马达变量控制系统的制作方法

1.本发明涉及马达变量控制技术领域，尤其涉及马达变量控制系统。

背景技术：

2.电机，俗称“马达”，是指依据电磁感应定律实现电能转换或传递的一种电磁装置，它的主要作用是产生驱动转矩，作为用电器或各种机械的动力源。电机是大家日常生活较为普遍的一种机械设备，电机做为机电工程能量转换的关键设备，是电气传动的基础部件，在包装，食品和饮料，制造业，医疗和机器人等众多行业的许多运动控制功能中发挥着关键作用。而变量马达是转动的理论输入排量可变的液压马达。它常被用于起重机等大负载，高精度的机械上，并靠调节器来控制排量的大小以达到预定需求。随着企业技术水平的提高以及不断吸收国外先进的技术，未来变量马达行业也将向着高效性、高可靠性、轻量化小型化、智能化等更高目标发展。
3.但是目前现有的马达变量控制技术仍存在控制系统含有大量人工干预控制步骤，且系统控制方法固定，导致系统的控制精度和控制效率较低的问题，因此，我们提出马达变量控制系统用于解决上述问题。

技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决目前现有的马达变量控制技术仍存在控制系统含有大量人工干预控制步骤，且系统控制方法固定，导致系统的控制精度和控制效率较低等问题，而提出的马达变量控制系统。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
6.马达变量控制系统，包括选取模块、设备处理模块、构建模块、试验模块、处理模块、使用模块、选择模块、获取模块、控制模块、数据获取模块、对比模块、计算模块、维护模块和记录模块，所述选取模块与设备处理模块连接，所述设备处理模块与构建模块连接，所述构建模块与试验模块连接，所述试验模块与处理模块连接，所述处理模块与使用模块连接，所述使用模块与选择模块连接，所述选择模块与获取模块连接，所述获取模块与控制模块连接，所述控制模块与数据获取模块连接，所述数据获取模块分别与对比模块、记录模块、计算模块连接，所述对比模块与计算模块连接，所述计算模块与维护模块连接，所述维护模块与记录模块连接；
7.优选的，所述选取模块用于对马达变量控制系统进行设备选取，所述设备处理模块用于对选取的设备进行处理，所述构建模块用于对选取的设备进行连接构建马达变量控制系统，所述试验模块用于对构建的马达变量控制系统进行试验，所述处理模块用于对试验结果进行处理，所述使用模块用于对构建的马达变量控制系统进行使用，所述选择模块用于对控制方法进行选择，所述获取模块用于获取控制程序，所述控制模块获取的控制程序进行自动控制，所述数据获取模块用于对变量马达输入排量数据以及系统设备使用损耗情况进行获取，所述对比模块用于将观测到的数据与发送的变量马达需达到的输入排量数
据进行对比，所述计算模块用于计算控制系统的控制精度、系统控制效率以及系统设备新的维护周期，所述维护模块用于对系统使用的部分设备进行定期维护，所述记录模块用于对设备维护数据进行记录；
8.其构建方法，包括以下步骤：
9.s1：设备选取：由专业人员对马达变量控制系统进行设备选取；
10.s2：构建系统：由专业人员对选取的设备进行连接构建马达变量控制系统；
11.s3：进行使用：由专业人员对构建的马达变量控制系统进行使用；
12.s4：定期维护：由专业人员对系统使用的部分设备进行定期维护；
13.优选的，所述s1中，由专业人员对马达变量控制系统进行设备选取，其中所述设备包括泵、计量传感器、变量马达、计算机和调节控制器，并由专业人员对选取的设备进行处理，其中进行处理时先由专业人员对选取的设备外观进行观测，通过观测结果进行初步判断，并通过初步判断结果进行初步处理，其中观测结果显示选取的设备外观存在影响设备使用的损坏则初步判断为设备异常，观测结果显示选取的设备外观不存在影响设备使用的损坏则初步判断为设备正常，且初步判断结果为设备异常则由专业人员对所述异常设备进行维修，并通过维修结果判断是否更换所述异常设备，初步判断结果为设备正常则由专业人员对选取的设备进行使用，并通过使用结果进行最终判断，通过最终判断结果进行处理，其中使用结果显示设备运行数据在正常数据范围内则判断为设备有效，使用结果显示设备运行数据不在正常数据范围内则判断为设备失效，所述正常范围预先由专业人员根据设备标签及设备使用说明书进行获取，且最终判断结果显示设备有效则将选取的设备进行保留，最终判断结果显示设备失效则由专业人员对所述失效设备进行更换，其中进行更换时需更换同型号的新设备；
14.优选的，所述s2中，由专业人员对选取的设备进行连接构建马达变量控制系统，其中进行连接时所述泵分别与变量马达、计量传感器连接，所述变量马达与调节控制器连接，所述调节控制器与计算机连接，连接完成后由专业人员对所述构建的马达变量控制系统进行试验，其中进行试验时先由专业人员启动泵开关进行流体输送，并由专业人员通过计算机对所述调节控制器进行手动控制，通过调节控制器更改马达的输入排量数据至预设值，其中所述预设值由专业人员进行设定，同时通过计量传感器获取变量马达输入排量数据，并由计量传感将获取的数据传输至计算机显示屏，由专业人员对计算机显示屏进行观测，通过观测结果进行判断，并通过判断结果进行处理，其中观测结果显示计算机显示屏显示的数据与输入的排量预设值一致则判断为控制系统构建成功，观测结果显示计算机显示屏显示的数据与输入的排量预设值不一致则判断为控制系统构建失败，且判断结果为控制系统构建成功则将所述控制系统进行应用，判断结果为所述控制系统构建失败则由专业人员关闭泵开关，并由专业人员对所述系统进行故障检测，通过故障检测结果进行处理；
15.优选的，所述s3中，由专业人员对构建的马达变量控制系统进行使用，其中所述马达变量控制系统采用先导压力控制法与恒压控制法进行交错控制，且进行交错控制时同一时刻采用一种控制法，进行控制前需由计算机进行变量马达工作压力数据获取，并由计算机通过获取的数据进行判断，通过判断结果自动进行控制法选择，其中判断结果显示变量变量马达工作压力数据低于阀的设定压力则选择先导压力控制法进行控制，判断结果显示变量变量马达工作压力数据不低于阀的设定压力则选择恒压控制法进行控制，自动选择完
