一种欧冶炉喷煤的方法与流程

1.本发明涉及一种欧冶炉喷煤的方法。

背景技术：

2.为解决传统的高炉炼铁法中存在的投资规模大，污染大的问题，自上世纪七十年代起，世界上开发出了一种corex炉炼铁法，即熔融还原炼铁法。该炼铁法直接使用块煤和少量低强度焦炭入炉，用于产生熔炼铁水的热量和还原煤气。
3.目前，世界上正在生产的corex装置有如下五套：1）韩国浦项厂(pohang) ，第一座c2000corex炉，产铁水60～80万t/a，于1995年投产。该厂生产稳定，作业率超过95％，corex炉的输出煤气用于发电。
4.2）印度jindal厂，两座c2000corex炉，corex炉产铁水2
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80万t/a，第一套装置于已于 1999年12月投产，第二套装置于2001年8月投产。输出煤气用于发电和生产球团矿。
5.3）南非saldanha厂，一座c2000corex炉+直接还原竖炉，corex炉产铁水65万t/a，于1998 年12月投产。corex炉输出煤气用于直接还原炉生产直接还原铁。corex炉使用的炉料块矿为80％。
6.4）中国宝武集团八钢欧冶炉，作为世界上最先进的corex，从宝钢罗泾搬迁至八钢后通过一系列的工艺技术改造后，具备自身的工艺技术特点，将corex炉更名为欧冶炉。
7.八钢欧冶炉结合新疆的燃料资源，开炉初期为全焦冶炼，按照全焦的燃料结构，造成还原煤气不足，不能够实现欧冶炉稳定生产。因此欧冶炉生产存在以下不足：1、煤气量不足造成竖炉金属化率只有25%。corex炉可以达到60%。2、受竖炉金属化率的限制，无法进一步降低焦比。3、铁水硅含量偏高，给后道工序生产带来较大生产压力自开炉以来欧冶炉铁水硅含量平均2.66%，相对高炉、corex炉硅含量偏高，分析铁水硅含量高的原因如下：燃料比高炉高出近1倍；风口鼓纯氧； t理比高炉高1.7倍左右。

技术实现要素：

8.为了解决欧冶炉煤气量不足，燃料比高，焦比高，生铁含硅高的一系列难题，本发明的目的在于提供一种欧冶炉喷煤的方法，可提高欧冶炉的还原煤气质量，达到欧冶炉还原气中co2含量《9%，同时替代部分低强度焦炭和沫煤、兰炭，进一步优化欧冶炉燃料结构，降低用燃料比，而且可降低欧冶炉工序能耗，从而降低生产成本，另外欧冶炉的操作过程更加优化，更加灵活。
9.为达到上述目的，本发明的所采取的技术方案如下：一种欧冶炉喷煤的方法，其步骤包括：1）、采用烟煤喷吹工艺，将挥发分含量大于35%的烟煤与低挥发分的兰炭按照3:1的质量比混合，使混合后的燃料挥发分略小于25%，混合后的燃料经过破碎、筛分成碎煤，装入原煤仓；2）、碎煤通过磨煤机磨细到负200目占60％以上制成煤粉；采用烟气炉产生的烟气
干燥所述的煤粉，使煤粉水份《2％；磨煤机入口处干燥烟气温度为 210～250℃，同时保证烟气温度保持在露点温度以上，另外用氮气对磨煤机密封空气进行置换，使磨煤制粉系统含氧量《12％，co含量《300ppm；3）、步骤2）中的烟气依靠排烟风机的抽力进入磨煤机将煤粉输送至布袋箱体，在布袋箱体经过气粉分离，将成品煤粉装入煤粉仓；4）、依次将煤粉装入布袋箱体下部的3个喷吹罐，喷吹罐包括进煤、出煤装置，加压、泄压、流化装置，进煤后通过加压流化，使出煤均匀稳定，泄压后再进煤，循环作业，经过加压流化和补气，加压流化的压力为1.2～1.6mpa，用氮气气体将煤粉输送到欧冶炉塔架，本方法采用浓相气力输送，气体压力≥欧冶炉气化炉内压力0.6 mpa +经过输送管路及设备的压力损失0.1mpa +0.1mpa，喷吹罐与氮气气源相连，3组喷吹罐作为煤粉的喷吹罐，通过底部阀门给两路输煤主管的其中任意一路互相切换，向欧冶炉气化炉的拱顶和氧气风口喷吹煤粉；5）、根据熔炼率设定比计算值高15nm3/thm的风口氧气单耗，风口直径φ30，工厂压力设定为0.35～0.37mpa，氧气流速165～180m/s；6）、调整竖炉布料档位，调整氧气烧嘴数量和氧量，控制冷煤气co
