序号 | 故障内容 | 产生原因 | 解决方法 |
1 | 跳线 | 1、张力不均,个别单线太松 2、分线板分线不均匀 | 1、调节张力,使其均匀 2、重新排列 |
2 | 擦伤 | 2、单线跳出导轮外 | 1、喇叭或修整导轮 2、单线放进导轮 |
3 | 单丝外径变小 | 1、单丝经过处阻力太大(如喇叭不光滑、孔径太小、单丝跳出导轮外) 2、张力太大 3、单丝盘内排列不整齐 | 1、常检查、减小阻力 2、调节适当的张力 3、整理或换线盘 |
4 | 松股或大肚皮 | 1、收线盘芯太小张力太松或不均匀 2、拉模孔径大(如:磨损太大或用错) 3、线芯绞得不够紧 4、外层节距太大 5、张力装置损伤 | 1、采用大盘芯收线盘 2、适当调节张力 3、调换模具 4、调整线芯节距 5、及时修好 |
5 | 绞线过扭 | 1、绞笼转动,而牵引轮不动或收线盘不转动 2、停车时牵引轮突然滑空档绞笼借着惯性继续旋转 | 1、开车时注意绞线和收线盘同步转动（联动） 2、上班时检查手柄是否在固定的位置上 |
6 | 直流电阻不合格 | 1、单丝偏小 2、模具尺寸不正确 3、节距不正确 | 1、更换单丝 2、更换模具 3、调整节距 |
7 | 单断 | 1、焊头断 2、单丝盘夹丝 3、铝丝夹灰 4、放线张力大 | 1、提高技能 2、选用收线好的单丝盘 3、换单丝 4、调整张力 |
8 | 整断 | 1、工艺问题 2、焊头过大 3、单丝盘夹线 | 1、适当调整工艺 2、提高技能 3、选用收线好的单丝盘 |
其它的缺陷还有：单丝氧化、偏硬，绞线缺少单丝、表面碰伤划伤、氧化、毛刺、绞向不正确等。 | |||
| 拉紧装置 | |||
序号 | 故障内容 | 产生原因 | 解决办法 |
1 | 偏芯 | 1、偏芯未及时调整 2、模具未按规定选配 3、中点不稳定 4、水位不稳 | 1、调整偏芯 2、调整合适的模具 3、调整中点控制 4、调整水位 |
2 | 绝缘表面不光滑、发毛（生料、焦料、先期交联） | 1、机头和机身温度过高、过低 2、模套太大 3、不合格原材料（进水、混杂等） 4、材料在挤出机中停留时间过长 5、螺杆、分流器、模具清理不干净 | 1、调整机头温度 2、调整模套 3、选用合格原材料 4、缩短头班车和处理紧停的时间 5、非常干净的清理设备 |
3 | 竹节形 | 1、收、放线张力不均匀 2、上下牵引皮带的压力不足 3、硫化管循环水供应不足 4、硫化管循环水水温过高 5、绞线外径偏大 6、模具偏小 7、脱料 | 1、调整张力 2、调整皮带压力 3、清理水泵底阀 4、调节冷却塔进水量 5、截去大外径部分 6、调整模具 7、连续供料 |
4 | 绝缘气孔 | 1、绝缘料受潮 2、氮气压力低 3、头、末班车未将不合格线芯切去 4、硫化参数不正确 | 1、调换合格料 2、增加N2压力 3、切去不合格部分 4、调整参数 |
切纸刀片5 | 内屏蔽脱节 | 1、原材料混杂 2、模具选用不当 3、原材料不合格 4、绞线被污染 5、塑化温度不合适 | 1、清理螺杆 2、选用合适模具 3、更换原材料 4、清净导体 5、调整温度 |
6 | 绝缘外径波动 | 1、不同厂家不同批号的绝缘料混用 2、螺杆长期运行后温度偏高 3、料斗及吸料器空滤中吸附的绝缘料中析出物落入机筒 | 1、使用同一厂家同一绝缘料 2、使用螺杆冷却系统 3、清理料斗及吸料器空滤 |
7 | 绝缘进水 | 1、头、末班车未将不合格线芯切去 2、擦管 3、接头没处理好 | 1、切去不合格部分 2、调整中点控制器 3、接头规范 |
8 | 交联线芯表面凹陷 | 水泥外加剂1、内屏蔽陷入绝缘 2、内屏蔽层破洞 3、撞伤 4、绞丝现象（铝绞线尤为严重） | 1、成因复杂，要具体分析 2、参见第5项 3、小心操作，爱护电缆 4、加厚内屏蔽，必要时加绕半导电尼龙带 |