成后由计算机进行控制程序获取，并将所述控制程序发送至调节控制器，同时发送变量马达需达到的输入排量数据，其中所述控制程序是由专业人员预先根据控制法对应的控制过程进行编写，并将编写好的程序储存在计算机磁盘，调节控制器通过接收到的控制程序内容和数据进行自动控制，自动控制完成后由计量传感器对变量马达输入排量数据进行获取，并由计量传感将获取的数据传输至计算机显示屏，专业人员通过计算机显示屏进行数据观测，并将观测到的数据与发送的变量马达需达到的输入排量数据进行对比，通过对比结果计算所述控制系统的控制精度和系统控制效率，其中所述先导压力控制法是通过改变x口先导压力对变量马达排量进行控制，其中进行控制时变量马达的任一工作油口提供的压力油均通过单向阀进入变量缸的小腔，且x口先导控制压力升高则通过先导控制压力油作用在阀上的力克服调压弹簧和其他弹簧的合力推动阀向右移动，其中先导控制压力升高至变量马达变量起始压力时阀处于中位，且先导控制压力继续升高则自动将伺服阀芯一进行右移，所述伺服阀一处于左位机能，移动完成后再通过变量马达的工作压力油经阀进入变量缸大腔，通过改变变量活塞两端受力大小将变量活塞向左运动，并通过固定在变量活塞上的拨杆将带动配油盘及缸体摆动减小缸体与主轴之间的夹角，通过改变夹角改变变量马达排量，x口控制压力降低则通过先导控制压力油作用在阀上的力克服调压弹簧和其他弹簧的合力推动阀向左移动，其中先导控制压力降低至变量马达变量起始压力时阀处于中位，且先导控制压力继续降低则自动将伺服阀芯二进行左移，所述伺服阀二处于右位机能，通过改变变量活塞两端受力大小将变量活塞向右运动，并通过固定在变量活塞上的拨杆将带动配油盘及缸体摆动增大缸体与主轴之间的夹角，通过改变夹角改变变量马达排量，所述恒压控制法是通过将变量缸大腔与低压油路进行接通，通过小腔压力油的作用下将变量活塞向右移动，通过变量活塞移动改变变量马达排量；
16.优选的，所述s4中，由专业人员对系统使用的泵、计量传感器、变量马达和调节控制器进行定期维护，其中所述定期维护周期为3-5个月，且进行维护时先由专业人员对所述设备进行表面观测，通过表面观测结果进行一次判断，通过一次判断结果进行处理，其中表面观测结果显示设备表面腐蚀率小于40％则判断为设备外观正常，表面观测结果显示设备表面腐蚀率不小于40％则判断为设备外观异常，且一次判断结果为设备外观正常则不进行处理，一次判断结果为设备外观异常则由专业人员对所述设备进行外观维护，表面观测完成后由专业人员对设备进行性能检测，通过性能检测结果进行二次判断，并通过二次判断结果进行处理，其中性能检测结果显示计量传感器和调节控制器性能下降率大于5％则判断为设备失效，其余维护设备性能下降率大于23％则判断为设备失效，性能检测结果显示计量传感器和调节控制器性能下降率不大于5％则判断为设备未失效，其余维护设备性能下降率部大于23％则判断为设备未失效，且判断结果为设备失效则由专业人员更换同型号的新设备，且所述计量传感器进行更换时设备出厂日期距更换日期周期不超过3个月，判断结果为设备未失效则记录设备维护数据，并由专业人员通过记录的设备维护数据以及系统设备使用损耗情况进行计算获取系统设备新的维护周期，并通过获取的新维护周期对系统设备进行下一次定期维护，其中所述系统设备使用损耗情况由专业人员通过大数据库进行获取。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
18.1、通过构建马达变量控制系统进行自动控制，减少了人工参与，避免了人工控制
产生的主观误差，提高了系统的控制精度，且控制成本较低。
19.2、通过采用两种控制方法进行交错控制，并对系统设备进行及时维护，提高了系统的控制效率。
20.本发明的目的是通过构建马达变量控制系统进行自动控制，减少了人工参与，避免了人工控制产生的主观误差，提高了系统的控制精度，且控制成本较低，同时通过采用两种控制方法进行交错控制，并对系统设备进行及时维护，提高了系统的控制效率。
附图说明
21.图1为本发明提出的马达变量控制系统的结构图；
22.图2为本发明提出的马达变量控制系统的构建方法的流程图。
具体实施方式
23.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
24.实施例一
25.参照图1-2，马达变量控制系统，包括选取模块、设备处理模块、构建模块、试验模块、处理模块、使用模块、选择模块、获取模块、控制模块、数据获取模块、对比模块、计算模块、维护模块和记录模块，所述选取模块与设备处理模块连接，所述设备处理模块与构建模块连接，所述构建模块与试验模块连接，所述试验模块与处理模块连接，所述处理模块与使用模块连接，所述使用模块与选择模块连接，所述选择模块与获取模块连接，所述获取模块与控制模块连接，所述控制模块与数据获取模块连接，所述数据获取模块分别与对比模块、记录模块、计算模块连接，所述对比模块与计算模块连接，所述计算模块与维护模块连接，所述维护模块与记录模块连接，其中所述选取模块用于对马达变量控制系统进行设备选取，所述设备处理模块用于对选取的设备进行处理，所述构建模块用于对选取的设备进行连接构建马达变量控制系统，所述试验模块用于对构建的马达变量控制系统进行试验，所述处理模块用于对试验结果进行处理，所述使用模块用于对构建的马达变量控制系统进行使用，所述选择模块用于对控制方法进行选择，所述获取模块用于获取控制程序，所述控制模块获取的控制程序进行自动控制，所述数据获取模块用于对变量马达输入排量数据以及系统设备使用损耗情况进行获取，所述对比模块用于将观测到的数据与发送的变量马达需达到的输入排量数据进行对比，所述计算模块用于计算控制系统的控制精度、系统控制效率以及系统设备新的维护周期，所述维护模块用于对系统使用的部分设备进行定期维护，所述记录模块用于对设备维护数据进行记录；
26.其构建方法，包括以下步骤：
27.s1：设备选取：由专业人员对马达变量控制系统进行设备选取，其中所述设备包括泵、计量传感器、变量马达、计算机和调节控制器，并由专业人员对选取的设备进行处理，其中进行处理时先由专业人员对选取的设备外观进行观测，通过观测结果进行初步判断，并通过初步判断结果进行初步处理，其中观测结果显示选取的设备外观存在影响设备使用的损坏则初步判断为设备异常，观测结果显示选取的设备外观不存在影响设备使用的损坏则初步判断为设备正常，且初步判断结果为设备异常则由专业人员对所述异常设备进行维
修，并通过维修结果判断是否更换所述异常设备，初步判断结果为设备正常则由专业人员对选取的设备进行使用，并通过使用结果进行最终判断，通过最终判断结果进行处理，其中使用结果显示设备运行数据在正常数据范围内则判断为设备有效，使用结果显示设备运行数据不在正常数据范围内则判断为设备失效，所述正常范围预先由专业人员根据设备标签及设备使用说明书进行获取，且最终判断结果显示设备有效则将选取的设备进行保留，最终判断结果显示设备失效则由专业人员对所述失效设备进行更换，其中进行更换时需更换同型号的新设备；