2 6～12%，保持50～65％的dri金属化率；7）、保持总焦比15～18%，通过沫煤+焦沫比例调节控制炉温；8）、保持1000～1020kg/t的燃料比，铁水温度控制在不低于1500℃，[si]≥0.6％，如连续2炉pt《1500℃，增加焦比2～3%，视炉温变化调整焦比，炉渣碱度控制在1.13～1.20， al2o3《15.2%，mgo 》8%；9）、喷煤后，视气化炉料位变化，调整煤螺旋转速，使之保持规定料位lir6425 20%，如料位升高，降低煤螺旋和dri螺旋转速5％，否则适当提高煤螺旋和dri螺旋转速，保持煤/dri螺旋转速比不变；10）、dri翻板和煤布料器档位根据需要调整，原则上将煤、焦炭多布在中心和料面中间，以疏通中心、抑制边缘气流；11）、通过增加或减少氧气烧嘴氧气量，保持拱顶温度1050～1100℃；12)、风口氧气压力和气化炉压差《100kpa高出要求范围时，提高工厂压力至0.38～0.4mpa，增加dri边缘档位；13）、初始喷煤控制130的熔炼率：具备喷煤条件后，先投入1#、5#、11#、15#、19#、25# 共6支煤喷煤，单支喷煤量控制在1t/h左右，喷煤比约50kg/t，6t/h喷煤量保持1天；保持130t/h熔炼率、风口氧量51200nm3/h和风口氧气单耗440nm3/t不变；工厂压力设定为0.25～0.3mpa；保持60％以上的dri金属化率；保持竖炉球团比50～65％、块矿比35～50％、焦比11％不变，控制煤、焦灰分，渣比控制在300kg/t左右，炉渣碱度控制在1.10～1.15，al2o3《13%，mgo 》8%；保持950kg/t燃料比，铁水温度控制在1500～1520℃，[si]≥0.8％；竖炉布料控制:档位调整:1.2米档，布料角度21.5，相对厚度由0.1提至0.6，2.8米档由0.4降至0.1，布料时间由260s调整至240s；随喷煤比的升高，逐渐增加熔炼率:130t/h
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135t/h
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140t/h
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150t/h
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165t/h；14）、在165t/h熔炼率下操作，喷煤总量设定5t/h，罐压0.9mpa，补气流量设定300nm3/h，通过总管流量调节阀控制每根总管煤粉量稳定在3t/h，正常喷煤量控制在6～
