第二节 钢管施工工艺
一、钢管安装工艺流程
原水管线部分和设计点以后钢管单管部分施工采用单工作面流水推进作业，在设计点之间区段，两根管道前后错开一根钢管的长度同时施工。测量放线→沟槽开挖→运输、铺筑轨道→钢管材料及内外防腐涂装→吊装设备就位→钢管管吊装入槽→待装管顶升对中→清口套胶圈涂润滑油→钢管焊接→内拉法安装→接头试压→进行下一节管道安装→测量复核→接头→沟槽回填→钢管砂浆内防腐层。 二、 沟槽开挖及施工准备监理控制要点
1、设计点位以后单管线钢管部分，采用机械开挖人工清底。沟槽开挖按下图所示。确定管沟上口宽，下底宽，焊接部位的工作坑（1.0m×1.2m）机械开挖，人工修整如图示。
钢管双管道施工征地范围内，管沟开挖下底设计宽度，上口设计宽度。
沟槽开挖前，由现场技术员进行测量放线，然后由工程部组织人员进行复核合格后方可进行
土方开挖。管沟开挖时采取分层开挖，开挖范围内的上层地表耕作土单独堆放在最外侧，管道施工完毕后再恢复到原地表位置。下层土壤开挖时分层厚度一般不超过2米，在农田中开挖遇坑壁稳定性较差时，采取钢板桩等支撑等方式保持沟槽的稳定。
2、管道基础的处理
在原水管道部分地层基础较好，原管沟表层平整后可直接作为管道基础。
钢管双管道部分设计段，原土层为粘土层，开挖时不扰动原状土情况下可不做垫层；在设计段点段，和D点以后段管道基本在农田中，主要是淤泥质粘土段，在原土上铺200mm厚粗砂垫层。部分靠近溪流小河等地段管线，地下水比较丰富地层主要主要是含水率较高的淤泥质粘土，或其他土质条件较差地段，采用先铺一层竹排，再铺200mm厚粗砂垫层。
三、钢管材料及内外防腐涂装监理控制要点
钢管材料为Q235B级热轧钢板，同一牌号、同一炉号、同一等级、同一品种、同一尺寸、同一交货状态,组成一个验收批次,每批重量不超过60T。质保资料齐全、合格证,熔练分析表及力学性能试验表均达到GB 700-88《碳素结构钢》要求,锈蚀程度达到要求。
钢材进场加工前施工员对每一根钢管都要进行检验
质检项目 检查批次 检查科目 检查方法 引用标准
胸针设计管
材 ≤ 60T 材质 熔练分析、力学性能 碳素结构钢
规格 π尺游标卡尺 用于给排水的钢管及配件技术说明
压力等级 水压试验报告
周长 钢卷尺 用于给排水的钢管及配件技术说明
椭圆度 π尺
端面垂直度 角尺靠尺
弧度 πD/6圆弧板
钢管铺设前外防腐涂装在现场加工车间内完成,内外层防腐管节两端口留出150mm焊接区,外层防腐涂装前除锈采用喷砂除锈法,达到Sa2.5级,按设计要求进行环氧煤沥清漆、玻璃布（三漆三布）防腐层，干膜厚度不小于0.6mm,倒虹管干膜厚度不小于0.8mm。采用3000V电火花检漏仪及干膜检测仪进行防腐层厚度检验。
四 钢管焊接监理控制要点
1 焊接工艺评价
焊缝等级：普通埋地管道不低于III级，桥管和顶管部分不低于II级。
脚踏式封口机1、焊接工艺评定环境
所有的施焊人员都应在模拟的焊接条件下进行模拟考试，通过对焊件的外观、内部质量和力学性实验评价，确定焊接工艺。
①焊接技工：提交焊工名单和作业证，供监理审批、考核测试合格上岗操作；
②电焊机：使用ZX7-400C；
③焊条：使用与母材温度相适应的焊条；
④焊接件温度：要求不低于零度施工时间在春、夏、秋季节温度符合焊接要求；
⑤风速：不超过8m/s，并应防止焊接管子时的穿堂风；
⑥湿度：焊接电弧一米以内范围内的相对湿度不得大于90%；
⑦焊接电流、焊速、焊层厚度：在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速、和多层多道焊工艺。
（2）焊接工艺评定
焊接工艺评定采用坡口对接焊缝试件，试件采用板状试件，检验和实验的项目外观检查、射线照相
焊缝外观质量 缺陷名称 质量分级 备注