28.s2：构建系统：由专业人员对选取的设备进行连接构建马达变量控制系统，其中进行连接时所述泵分别与变量马达、计量传感器连接，所述变量马达与调节控制器连接，所述调节控制器与计算机连接，连接完成后由专业人员对所述构建的马达变量控制系统进行试验，其中进行试验时先由专业人员启动泵开关进行流体输送，并由专业人员通过计算机对所述调节控制器进行手动控制，通过调节控制器更改马达的输入排量数据至预设值，其中所述预设值由专业人员进行设定，同时通过计量传感器获取变量马达输入排量数据，并由计量传感将获取的数据传输至计算机显示屏，由专业人员对计算机显示屏进行观测，通过观测结果进行判断，并通过判断结果进行处理，其中观测结果显示计算机显示屏显示的数据与输入的排量预设值一致则判断为控制系统构建成功，观测结果显示计算机显示屏显示的数据与输入的排量预设值不一致则判断为控制系统构建失败，且判断结果为控制系统构建成功则将所述控制系统进行应用，判断结果为所述控制系统构建失败则由专业人员关闭泵开关，并由专业人员对所述系统进行故障检测，通过故障检测结果进行处理；
29.s3：进行使用：由专业人员对构建的马达变量控制系统进行使用，其中所述马达变量控制系统采用先导压力控制法与恒压控制法进行交错控制，且进行交错控制时同一时刻采用一种控制法，进行控制前需由计算机进行变量马达工作压力数据获取，并由计算机通过获取的数据进行判断，通过判断结果自动进行控制法选择，其中判断结果显示变量变量马达工作压力数据低于阀的设定压力则选择先导压力控制法进行控制，判断结果显示变量变量马达工作压力数据不低于阀的设定压力则选择恒压控制法进行控制，自动选择完成后由计算机进行控制程序获取，并将所述控制程序发送至调节控制器，同时发送变量马达需达到的输入排量数据，其中所述控制程序是由专业人员预先根据控制法对应的控制过程进行编写，并将编写好的程序储存在计算机磁盘，调节控制器通过接收到的控制程序内容和数据进行自动控制，自动控制完成后由计量传感器对变量马达输入排量数据进行获取，并由计量传感将获取的数据传输至计算机显示屏，专业人员通过计算机显示屏进行数据观测，并将观测到的数据与发送的变量马达需达到的输入排量数据进行对比，通过对比结果计算所述控制系统的控制精度和系统控制效率，其中所述先导压力控制法是通过改变x口先导压力对变量马达排量进行控制，其中进行控制时变量马达的任一工作油口提供的压力油均通过单向阀进入变量缸的小腔，且x口先导控制压力升高则通过先导控制压力油作用在阀上的力克服调压弹簧和其他弹簧的合力推动阀向右移动，其中先导控制压力升高至变量马达变量起始压力时阀处于中位，且先导控制压力继续升高则自动将伺服阀芯一进行右移，所述伺服阀一处于左位机能，移动完成后再通过变量马达的工作压力油经阀进入变量缸大腔，通过改变变量活塞两端受力大小将变量活塞向左运动，并通过固定在变量活塞上的拨杆将带动配油盘及缸体摆动减小缸体与主轴之间的夹角，通过改变夹角改变变量马达
排量，x口控制压力降低则通过先导控制压力油作用在阀上的力克服调压弹簧和其他弹簧的合力推动阀向左移动，其中先导控制压力降低至变量马达变量起始压力时阀处于中位，且先导控制压力继续降低则自动将伺服阀芯二进行左移，所述伺服阀二处于右位机能，通过改变变量活塞两端受力大小将变量活塞向右运动，并通过固定在变量活塞上的拨杆将带动配油盘及缸体摆动增大缸体与主轴之间的夹角，通过改变夹角改变变量马达排量，所述恒压控制法是通过将变量缸大腔与低压油路进行接通，通过小腔压力油的作用下将变量活塞向右移动，通过变量活塞移动改变变量马达排量；
30.s4：定期维护：由专业人员对系统使用的泵、计量传感器、变量马达和调节控制器进行定期维护，其中所述定期维护周期为4个月，且进行维护时先由专业人员对所述设备进行表面观测，通过表面观测结果进行一次判断，通过一次判断结果进行处理，其中表面观测结果显示设备表面腐蚀率小于40％则判断为设备外观正常，表面观测结果显示设备表面腐蚀率不小于40％则判断为设备外观异常，且一次判断结果为设备外观正常则不进行处理，一次判断结果为设备外观异常则由专业人员对所述设备进行外观维护，表面观测完成后由专业人员对设备进行性能检测，通过性能检测结果进行二次判断，并通过二次判断结果进行处理，其中性能检测结果显示计量传感器和调节控制器性能下降率大于5％则判断为设备失效，其余维护设备性能下降率大于23％则判断为设备失效，性能检测结果显示计量传感器和调节控制器性能下降率不大于5％则判断为设备未失效，其余维护设备性能下降率部大于23％则判断为设备未失效，且判断结果为设备失效则由专业人员更换同型号的新设备，且所述计量传感器进行更换时设备出厂日期距更换日期周期不超过3个月，判断结果为设备未失效则记录设备维护数据，并由专业人员通过记录的设备维护数据以及系统设备使用损耗情况进行计算获取系统设备新的维护周期，并通过获取的新维护周期对系统设备进行下一次定期维护，其中所述系统设备使用损耗情况由专业人员通过大数据库进行获取。
31.实施例二
32.参照图1-2，马达变量控制系统，包括选取模块、设备处理模块、构建模块、试验模块、处理模块、使用模块、选择模块、获取模块、控制模块、数据获取模块、对比模块、计算模块、维护模块和记录模块，所述选取模块与设备处理模块连接，所述设备处理模块与构建模块连接，所述构建模块与试验模块连接，所述试验模块与处理模块连接，所述处理模块与使用模块连接，所述使用模块与选择模块连接，所述选择模块与获取模块连接，所述获取模块与控制模块连接，所述控制模块与数据获取模块连接，所述数据获取模块分别与对比模块、记录模块、计算模块连接，所述对比模块与计算模块连接，所述计算模块与维护模块连接，所述维护模块与记录模块连接，其中所述选取模块用于对马达变量控制系统进行设备选取，所述设备处理模块用于对选取的设备进行处理，所述构建模块用于对选取的设备进行连接构建马达变量控制系统，所述试验模块用于对构建的马达变量控制系统进行试验，所述处理模块用于对试验结果进行处理，所述使用模块用于对构建的马达变量控制系统进行使用，所述选择模块用于对控制方法进行选择，所述获取模块用于获取控制程序，所述控制模块获取的控制程序进行自动控制，所述数据获取模块用于对变量马达输入排量数据以及系统设备使用损耗情况进行获取，所述对比模块用于将观测到的数据与发送的变量马达需达到的输入排量数据进行对比，所述计算模块用于计算控制系统的控制精度、系统控制效率以及系统设备新的维护周期，所述维护模块用于对系统使用的部分设备进行定期维护，
所述记录模块用于对设备维护数据进行记录；
33.其构建方法，包括以下步骤：
34.s1：设备选取：由专业人员对马达变量控制系统进行设备选取，其中所述设备包括泵、计量传感器、变量马达、计算机和调节控制器；