15t/h，喷煤比50～100kg/t，单支喷煤量控制在0.4～0.7t/h；根据熔炼率设定比计算值高15nm3/thm左右的风口氧气单耗，风口直径φ30，工厂压力设定为0.30～0.32mpa，氧气流速185～195m/s；调整竖炉布料档位，调整氧气烧嘴数量和氧量，控制冷煤气co2 6～9%，保持50～65％的dri金属化率；保持竖炉焦比气化炉焦比5～8%，总焦比15～18%，通过炉温生铁含硅【si】%每降低0.1%调整7kg沫煤比为调剂原则，当喷煤一段时间气化炉工况、风口破损、炉温等均无变差趋势时，再考虑铁含硅【si】%每降低0.1%调整5kg焦比；15）、保持850～900kg/t的燃料比，铁水温度控制在不低于1500℃，[si]≥0.6％，如连续2炉pt《1500℃，增加焦比2～3%，视炉温变化调整焦比，炉渣碱度控制在1.13～1.20，al2o3《15.2%,mgo》8%；16）、喷煤后，视气化炉料位变化，调整煤螺旋转速，使之保持规定料位：气化炉由低至高有5组核源料位计lir-04621、lir-04622、lir-04623 、lir-04624、 lir-04625，其中要求气化炉料位控制lir6425为20%；如料位升高，降低煤螺旋和dri螺旋转速5％，否则适当提高煤螺旋和dri螺旋转速，保持煤/dri螺旋转速比不变；17）、dri翻板和煤布料器档位根据需要调整，将沫煤、焦炭多布在中心和料面中间，以疏通中心、抑制边缘气流；18）、通过增加或减少氧气烧嘴氧气量，保持拱顶温度1050～1100℃；19)、风口氧气压力和气化炉压差《100kpa高出要求范围时，提高工厂压力至0.38～0.4mpa，增加dri边缘档位。
[0010]
采用本发明方法对欧冶炉喷吹煤粉后，煤气成分得到改善，欧冶炉气化炉和竖炉炉况运行效果如下：1、喷煤可以有效提高还原煤气中有效还原气成份，还原煤气改善后，co2由未喷煤的15%降低至9%，竖炉金属化率由喷煤前的19.8%升高至59.6%，竖炉煤气利用率由喷煤前的20%上升至29.7%。
[0011]
2、竖炉煤气质量改善后，竖炉需要的顶煤气量下降，使得顶煤气单耗降低。
[0012]
3、竖炉金属化率上升有效降低了气化炉燃料比，大幅度降低了气化炉焦比，使得气化炉焦比由450kg/thm，降低至150kg/thm，生铁含硅由喷煤前的1.83%降低至0.5%以下，铁水物理热充沛。
[0013]
4、欧冶炉喷煤使得金属化率上升，焦比和燃料比下降，总氧气单耗由于燃料消耗的降低，随之下降。
[0014]
5、喷吹的粉煤在风口带产生一定量h2，在风口带高温环境下h2的还原活性比co更强，这些h2就被利用起来充分与海绵铁反应降低焦炭及沫煤消耗。另外喷吹煤粉还可以降低拱顶的热量消耗，使发生煤气中的ch4含量降低，也一定程度上起到了降低煤耗的作用。
[0015]
煤粉通过制粉喷吹制备后，通过管路输送至气化炉风口和拱顶进行喷煤，氮气作为煤粉的输送载体，煤粉由风口和拱顶喷入，自身裂解产生h2，c与氧气发生化学反应生成还原性气体co，形成风口煤气，替代焦炭燃烧产生的还原性煤气，同时提供风口所需要的热量。
[0016]
风口和拱顶产生的煤气在气化炉拱顶混合后，进入竖炉还原竖炉内部的矿石，使矿石的金属化率达到59.6%。被还原的高金属化率的dri海绵铁输入气化炉后经过煤气再次加热还原，形成初渣初铁。
[0017]
欧冶炉喷煤不仅仅是“以粉代焦”、直接利用粉煤的技术，而且是使欧冶炉熔融还原过程更优化的综合新技术。喷煤后将同比直接减少焦炭和沫煤消耗，同时喷煤可降低风口前理论燃烧温度，从而降低铁水含硅量；可以增加下部调节手段，稳定日常炉温；增加炉缸煤气量和煤气中还原性成分，促进还原过程；通过与气化炉布料相结合，改善炉内煤气的热能和化学能利用，降低总燃料消耗。同时因风口前煤粉输送n2进入降低风口前端温度，在煤粉充分燃烧的情况下，显著减轻高温煤气对风口的回流烧蚀，减少风口破损率，降低临时休风率，提高生产作业率。