防水摄像头
II III
裂纹 不允许 不允许
表面气孔 不允许 每50mm焊缝长度内允许直径≤2mm的气孔2个
sky angel vol.92
孔间距≥6倍孔径
表面夹渣 不允许 深≤0.1δ
长≤0.3δ，且≤10mm δ母材厚度
咬边 不允许 ≤0.05δ，且≤0.5mm连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长 δ母材厚度
未焊透 不允许 不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5mm，焊缝总长在6δ焊缝长度内不超过δ δ母材厚度
根部收缩 ≤0.2+0.02δ，
且≤0.5mm ≤0.2+0.02δ，
且≤1mm δ母材厚度
角焊缝厚度不足 不允许 ≤0.3+0.05δ，且≤1mm
每100 mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm δ母材厚度
角焊缝焊角不对称 差值≤1+0.1a ≤2+0.15a a设计焊缝厚度
余高 ≤1+0.1b且最大值为3 mm ≤1+0.2b且最大值为5 mm b焊缝宽度
超声波检验 缺陷长度 3/4δ；最小12 δ；最小20 δ母材厚度
2 焊接前准备
①、清理管道内杂物、污垢等，管口边缘和焊口两侧10～15cm范围内表面除锈、脱脂，露出金属光泽。
②、坡口已加工：在毛料卷圆前进行坡口的加工，能提高焊缝强度，坡口上部夹角为60°～
70°，靠里皮边缘上留1.0～4.0㎜宽的钝边，进场管材均已进行机械法制做坡口。
3下管道组对
① 管线组装前对防腐管半成品进行外观检验，使其符合质量要求。
② 组装前将钢管内的脏物清理干净。同时用手工或电动砂轮将坡口和管端距管口10mm范围内的油污、铁锈、尘土等清除干净，使其见到金属本。对正在组对安装的管线收工前在管子的管端加临时盲板，防止小动物进入。
③ 对口时，吊车配合用对口器对口，同时用3mm厚的间隙片控制对口间隙。对口错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm。当组对质量检验合格后，即可进行定位焊接，定位焊接的工艺措施及焊接材料与采用手工焊电弧焊接工艺一致。对口时，严禁强力对口。
④ 各管节对口时，纵向焊缝错开，间距大于300㎜。
⑤ 对口时，内壁齐平，严禁在对口间隙帮条加焊或用加热法去缩小间隙及强力接口。
⑥ 直管段两相临环向焊缝的间距不小于200㎜，管道任何位置不得有十字形焊缝。
4定位点焊要求
钢管对口检查合格后，进行点焊，要符合下列规定：
① 定位点焊对称进行，其厚度与第一层焊接厚度相近，用与接口相同的焊条。
② 钢管的纵向焊缝处不得点焊，点焊长度为80～100㎜，间距不大于400㎜。
③ 点焊施工时，必须保证连接管道处于同一轴线。焊接对接管节的管端间隙按3mm考虑。
5 管道焊接
① 由焊接工艺评价合格的焊工施焊，保证焊接工艺评价的有效性。焊接采用纵向焊缝或螺旋焊缝的手工电弧焊，按焊接作业指导书进行施工。焊缝按照规范作X射线探伤试验，进行100%超声波检查，并按3%抽查率进行X光探伤试验。焊缝一面焊接完成后，另一面焊接前采用碳弧气创清除焊缝夹渣后，方可进行施焊。
② 三通管节主、支管连接焊缝和弯管环向焊缝坡口采用人工火焰切割，去除表面的氧化
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皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。
支承辊
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