35.s2：构建系统：由专业人员对选取的设备进行连接构建马达变量控制系统，其中进行连接时所述泵分别与变量马达、计量传感器连接，所述变量马达与调节控制器连接，所述调节控制器与计算机连接，连接完成后由专业人员对所述构建的马达变量控制系统进行试验，其中进行试验时先由专业人员启动泵开关进行流体输送，并由专业人员通过计算机对所述调节控制器进行手动控制，通过调节控制器更改马达的输入排量数据至预设值，其中所述预设值由专业人员进行设定，同时通过计量传感器获取变量马达输入排量数据，并由计量传感将获取的数据传输至计算机显示屏，由专业人员对计算机显示屏进行观测，通过观测结果进行判断，并通过判断结果进行处理，其中观测结果显示计算机显示屏显示的数据与输入的排量预设值一致则判断为控制系统构建成功，观测结果显示计算机显示屏显示的数据与输入的排量预设值不一致则判断为控制系统构建失败，且判断结果为控制系统构建成功则将所述控制系统进行应用，判断结果为所述控制系统构建失败则由专业人员关闭泵开关，并由专业人员对所述系统进行故障检测，通过故障检测结果进行处理；
36.s3：进行使用：由专业人员对构建的马达变量控制系统进行使用，其中所述马达变量控制系统采用先导压力控制法与恒压控制法进行交错控制，且进行交错控制时同一时刻采用一种控制法，进行控制前需由计算机进行变量马达工作压力数据获取，并由计算机通过获取的数据进行判断，通过判断结果自动进行控制法选择，其中判断结果显示变量变量马达工作压力数据低于阀的设定压力则选择先导压力控制法进行控制，判断结果显示变量变量马达工作压力数据不低于阀的设定压力则选择恒压控制法进行控制，自动选择完成后由计算机进行控制程序获取，并将所述控制程序发送至调节控制器，同时发送变量马达需达到的输入排量数据，其中所述控制程序是由专业人员预先根据控制法对应的控制过程进行编写，并将编写好的程序储存在计算机磁盘，调节控制器通过接收到的控制程序内容和数据进行自动控制，自动控制完成后由计量传感器对变量马达输入排量数据进行获取，并由计量传感将获取的数据传输至计算机显示屏，专业人员通过计算机显示屏进行数据观测，并将观测到的数据与发送的变量马达需达到的输入排量数据进行对比，通过对比结果计算所述控制系统的控制精度和系统控制效率，其中所述先导压力控制法是通过改变x口先导压力对变量马达排量进行控制，其中进行控制时变量马达的任一工作油口提供的压力油均通过单向阀进入变量缸的小腔，且x口先导控制压力升高则通过先导控制压力油作用在阀上的力克服调压弹簧和其他弹簧的合力推动阀向右移动，其中先导控制压力升高至变量马达变量起始压力时阀处于中位，且先导控制压力继续升高则自动将伺服阀芯一进行右移，所述伺服阀一处于左位机能，移动完成后再通过变量马达的工作压力油经阀进入变量缸大腔，通过改变变量活塞两端受力大小将变量活塞向左运动，并通过固定在变量活塞上的拨杆将带动配油盘及缸体摆动减小缸体与主轴之间的夹角，通过改变夹角改变变量马达排量，x口控制压力降低则通过先导控制压力油作用在阀上的力克服调压弹簧和其他弹簧的合力推动阀向左移动，其中先导控制压力降低至变量马达变量起始压力时阀处于中位，且先导控制压力继续降低则自动将伺服阀芯二进行左移，所述伺服阀二处于右位机能，通
过改变变量活塞两端受力大小将变量活塞向右运动，并通过固定在变量活塞上的拨杆将带动配油盘及缸体摆动增大缸体与主轴之间的夹角，通过改变夹角改变变量马达排量，所述恒压控制法是通过将变量缸大腔与低压油路进行接通，通过小腔压力油的作用下将变量活塞向右移动，通过变量活塞移动改变变量马达排量；
37.s4：定期维护：由专业人员对系统使用的泵、计量传感器、变量马达和调节控制器进行定期维护，其中所述定期维护周期为3个月，且进行维护时先由专业人员对所述设备进行表面观测，通过表面观测结果进行一次判断，通过一次判断结果进行处理，其中表面观测结果显示设备表面腐蚀率小于40％则判断为设备外观正常，表面观测结果显示设备表面腐蚀率不小于40％则判断为设备外观异常，且一次判断结果为设备外观正常则不进行处理，一次判断结果为设备外观异常则由专业人员对所述设备进行外观维护，表面观测完成后由专业人员对设备进行性能检测，通过性能检测结果进行二次判断，并通过二次判断结果进行处理，其中性能检测结果显示计量传感器和调节控制器性能下降率大于5％则判断为设备失效，其余维护设备性能下降率大于23％则判断为设备失效，性能检测结果显示计量传感器和调节控制器性能下降率不大于5％则判断为设备未失效，其余维护设备性能下降率部大于23％则判断为设备未失效，且判断结果为设备失效则由专业人员更换同型号的新设备，且所述计量传感器进行更换时设备出厂日期距更换日期周期不超过3个月，判断结果为设备未失效则记录设备维护数据，并由专业人员通过记录的设备维护数据以及系统设备使用损耗情况进行计算获取系统设备新的维护周期，并通过获取的新维护周期对系统设备进行下一次定期维护，其中所述系统设备使用损耗情况由专业人员通过大数据库进行获取。
38.实施例三
39.参照图1-2，马达变量控制系统，包括选取模块、设备处理模块、构建模块、试验模块、处理模块、使用模块、选择模块、获取模块、控制模块、数据获取模块、对比模块、计算模块、维护模块和记录模块，所述选取模块与设备处理模块连接，所述设备处理模块与构建模块连接，所述构建模块与试验模块连接，所述试验模块与处理模块连接，所述处理模块与使用模块连接，所述使用模块与选择模块连接，所述选择模块与获取模块连接，所述获取模块与控制模块连接，所述控制模块与数据获取模块连接，所述数据获取模块分别与对比模块、记录模块、计算模块连接，所述对比模块与计算模块连接，所述计算模块与维护模块连接，所述维护模块与记录模块连接，其中所述选取模块用于对马达变量控制系统进行设备选取，所述设备处理模块用于对选取的设备进行处理，所述构建模块用于对选取的设备进行连接构建马达变量控制系统，所述试验模块用于对构建的马达变量控制系统进行试验，所述处理模块用于对试验结果进行处理，所述使用模块用于对构建的马达变量控制系统进行使用，所述选择模块用于对控制方法进行选择，所述获取模块用于获取控制程序，所述控制模块获取的控制程序进行自动控制，所述数据获取模块用于对变量马达输入排量数据以及系统设备使用损耗情况进行获取，所述对比模块用于将观测到的数据与发送的变量马达需达到的输入排量数据进行对比，所述计算模块用于计算控制系统的控制精度、系统控制效率以及系统设备新的维护周期，所述维护模块用于对系统使用的部分设备进行定期维护，所述记录模块用于对设备维护数据进行记录；
40.其构建方法，包括以下步骤：
41.s1：设备选取：由专业人员对马达变量控制系统进行设备选取，其中所述设备包括