其它的缺陷还有：结构尺寸不正确、绝缘变形、热延伸不合格、局放偏大或击穿等 | |||
序号 | 故障内容 | 产生原因 n2200 | 解决方法 |
1 | 铜带、无纺布绕包节距不正确 | 节距调节不正确 | 按工艺过程卡调节 |
2 | 绝缘线芯有刮伤 | 1、模具配备不正确 2、放线力太大，线芯硬擦伤 3、放线张力太小，线芯被扎伤 4、放线盘排线松，翻动时被拉伤 | 1、正确选择模具 2、合理调整放线张力 3、合理调整放线张力 4、重新复绕后再进行铜 带屏蔽。 |
3 | 绝缘线芯规格搞错 | 1、上车前未检查绝缘线芯规格 2、上车前看错绝缘线芯规格 | 严格按工艺卡片，上车前严格检查测量其规格 |
4 | 铜带重叠率太小、太大或发皱、压痕。 | 1、模具配备不正确 2、铜带的张力松紧不当、导杆角度不对 化学镀镍磷合金3、铜带的宽度不够或过大，绕包头转速太低或太高（重叠率小或大） | 1、合理选择模具 2、调整铜带张力及导杆角度 3、选择合适铜带及绕包头转速 |
其它的缺陷还有：缺分相线、断带、焊点接头不平整，铜带氧化或孔洞 | |||
序号 | 故障内容 | 产生原因 | 解决方法 |
1 | 铜带及绝缘被刮伤 | 1、铜带屏蔽线芯下盘后运输和存放时撞伤 2、放线盘线嘴，导轮压模内表面有毛刺或缺损 3、放线张力太大 4、并线模配置太小 | 1、存放、搬运时使绝缘线芯不受到撞伤 2、修理或更换线嘴导轮分线板、压模 3、调整放线张力 4、调整合适并线模 |
2 | 成缆缆芯圆整度不符要求。 | 1、并线模太大 2、填充物规格不符合要求 | 1、调整合适模具 2、选择合适填充物 |
3 | 成缆节距不符合规定 | 绞笼转速和牵引线速手柄调节位置不对 | 调整绞笼和牵引变速手柄位置。 |
4 | 成缆后电缆成蛇形 | 1、放线张力不均匀 2、成缆节距不对 | 1、调整合适放线张力 2、合理调整成缆节距 |
5 | 铜带屏蔽线芯规格用错 | 1、操作人员马虎造成 2、制造卡写错造成 | 1、操作时要细心 2、认真填写制造卡 |
6 | 成缆后无纺布、铜带被刮伤 | 1、模子不配套 2、收线盘侧刮伤 3、排线不整齐拉伤 | 1、合理选配模具 2、注意盘侧严防刮伤 3、排线应层层排列 |
其它的缺陷还有：注意填充物是否受潮，包带是否破洞、易断，表面是否有大的凸起等 | |||
序号 | 故障内容 | 产生原因 | 解决方法 |
1 | 钢带露间隙 | 1、线盘张力时大时小 2、绕包角度不对 3、模架距离太大，电缆跳动 | 1、调整带盘张力，使放带均匀 2、调整绕包角度 3、将模架移至装铠处 |
2 | 间隙率达不到要求 | 牵引速度与钢带绕包速度配合不合 | 调整牵引线速和钢带头转速的配合 |
3 | 铠装后有裂口和钢带翘边等现象 | 1、钢带本身有裂口和翘边 2、点焊不牢产生裂口，点焊不对齐产生翘边 3、导带装置刮伤钢带引起翘边。 | 1、新换用钢带 2、焊接后认真检查 3、调节装铠角度，倒回钢带，将翘边处敲平将裂口剪开重焊另加上述控制。 |
5 | 线芯拉细 | 1、线芯太小 2、线芯有大外径 3、铠装速度太快 | 1、配合适模具 2、在放线架处及时发现大外径，不合格汇报机长及时处理 3、降低速度 |
6 | 钢带表面脱锌 | 过带导轮不转 | 检查导轮或更换导轮 |
7 | 钢带绕包堆积 | 牙箱脱档 | 固定牙箱当位 |
本文发布于:2024-09-23 05:33:28，感谢您对本站的认可！
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