1、本工程脱硫系统水源为工业水、机力塔排污水和反渗透排水三路水源。工业水来自鸭子 荡水库，水温：5~50℃；机力塔排污水水质为工业水浓缩1.4～1.5倍；反渗透排水水质为工业水浓缩约4倍。 2、脱硫装置设备选型除按招标书要求（煤中硫分1.0%，脱硫效率≥95%,出口浓度SO2≤114mg/Nm3）外；应满足在硫分增加到1.5%时，脱硫系统设备能安全稳定运行，脱硫效率≥89%,出口SO2浓度≤400mg/Nm3.
FGD 工艺系统主要由石灰石制浆系统、烟气系统、SO2吸收系统、浆液排空及回收系统、石膏脱水系统、工艺水系统、仪用压缩空气系统等组成。工艺系统设计原则包括: （1）脱硫工艺采用湿式石灰石—石膏法。
（2）烟气系统、二氧化硫吸收系统采用单元制，每套FGD 系统设置一台静叶可调轴流式风机， 吸收塔采用逆流式喷淋塔，一炉一塔；每塔设2台罗茨风机(一台备用)，每塔设2台离心式石膏排出泵(一台备用)。
(3) 以煤种含硫量1%（相应入口SO2浓度为2288mg/Nm3，干基，O2＝6%）作为脱硫装置出力的选择依据。 每套脱硫装置的烟气处理能力为一台锅炉BMCR工况时的烟气量（并考虑10℃的烟温裕量）,脱硫效率按不小于95%设计。
(4）脱硫系统设置100%烟气旁路，以保证脱硫装置在任何情况下不影响发电机组的安全运行。按不设GGH考虑。
(5) FGD进、出口挡板门和旁路挡板门采用双百叶密封挡板门（带密封气）。
(6)石灰石采用外购成品粉方案（粒径250目，通过率90%），本期3×350MW机组的脱硫装置公用一套石灰石浆液制备系统。石灰石仓容积按3×350MW机组设计煤BMCR工况下3天耗量考虑，石灰石浆液箱容积满足设计煤BMCR工况下单台炉12小时石灰石耗量。每座吸收塔设2台离心式石灰石浆液泵，其中一台备用。（石灰石粉由罐式密封车的气动卸料系统，通过管道卸入石灰石粉仓内，再由计量给料机送到石灰石浆液箱，制成石灰石浆液，最后经浆液泵送至吸收塔。）
石灰石粉仓入口高度约21m，卸料采用2根碳钢管组成，一用一备。
石灰石粉仓的有效容积满足3台锅炉在额定工况下燃用设计煤质时3天的石灰石耗量要求。
石灰石浆液箱的有效容积能满足单台锅炉在额定工况下燃用设计煤质时12小时的石灰石耗量。石灰石浆液泵按照六台设计（三用三备），按照四台石灰石浆液泵（二运二备）供货，预留一台机组的接口。
采用工艺水加入系统以维持要求的浆液密度(密度的测量和调节包括在设计范围内)。
提供吸收剂制备系统要求的辅助设施的设计, 包括石灰石粉仓的除尘系统。保证石灰石浆液制备系统空气中飞扬的粉尘浓度小于8mg/Nm3。
全套吸收剂供应系统满足FGD所有可能的负荷范围。
（7）石膏全部脱水处理，3×350MW机组公用一套石膏脱水系统，每炉配一套石膏旋流浓缩器。系统内共设两台真空皮带脱水机，每台出力按3×350MW机组设计煤（Sar=1%）BMCR工况下75% FGD石膏量考虑。脱水石膏储存于石膏库，石膏库容积满足设计煤（Sar=1%）BMCR工况下3×350MW机组2天石膏量。
脱硫副产品—石膏脱水后含湿量<10%，为综合利用提供条件。当脱硫石膏综合利用有困难时，石膏脱水后可用汽车运至灰场临时堆放。
（8）本期三套FGD共设一座事故浆液箱，设一台事故浆液返回泵。