泵、计量传感器、变量马达、计算机和调节控制器，并由专业人员对选取的设备进行处理，其中进行处理时先由专业人员对选取的设备外观进行观测，通过观测结果进行初步判断，并通过初步判断结果进行初步处理，其中观测结果显示选取的设备外观存在影响设备使用的损坏则初步判断为设备异常，观测结果显示选取的设备外观不存在影响设备使用的损坏则初步判断为设备正常，且初步判断结果为设备异常则由专业人员对所述异常设备进行维修，并通过维修结果判断是否更换所述异常设备，初步判断结果为设备正常则由专业人员对选取的设备进行使用，并通过使用结果进行最终判断，通过最终判断结果进行处理，其中使用结果显示设备运行数据在正常数据范围内则判断为设备有效，使用结果显示设备运行数据不在正常数据范围内则判断为设备失效，所述正常范围预先由专业人员根据设备标签及设备使用说明书进行获取，且最终判断结果显示设备有效则将选取的设备进行保留，最终判断结果显示设备失效则由专业人员对所述失效设备进行更换，其中进行更换时需更换同型号的新设备；
42.s2：构建系统：由专业人员对选取的设备进行连接构建马达变量控制系统，其中进行连接时所述泵分别与变量马达、计量传感器连接，所述变量马达与调节控制器连接，所述调节控制器与计算机连接；
43.s3：进行使用：由专业人员对构建的马达变量控制系统进行使用，其中所述马达变量控制系统采用先导压力控制法与恒压控制法进行交错控制，且进行交错控制时同一时刻采用一种控制法，进行控制前需由计算机进行变量马达工作压力数据获取，并由计算机通过获取的数据进行判断，通过判断结果自动进行控制法选择，其中判断结果显示变量变量马达工作压力数据低于阀的设定压力则选择先导压力控制法进行控制，判断结果显示变量变量马达工作压力数据不低于阀的设定压力则选择恒压控制法进行控制，自动选择完成后由计算机进行控制程序获取，并将所述控制程序发送至调节控制器，同时发送变量马达需达到的输入排量数据，其中所述控制程序是由专业人员预先根据控制法对应的控制过程进行编写，并将编写好的程序储存在计算机磁盘，调节控制器通过接收到的控制程序内容和数据进行自动控制，自动控制完成后由计量传感器对变量马达输入排量数据进行获取，并由计量传感将获取的数据传输至计算机显示屏，专业人员通过计算机显示屏进行数据观测，并将观测到的数据与发送的变量马达需达到的输入排量数据进行对比，通过对比结果计算所述控制系统的控制精度和系统控制效率，其中所述先导压力控制法是通过改变x口先导压力对变量马达排量进行控制，其中进行控制时变量马达的任一工作油口提供的压力油均通过单向阀进入变量缸的小腔，且x口先导控制压力升高则通过先导控制压力油作用在阀上的力克服调压弹簧和其他弹簧的合力推动阀向右移动，其中先导控制压力升高至变量马达变量起始压力时阀处于中位，且先导控制压力继续升高则自动将伺服阀芯一进行右移，所述伺服阀一处于左位机能，移动完成后再通过变量马达的工作压力油经阀进入变量缸大腔，通过改变变量活塞两端受力大小将变量活塞向左运动，并通过固定在变量活塞上的拨杆将带动配油盘及缸体摆动减小缸体与主轴之间的夹角，通过改变夹角改变变量马达排量，x口控制压力降低则通过先导控制压力油作用在阀上的力克服调压弹簧和其他弹簧的合力推动阀向左移动，其中先导控制压力降低至变量马达变量起始压力时阀处于中位，且先导控制压力继续降低则自动将伺服阀芯二进行左移，所述伺服阀二处于右位机能，通过改变变量活塞两端受力大小将变量活塞向右运动，并通过固定在变量活塞上的拨杆将带
动配油盘及缸体摆动增大缸体与主轴之间的夹角，通过改变夹角改变变量马达排量，所述恒压控制法是通过将变量缸大腔与低压油路进行接通，通过小腔压力油的作用下将变量活塞向右移动，通过变量活塞移动改变变量马达排量；
44.s4：定期维护：由专业人员对系统使用的泵、计量传感器、变量马达和调节控制器进行定期维护，其中所述定期维护周期为5个月，且进行维护时先由专业人员对所述设备进行表面观测，通过表面观测结果进行一次判断，通过一次判断结果进行处理，其中表面观测结果显示设备表面腐蚀率小于40％则判断为设备外观正常，表面观测结果显示设备表面腐蚀率不小于40％则判断为设备外观异常，且一次判断结果为设备外观正常则不进行处理，一次判断结果为设备外观异常则由专业人员对所述设备进行外观维护，表面观测完成后由专业人员对设备进行性能检测，通过性能检测结果进行二次判断，并通过二次判断结果进行处理，其中性能检测结果显示计量传感器和调节控制器性能下降率大于5％则判断为设备失效，其余维护设备性能下降率大于23％则判断为设备失效，性能检测结果显示计量传感器和调节控制器性能下降率不大于5％则判断为设备未失效，其余维护设备性能下降率部大于23％则判断为设备未失效，且判断结果为设备失效则由专业人员更换同型号的新设备，且所述计量传感器进行更换时设备出厂日期距更换日期周期不超过3个月，判断结果为设备未失效则记录设备维护数据，并由专业人员通过记录的设备维护数据以及系统设备使用损耗情况进行计算获取系统设备新的维护周期，并通过获取的新维护周期对系统设备进行下一次定期维护，其中所述系统设备使用损耗情况由专业人员通过大数据库进行获取。
45.实施例四
46.参照图1-2，马达变量控制系统，包括选取模块、设备处理模块、构建模块、试验模块、处理模块、使用模块、选择模块、获取模块、控制模块、数据获取模块、对比模块、计算模块、维护模块和记录模块，所述选取模块与设备处理模块连接，所述设备处理模块与构建模块连接，所述构建模块与试验模块连接，所述试验模块与处理模块连接，所述处理模块与使用模块连接，所述使用模块与选择模块连接，所述选择模块与获取模块连接，所述获取模块与控制模块连接，所述控制模块与数据获取模块连接，所述数据获取模块分别与对比模块、记录模块、计算模块连接，所述对比模块与计算模块连接，所述计算模块与维护模块连接，所述维护模块与记录模块连接，其中所述选取模块用于对马达变量控制系统进行设备选取，所述设备处理模块用于对选取的设备进行处理，所述构建模块用于对选取的设备进行连接构建马达变量控制系统，所述试验模块用于对构建的马达变量控制系统进行试验，所述处理模块用于对试验结果进行处理，所述使用模块用于对构建的马达变量控制系统进行使用，所述选择模块用于对控制方法进行选择，所述获取模块用于获取控制程序，所述控制模块获取的控制程序进行自动控制，所述数据获取模块用于对变量马达输入排量数据以及系统设备使用损耗情况进行获取，所述对比模块用于将观测到的数据与发送的变量马达需达到的输入排量数据进行对比，所述计算模块用于计算控制系统的控制精度、系统控制效率以及系统设备新的维护周期，所述维护模块用于对系统使用的部分设备进行定期维护，所述记录模块用于对设备维护数据进行记录；
47.其构建方法，包括以下步骤：
48.s1：设备选取：由专业人员对马达变量控制系统进行设备选取，其中所述设备包括泵、计量传感器、变量马达、计算机和调节控制器，并由专业人员对选取的设备进行处理，其
