nm3（6%O2，干基）；脱硫系统主要设备（如石灰石制备系统和石膏脱水系统等）应按1300 mg/Nm3（6%O2，干基）选择。
（十三）SO2脱除率不小于95%，脱硫装置出口SO2浓度不超过52.13mg/Nm3。脱硫装置的除尘效率不小于50%，脱硫装置出口烟尘浓度不超过49.36mg/Nm3。
（十四）装置连续运行14天的石灰石消耗量平均值不大于数显计数器 5 t/h；工艺用水量消耗量平均值不大于 78 t/h；电量消耗量平均值不超过 7432 kW。
（十五）FGD装置能适应锅炉最低稳燃负荷（30%THA）工况和BMCR工况之间的任何负荷，并能适应BMCR工况。
（十六）FGD装置服务寿命为30年。
八、CEMS测量参数及排放标准
（一）FGD入口
1、氧量，应大于炉膛氧量。
2、SO2浓度，设计1042.6mg/Nm3。
3、烟气量，1102140 Nm3/h（6%O2，干基）。
4、粉尘浓度，≤98.72mg/Nm3。
（二）FGD出口
1、氧量，应大于入口。
2、SO2浓度，设计≤52.13 mg/Nm3，排放标准≤400 mg/Nm3。
3、烟气量，应大于入口。
4、粉尘浓度，≤49.36mg/Nm3，排放标准≤50 mg/Nm3。
5、湿度，应在12-15%范围内（州环保局监测站给定，没有进行考证）。
6、NOX，排放标准≤450 mg/Nm3。
7、烟气温度，不低于52 ℃。
九、环保部门检查调阅曲线
（一）电负荷。
（二）增压风机电流。
（三）旁路挡板开度。
（四）入口SO2浓度。
（五）出口SO2浓度。
（六）脱硫效率。
（七）石灰石消耗量。
（八）烟气流量。
一般是成组调阅，根据电负荷变化情况核对增压风机电流是否变化，旁路挡板开闭状态和脱硫效率变化情况等；调阅石灰石消耗量核对脱硫系统是否符合物料平衡。
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