（9）脱硫岛不设独立的压缩空气系统，由主机空压机站为脱硫系统提供仪表、脱水机纠偏、烟气分析吹扫、除尘器反吹、检修用压缩空气。
（10）工艺系统进口设备范围：吸收塔喷嘴及内部件、除雾器、吸收塔搅拌设备，所有接触浆液、废水的水力旋流器组，浆液调节阀门，循环泵入口浆液阀门，真空皮带脱水机关键部件，增压风机关键部件，挡板门执行机构，防腐材料及镍基合金材料。
（11）脱硫装置布置于烟囱后部，采用室内与露天布置相结合的方式。石膏脱水系统、浆液循环泵、排浆泵、氧化风机采用室内布置方式。吸收塔等主体设备露天布置。
（12）脱硫系统排放的烟气不对烟囱造成腐蚀、积水等不利影响。
（13）脱硫设备年利用小时按7500小时考虑，年可用小时按不小于8000小时考虑。
（14）FGD装置可用率不小于95%。
（15）FGD装置服务寿命不小于30年。
（16）脱硫工程的设计需充分考虑高海拔因素。
系统概述
烟气系统将未脱硫的烟气引入脱硫装置，将脱硫后的洁净烟气送入烟囱。进入脱硫装置的烟气通过FGD入口的增压风机实现流量控制。从吸收塔出来的脱硫烟气温度50℃左右从烟囱排放。烟气系统的压降通过脱硫装置增压风机克服。
在脱硫系统的引入和引出烟道上均设有带密封系统双百叶窗式挡板门（FGD进、出口挡板门），脱硫装置投运时，FGD进、出口挡板门打开，烟气通过脱硫装置。在脱硫装置发生故障或检修时，FGD进、出口挡板门关闭，烟气可通过旁路烟道进入烟囱，从而不会影响到锅炉和发电机组的运行，在旁路烟道上设密封挡板门。
石灰石浆液通过循环泵从吸收塔浆池送至塔内喷嘴系统，与烟气接触发生化学反应吸收烟
气中的SO2，在吸收塔循环浆池中利用氧化空气将亚硫酸钙氧化成硫酸钙。石膏排出泵将石膏浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。
生物质气化
脱硫后的烟气夹带的液滴在吸收塔出口的除雾器中收集，使净烟气的液滴含量不超过保证值。
吸收塔浆池中的亚硫酸钙的氧化利用空气氧化。
吸收塔和整个浆液循环系统、氧化空气系统尽可能优化设计，能适应锅炉负荷的变化，保证脱硫效率及其他各项技术指标达到合同要求。
SO2吸收系统至少包括但不限于此：吸收塔、吸收塔浆液循环及搅拌、石膏浆液排出、烟气除雾和氧化空气等几个部分，还包括辅助的放空、排空设施。
吸收塔内浆液最大Cl离子浓度为20g/l。
浆液喷淋系统
吸收塔内部浆液喷淋系统由分配管网和喷嘴组成，喷淋系统的设计能合理分布要求的喷
淋量, 使烟气流向均匀，并确保石灰石浆液与烟气充分接触和反应。
浆液喷淋系统采用FRP（原材料进口）。
浆液联箱不仅能在母管内均匀分布浆液，而且也能把浆液均匀分配给连接喷嘴的支管。
吸收塔在喷淋层配有大量喷咀，喷淋角有一定比例的重叠度。
所有喷嘴能避免快速磨损、结垢和堵塞，喷嘴材料采用碳化硅或相当的材料制作。
喷嘴与管道的设计便于检修，冲洗和更换。
浆液喷淋系统所采用的材料提交买方确认。
3.4.2.4 吸收塔浆液搅拌系统
mopu 吸收塔浆液搅拌系统能防止浆液沉淀结块，其设计和布置考虑氧化空气的最佳分布和浆液的充分氧化。
吸收塔浆液搅拌器符合3.12章节的要求。
3.4.3 除雾器
除雾器可安装在吸收塔出口的烟道上，用以分离净烟气夹带的雾滴。除雾器出口烟气携带水滴含量不大于75mg/Nm3(干基)。