中进行处理时先由专业人员对选取的设备外观进行观测，通过观测结果进行初步判断，并通过初步判断结果进行初步处理，其中观测结果显示选取的设备外观存在影响设备使用的损坏则初步判断为设备异常，观测结果显示选取的设备外观不存在影响设备使用的损坏则初步判断为设备正常，且初步判断结果为设备异常则由专业人员对所述异常设备进行维修，并通过维修结果判断是否更换所述异常设备，初步判断结果为设备正常则由专业人员对选取的设备进行使用，并通过使用结果进行最终判断，通过最终判断结果进行处理，其中使用结果显示设备运行数据在正常数据范围内则判断为设备有效，使用结果显示设备运行数据不在正常数据范围内则判断为设备失效，所述正常范围预先由专业人员根据设备标签及设备使用说明书进行获取，且最终判断结果显示设备有效则将选取的设备进行保留，最终判断结果显示设备失效则由专业人员对所述失效设备进行更换，其中进行更换时需更换同型号的新设备；
49.s2：构建系统：由专业人员对选取的设备进行连接构建马达变量控制系统，其中进行连接时所述泵分别与变量马达、计量传感器连接，所述变量马达与调节控制器连接，所述调节控制器与计算机连接，连接完成后由专业人员对所述构建的马达变量控制系统进行试验，其中进行试验时先由专业人员启动泵开关进行流体输送，并由专业人员通过计算机对所述调节控制器进行手动控制，通过调节控制器更改马达的输入排量数据至预设值，其中所述预设值由专业人员进行设定，同时通过计量传感器获取变量马达输入排量数据，并由计量传感将获取的数据传输至计算机显示屏，由专业人员对计算机显示屏进行观测，通过观测结果进行判断，并通过判断结果进行处理，其中观测结果显示计算机显示屏显示的数据与输入的排量预设值一致则判断为控制系统构建成功，观测结果显示计算机显示屏显示的数据与输入的排量预设值不一致则判断为控制系统构建失败，且判断结果为控制系统构建成功则将所述控制系统进行应用，判断结果为所述控制系统构建失败则由专业人员关闭泵开关，并由专业人员对所述系统进行故障检测，通过故障检测结果进行处理；
50.s3：进行使用：由专业人员对构建的马达变量控制系统进行使用，其中所述马达变量控制系统采用先导压力控制法与恒压控制法进行交错控制，且进行交错控制时同一时刻采用一种控制法，进行控制前需由计算机进行变量马达工作压力数据获取，并由计算机通过获取的数据进行判断，通过判断结果自动进行控制法选择，其中判断结果显示变量变量马达工作压力数据低于阀的设定压力则选择先导压力控制法进行控制，判断结果显示变量变量马达工作压力数据不低于阀的设定压力则选择恒压控制法进行控制，自动选择完成后由计算机进行控制程序获取，并将所述控制程序发送至调节控制器，同时发送变量马达需达到的输入排量数据，其中所述控制程序是由专业人员预先根据控制法对应的控制过程进行编写，并将编写好的程序储存在计算机磁盘，调节控制器通过接收到的控制程序内容和数据进行自动控制，自动控制完成后由计量传感器对变量马达输入排量数据进行获取，并由计量传感将获取的数据传输至计算机显示屏，专业人员通过计算机显示屏进行数据观测，并将观测到的数据与发送的变量马达需达到的输入排量数据进行对比，通过对比结果计算所述控制系统的控制精度和系统控制效率；
51.s4：定期维护：由专业人员对系统使用的泵、计量传感器、变量马达和调节控制器进行定期维护，其中所述定期维护周期为3.5个月，且进行维护时先由专业人员对所述设备进行表面观测，通过表面观测结果进行一次判断，通过一次判断结果进行处理，其中表面观
测结果显示设备表面腐蚀率小于40％则判断为设备外观正常，表面观测结果显示设备表面腐蚀率不小于40％则判断为设备外观异常，且一次判断结果为设备外观正常则不进行处理，一次判断结果为设备外观异常则由专业人员对所述设备进行外观维护，表面观测完成后由专业人员对设备进行性能检测，通过性能检测结果进行二次判断，并通过二次判断结果进行处理，其中性能检测结果显示计量传感器和调节控制器性能下降率大于5％则判断为设备失效，其余维护设备性能下降率大于23％则判断为设备失效，性能检测结果显示计量传感器和调节控制器性能下降率不大于5％则判断为设备未失效，其余维护设备性能下降率部大于23％则判断为设备未失效，且判断结果为设备失效则由专业人员更换同型号的新设备，且所述计量传感器进行更换时设备出厂日期距更换日期周期不超过3个月，判断结果为设备未失效则记录设备维护数据，并由专业人员通过记录的设备维护数据以及系统设备使用损耗情况进行计算获取系统设备新的维护周期，并通过获取的新维护周期对系统设备进行下一次定期维护，其中所述系统设备使用损耗情况由专业人员通过大数据库进行获取。
52.实施例五
53.参照图1-2，马达变量控制系统，包括选取模块、设备处理模块、构建模块、试验模块、处理模块、使用模块、选择模块、获取模块、控制模块、数据获取模块、对比模块、计算模块、维护模块和记录模块，所述选取模块与设备处理模块连接，所述设备处理模块与构建模块连接，所述构建模块与试验模块连接，所述试验模块与处理模块连接，所述处理模块与使用模块连接，所述使用模块与选择模块连接，所述选择模块与获取模块连接，所述获取模块与控制模块连接，所述控制模块与数据获取模块连接，所述数据获取模块分别与对比模块、记录模块、计算模块连接，所述对比模块与计算模块连接，所述计算模块与维护模块连接，所述维护模块与记录模块连接，其中所述选取模块用于对马达变量控制系统进行设备选取，所述设备处理模块用于对选取的设备进行处理，所述构建模块用于对选取的设备进行连接构建马达变量控制系统，所述试验模块用于对构建的马达变量控制系统进行试验，所述处理模块用于对试验结果进行处理，所述使用模块用于对构建的马达变量控制系统进行使用，所述选择模块用于对控制方法进行选择，所述获取模块用于获取控制程序，所述控制模块获取的控制程序进行自动控制，所述数据获取模块用于对变量马达输入排量数据以及系统设备使用损耗情况进行获取，所述对比模块用于将观测到的数据与发送的变量马达需达到的输入排量数据进行对比，所述计算模块用于计算控制系统的控制精度、系统控制效率以及系统设备新的维护周期，所述维护模块用于对系统使用的部分设备进行定期维护，所述记录模块用于对设备维护数据进行记录；
54.其构建方法，包括以下步骤：
55.s1：设备选取：由专业人员对马达变量控制系统进行设备选取，其中所述设备包括泵、计量传感器、变量马达、计算机和调节控制器，并由专业人员对选取的设备进行处理，其中进行处理时先由专业人员对选取的设备外观进行观测，通过观测结果进行初步判断，并通过初步判断结果进行初步处理，其中观测结果显示选取的设备外观存在影响设备使用的损坏则初步判断为设备异常，观测结果显示选取的设备外观不存在影响设备使用的损坏则初步判断为设备正常，且初步判断结果为设备异常则由专业人员对所述异常设备进行维修，并通过维修结果判断是否更换所述异常设备，初步判断结果为设备正常则由专业人员
对选取的设备进行使用，并通过使用结果进行最终判断，通过最终判断结果进行处理，其中使用结果显示设备运行数据在正常数据范围内则判断为设备有效，使用结果显示设备运行数据不在正常数据范围内则判断为设备失效，所述正常范围预先由专业人员根据设备标签及设备使用说明书进行获取，且最终判断结果显示设备有效则将选取的设备进行保留，最终判断结果显示设备失效则由专业人员对所述失效设备进行更换，其中进行更换时需更换同型号的新设备；
56.s2：构建系统：由专业人员对选取的设备进行连接构建马达变量控制系统，其中进行连接时所述泵分别与变量马达、计量传感器连接，所述变量马达与调节控制器连接，所述调节控制器与计算机连接，连接完成后由专业人员对所述构建的马达变量控制系统进行试验，其中进行试验时先由专业人员启动泵开关进行流体输送，并由专业人员通过计算机对所述调节控制器进行手动控制，通过调节控制器更改马达的输入排量数据至预设值，其中所述预设值由专业人员进行设定，同时通过计量传感器获取变量马达输入排量数据，并由计量传感将获取的数据传输至计算机显示屏，由专业人员对计算机显示屏进行观测，通过观测结果进行判断，并通过判断结果进行处理，其中观测结果显示计算机显示屏显示的数据与输入的排量预设值一致则判断为控制系统构建成功，观测结果显示计算机显示屏显示的数据与输入的排量预设值不一致则判断为控制系统构建失败，且判断结果为控制系统构建成功则将所述控制系统进行应用，判断结果为所述控制系统构建失败则由专业人员关闭泵开关，并由专业人员对所述系统进行故障检测，通过故障检测结果进行处理；
57.s3：进行使用：由专业人员对构建的马达变量控制系统进行使用，其中所述马达变量控制系统采用先导压力控制法与恒压控制法进行交错控制，且进行交错控制时同一时刻采用一种控制法，进行控制前需由计算机进行变量马达工作压力数据获取，并由计算机通过获取的数据进行判断，通过判断结果自动进行控制法选择，其中判断结果显示变量变量马达工作压力数据低于阀的设定压力则选择先导压力控制法进行控制，判断结果显示变量变量马达工作压力数据不低于阀的设定压力则选择恒压控制法进行控制，自动选择完成后由计算机进行控制程序获取，并将所述控制程序发送至调节控制器，同时发送变量马达需达到的输入排量数据，其中所述控制程序是由专业人员预先根据控制法对应的控制过程进行编写，并将编写好的程序储存在计算机磁盘，调节控制器通过接收到的控制程序内容和数据进行自动控制，自动控制完成后由计量传感器对变量马达输入排量数据进行获取，并由计量传感将获取的数据传输至计算机显示屏，专业人员通过计算机显示屏进行数据观测，并将观测到的数据与发送的变量马达需达到的输入排量数据进行对比，通过对比结果计算所述控制系统的控制精度和系统控制效率，其中所述先导压力控制法是通过改变x口先导压力对变量马达排量进行控制，其中进行控制时变量马达的任一工作油口提供的压力油均通过单向阀进入变量缸的小腔，且x口先导控制压力升高则通过先导控制压力油作用在阀上的力克服调压弹簧和其他弹簧的合力推动阀向右移动，其中先导控制压力升高至变量马达变量起始压力时阀处于中位，且先导控制压力继续升高则自动将伺服阀芯一进行右移，所述伺服阀一处于左位机能，移动完成后再通过变量马达的工作压力油经阀进入变量缸大腔，通过改变变量活塞两端受力大小将变量活塞向左运动，并通过固定在变量活塞上的拨杆将带动配油盘及缸体摆动减小缸体与主轴之间的夹角，通过改变夹角改变变量马达排量，x口控制压力降低则通过先导控制压力油作用在阀上的力克服调压弹簧和其他弹簧
的合力推动阀向左移动，其中先导控制压力降低至变量马达变量起始压力时阀处于中位，且先导控制压力继续降低则自动将伺服阀芯二进行左移，所述伺服阀二处于右位机能，通过改变变量活塞两端受力大小将变量活塞向右运动，并通过固定在变量活塞上的拨杆将带动配油盘及缸体摆动增大缸体与主轴之间的夹角，通过改变夹角改变变量马达排量，所述恒压控制法是通过将变量缸大腔与低压油路进行接通，通过小腔压力油的作用下将变量活塞向右移动，通过变量活塞移动改变变量马达排量。
58.将实施例一、实施例二、实施例三、实施例四和实施例五中马达变量控制系统进行试验，得出结果如下：
[0059][0060]
实施例一、实施例二、实施例三、实施例四和实施例五制得的马达变量控制系统对比现有控制系统控制精度和控制效率有了显著提高，且实施例一为最佳实施例。
[0061]
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.马达变量控制系统，包括选取模块、设备处理模块、构建模块、试验模块、处理模块、使用模块、选择模块、获取模块、控制模块、数据获取模块、对比模块、计算模块、维护模块和记录模块，其特征在于，所述选取模块与设备处理模块连接，所述设备处理模块与构建模块连接，所述构建模块与试验模块连接，所述试验模块与处理模块连接，所述处理模块与使用模块连接，所述使用模块与选择模块连接，所述选择模块与获取模块连接，所述获取模块与控制模块连接，所述控制模块与数据获取模块连接，所述数据获取模块分别与对比模块、记录模块、计算模块连接，所述对比模块与计算模块连接，所述计算模块与维护模块连接，所述维护模块与记录模块连接。2.根据权利要求1所述的马达变量控制系统，其特征在于，所述选取模块用于对马达变量控制系统进行设备选取，所述设备处理模块用于对选取的设备进行处理，所述构建模块用于对选取的设备进行连接构建马达变量控制系统，所述试验模块用于对构建的马达变量控制系统进行试验，所述处理模块用于对试验结果进行处理，所述使用模块用于对构建的马达变量控制系统进行使用，所述选择模块用于对控制方法进行选择，所述获取模块用于获取控制程序，所述控制模块获取的控制程序进行自动控制，所述数据获取模块用于对变量马达输入排量数据以及系统设备使用损耗情况进行获取，所述对比模块用于将观测到的数据与发送的变量马达需达到的输入排量数据进行对比，所述计算模块用于计算控制系统的控制精度、系统控制效率以及系统设备新的维护周期，所述维护模块用于对系统使用的部分设备进行定期维护，所述记录模块用于对设备维护数据进行记录。3.根据权利要求1所述的马达变量控制系统，其特征在于，其构建方法包括以下步骤：s1：设备选取：由专业人员对马达变量控制系统进行设备选取；s2：构建系统：由专业人员对选取的设备进行连接构建马达变量控制系统；s3：进行使用：由专业人员对构建的马达变量控制系统进行使用；s4：定期维护：由专业人员对系统使用的部分设备进行定期维护。4.