除雾器的设计保证其具有较高的可利用性和良好的去除液滴效果。
除雾器系统的设计特别要注意FGD装置入口的飞灰浓度的影响。该系统还包括去除除雾器沉积物的冲洗和排水系统，运行时根据给定或可变化的程序，既可进行自动冲洗, 也可进行人工冲洗。
除雾器材料可采用带加强的阻燃聚丙烯，能承受高速水流冲刷，特别是人工冲洗造成的高速水流冲刷，选用的材料提交给买方确认。
内部通道的布置适于维修时内部组件的安装和拆卸。
除雾器冲洗水系统能全面冲洗除雾器，避免除雾器堵塞。邻近喷嘴的喷淋范围部分重叠，以确保注浆瓷器100％的冲洗效果。对冲洗水的压力进行监视和控制，冲洗水母管的布置能使每个喷嘴基本运行在平均水压。
除雾器的布置可结合吸收塔的设计统一考虑，以方便运行和维护。
除雾器冲洗用水为工艺水，由单独设置的除雾器冲洗水泵提供。
除雾器冲洗水泵共设置两台，一运一备，并考虑在事故状态下，可由保安电源供电。
除雾段的测点包括：每个除雾段的压降，在冲洗期间冲洗水母管的瞬时水压和流量(配低流量/压力的报警)等。对测量除雾器压降的装置采取防止堵塞的措施。
除雾器将以单个组件进行安装。而且组件能通过附近的吸收塔人孔门进入。
所有除雾器组件、冲洗母管和冲洗喷嘴易于靠近进行检修和维护。设计的除雾器支撑梁可作为维修通道，至少能承受300kg/m2的活荷载。
卖方提供除雾器出口烟气中残留水分的测定方法，交买方确认，具体见第十五章节。
3.4.4 吸收塔浆液循环泵
吸收塔循环泵符合3.11章节对“泵”的要求外，并满足如下特殊要求：
·吸收塔采用喷淋塔，循环泵将吸收塔浆池内的吸收剂浆液循环送至喷嘴，循环泵按照单元制设置（每台循环泵对应一层喷嘴）。
·循环泵及进口阀门能够在FGD_DCS系统自动开启和关闭。
·循环泵为离心泵，叶轮由防腐耐磨材料制成。
·循环泵配有油位指示器、机械密封、联轴器罩和泄漏液收集设备等其他附件，泵吸入口配备滤网。
钢格板压焊机·机械密封选用进口产品，轴承采用原产地的SKF或同等质量产品。
·循环泵便于拆换和维修，配置整体底盘或安装框架。
·设计选用的材料适于输送的介质，并且至少按40 g/l 的氯离子浓度进行选材。其材料提交给买方认可。
·泵吸入口必须配备滤网，滤网材料至少为1.4529(扎胎器或等同材质)合金材料，滤网固定板为C276合金。
·循环泵室内布置。
3.4.5 氧化风机
氧化风机为每塔两台，一运一备，流量裕量为10%，压头裕量为20%。氧化风机为罗茨型。
氧化风机能提供足够的氧化空气，氧化风管布置合理，使吸收塔内的亚硫酸钙充分转化成硫酸钙。核反应堆的慢化剂
氧化风机为无油设备，提供的氧化空气无油。
风机运行在最高效率点上。风机要有几乎平坦的效率特性曲线，以保证运行时机组在各种负荷下都有最佳的效率。并提供风机特性曲线。
氧化风机设置隔音罩，风机噪声满足相关标准。
风机在离设备外壳1米外噪声在85dB(A)以下，如果使用消音器后，风机的噪声 仍大于规定范围，提供其它隔音措施来满足上述规定。
吸收塔外部的氧化风管进行保温。
在吸收塔内分布的氧化风管材料至少为：1.4529(或等同材质)合金材料。
氧化风机室内布置。
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