根据权利要求3所述的马达变量控制系统，其特征在于，所述s1中，由专业人员对马达变量控制系统进行设备选取，其中所述设备包括泵、计量传感器、变量马达、计算机和调节控制器，并由专业人员对选取的设备进行处理，其中进行处理时先由专业人员对选取的设备外观进行观测，通过观测结果进行初步判断，并通过初步判断结果进行初步处理，其中观测结果显示选取的设备外观存在影响设备使用的损坏则初步判断为设备异常，观测结果显示选取的设备外观不存在影响设备使用的损坏则初步判断为设备正常，且初步判断结果为设备异常则由专业人员对所述异常设备进行维修，并通过维修结果判断是否更换所述异常设备，初步判断结果为设备正常则由专业人员对选取的设备进行使用，并通过使用结果进行最终判断，通过最终判断结果进行处理，其中使用结果显示设备运行数据在正常数据范围内则判断为设备有效，使用结果显示设备运行数据不在正常数据范围内则判断为设备失效，所述正常范围预先由专业人员根据设备标签及设备使用说明书进行获取，且最终判断结果显示设备有效则将选取的设备进行保留，最终判断结果显示设备失效则由专业人员对所述失效设备进行更换，其中进行更换时需更换同型号的新设备。5.根据权利要求3所述的马达变量控制系统，其特征在于，所述s2中，由专业人员对选取的设备进行连接构建马达变量控制系统，其中进行连接时所述泵分别与变量马达、计量传感器连接，所述变量马达与调节控制器连接，所述调节控制器与计算机连接，连接完成后
由专业人员对所述构建的马达变量控制系统进行试验，其中进行试验时先由专业人员启动泵开关进行流体输送，并由专业人员通过计算机对所述调节控制器进行手动控制，通过调节控制器更改马达的输入排量数据至预设值，其中所述预设值由专业人员进行设定，同时通过计量传感器获取变量马达输入排量数据，并由计量传感将获取的数据传输至计算机显示屏，由专业人员对计算机显示屏进行观测，通过观测结果进行判断，并通过判断结果进行处理，其中观测结果显示计算机显示屏显示的数据与输入的排量预设值一致则判断为控制系统构建成功，观测结果显示计算机显示屏显示的数据与输入的排量预设值不一致则判断为控制系统构建失败，且判断结果为控制系统构建成功则将所述控制系统进行应用，判断结果为所述控制系统构建失败则由专业人员关闭泵开关，并由专业人员对所述系统进行故障检测，通过故障检测结果进行处理。6.根据权利要求3所述的马达变量控制系统，其特征在于，所述s3中，由专业人员对构建的马达变量控制系统进行使用，其中所述马达变量控制系统采用先导压力控制法与恒压控制法进行交错控制，且进行交错控制时同一时刻采用一种控制法，进行控制前需由计算机进行变量马达工作压力数据获取，并由计算机通过获取的数据进行判断，通过判断结果自动进行控制法选择，其中判断结果显示变量变量马达工作压力数据低于阀的设定压力则选择先导压力控制法进行控制，判断结果显示变量变量马达工作压力数据不低于阀的设定压力则选择恒压控制法进行控制，自动选择完成后由计算机进行控制程序获取，并将所述控制程序发送至调节控制器，同时发送变量马达需达到的输入排量数据，其中所述控制程序是由专业人员预先根据控制法对应的控制过程进行编写，并将编写好的程序储存在计算机磁盘，调节控制器通过接收到的控制程序内容和数据进行自动控制，自动控制完成后由计量传感器对变量马达输入排量数据进行获取，并由计量传感将获取的数据传输至计算机显示屏，专业人员通过计算机显示屏进行数据观测，并将观测到的数据与发送的变量马达需达到的输入排量数据进行对比，通过对比结果计算所述控制系统的控制精度和系统控制效率。7.根据权利要求6所述的马达变量控制系统，其特征在于，所述先导压力控制法是通过改变x口先导压力对变量马达排量进行控制，其中进行控制时变量马达的任一工作油口提供的压力油均通过单向阀进入变量缸的小腔，且x口先导控制压力升高则通过先导控制压力油作用在阀上的力克服调压弹簧和其他弹簧的合力推动阀向右移动，其中先导控制压力升高至变量马达变量起始压力时阀处于中位，且先导控制压力继续升高则自动将伺服阀芯一进行右移，所述伺服阀一处于左位机能，移动完成后再通过变量马达的工作压力油经阀进入变量缸大腔，通过改变变量活塞两端受力大小将变量活塞向左运动，并通过固定在变量活塞上的拨杆将带动配油盘及缸体摆动减小缸体与主轴之间的夹角，通过改变夹角改变变量马达排量，x口控制压力降低则通过先导控制压力油作用在阀上的力克服调压弹簧和其他弹簧的合力推动阀向左移动，其中先导控制压力降低至变量马达变量起始压力时阀处于中位，且先导控制压力继续降低则自动将伺服阀芯二进行左移，所述伺服阀二处于右位机能，通过改变变量活塞两端受力大小将变量活塞向右运动，并通过固定在变量活塞上的拨杆将带动配油盘及缸体摆动增大缸体与主轴之间的夹角，通过改变夹角改变变量马达排量，所述恒压控制法是通过将变量缸大腔与低压油路进行接通，通过小腔压力油的作用下将变量活塞向右移动，通过变量活塞移动改变变量马达排量。
8.根据权利要求3所述的马达变量控制系统，其特征在于，所述s4中，由专业人员对系统使用的泵、计量传感器、变量马达和调节控制器进行定期维护，其中所述定期维护周期为3-5个月，且进行维护时先由专业人员对所述设备进行表面观测，通过表面观测结果进行一次判断，通过一次判断结果进行处理，其中表面观测结果显示设备表面腐蚀率小于40％则判断为设备外观正常，表面观测结果显示设备表面腐蚀率不小于40％则判断为设备外观异常，且一次判断结果为设备外观正常则不进行处理，一次判断结果为设备外观异常则由专业人员对所述设备进行外观维护，表面观测完成后由专业人员对设备进行性能检测，通过性能检测结果进行二次判断，并通过二次判断结果进行处理，其中性能检测结果显示计量传感器和调节控制器性能下降率大于5％则判断为设备失效，其余维护设备性能下降率大于23％则判断为设备失效，性能检测结果显示计量传感器和调节控制器性能下降率不大于5％则判断为设备未失效，其余维护设备性能下降率部大于23％则判断为设备未失效，且判断结果为设备失效则由专业人员更换同型号的新设备，且所述计量传感器进行更换时设备出厂日期距更换日期周期不超过3个月，判断结果为设备未失效则记录设备维护数据，并由专业人员通过记录的设备维护数据以及系统设备使用损耗情况进行计算获取系统设备新的维护周期，并通过获取的新维护周期对系统设备进行下一次定期维护，其中所述系统设备使用损耗情况由专业人员通过大数据库进行获取。

技术总结

本发明涉及马达变量控制技术领域，尤其涉及马达变量控制系统，针对当前现有的马达变量控制技术仍存在控制系统含有大量人工干预控制步骤，且系统控制方法固定，导致系统的控制精度和控制效率较低的问题，现提出如下方案，其中包括选取模块、设备处理模块、构建模块、试验模块、处理模块、使用模块、选择模块、获取模块、控制模块、数据获取模块、对比模块、计算模块、维护模块和记录模块，本发明的目的是通过构建马达变量控制系统进行自动控制，减少了人工参与，避免了人工控制产生的主观误差，提高了系统的控制精度，且控制成本较低，同时通过采用两种控制方法进行交错控制，并对系统设备进行及时维护，提高了系统的控制效率。提高了系统的控制效率。提高了系统的控制效率。