附图说明
[0018]
图1为本发明的工艺流程图；图2为本发明的工艺设备图。
具体实施方式
[0019]
一种欧冶炉喷煤的方法，如图1、2所示，其步骤包括：1）、采用烟煤喷吹工艺，将挥发分含量大于35%的烟煤与低挥发分的兰炭按照3:1的质量比混合，使混合后的燃料挥发分略小于25%，混合后的燃料经过破碎、筛分成碎煤，装入原煤仓1；2）、碎煤经过给煤机2供给磨机3，通过磨机磨细到负200目占60％以上；此时采用烟气炉4产生的烟气干燥煤粉，使原煤水份《2％；由于烟气炉产生的1500～1800℃高温烟气，故利用自循环调节方法，从排烟风机出口到烟囱7的管道上接出，将一部分排放尾气引入烟气炉与其产生的烟气进行混合，制成所需的干燥气，磨煤机入口处干燥气温度为 210～250℃，使进入磨机的烟气温度合适，同时保证废气温度保持在露点温度以上。另外用一定量的氮气对磨煤机密封空气进行置换，使磨煤制粉系统含氧量《12％，co含量《300ppm。
[0020]
烟气炉4是完成燃烧欧冶炉煤气产生高温气体、并且使之与制粉系统自循环尾气混合的设备。烟气炉4由主燃烧器、点火烧嘴及自动点火装置、火焰监测器、炉体和控制设施组成。炉体内有燃烧室和混合室。制粉系统自身循环尾气由切线方向进入混合室与高温烟气充分混合。燃烧器安装在烟气炉4前部，点火器燃烧焦炉煤气；主燃烧器燃烧欧冶炉煤气。烟气炉4的负荷是根据磨煤机出口温度的设定值进行自动调节。
[0021]
干燥烟气进入磨机后，把一定细度的煤粉携带到位于磨煤机上部的分离器进行分离。不符合要求的粗煤粉落回到磨盘上，被再次碾磨。细度合格的煤粉随干燥气经上升的上粉管进入布袋箱体。不能磨细的煤矸石落到磨煤机下部的煤矸石收集装置内，定期由人工清除。
[0022]
3) 步骤2）中的干燥烟气依靠排烟风机的抽力形成负压，从干燥气烟气炉4出口经过布袋箱体到排烟风机入口，负压逐渐增大。通过排烟风机的做功，烟气炉内的干燥气进入磨机将煤粉输送至布袋箱体5，在布袋箱体经过气粉分离，将成品煤粉装入煤粉仓；布袋箱体为外虑式布袋低压脉冲布袋收粉器。含煤粉的气体由箱体一侧下部浊气室进入，通过外虑式布袋，煤粉滞留于袋外，通过重力向布袋箱体下部沉积。进入袋内的干燥烟气经过布袋及布袋的骨架，由上部的袋口至箱体净气室，并从净气室排出。滤袋布置成若干排，每排有一个脉冲阀和喷吹管，管上喷嘴对准滤袋的中心，采用定压差进行反吹清理布袋上部附
20%）。如料位升高，降低煤螺旋和dri螺旋转速5％，否则适当提高煤螺旋和dri螺旋转速，保持煤/dri螺旋转速比不变。
[0032]
12）dri翻板和煤布料器档位根据需要调整，原则上:将煤、焦炭多布在中心和料面中间，以疏通中心、抑制边缘气流。
[0033]
13）通过增加或减少氧气烧嘴氧气量，保持拱顶温度1050～1100℃。
[0034]
14)风口氧气压力和气化炉压差（《100kpa）高出要求范围时，可提高工厂压力至0.38～0.4mpa，增加dri边缘档位。
[0035]
初始喷煤控制130的熔炼率：具备喷煤条件后，先投入1#、5#、11#、15#、19#、25# 共6支煤喷煤。单支喷煤量控制在1t/h左右，喷煤比约50kg/t。6t/h喷煤量保持1天。保持130t/h熔炼率、风口氧量51200nm3/h和风口氧气单耗440nm3/t不变。工厂压力设定为0.25～0.3mpa；保持60％以上的dri金属化率。保持竖炉球团比50～65％、块矿比35～50％、焦比11％不变。控制煤、焦灰分，渣比控制在300kg/t左右。炉渣碱度控制在1.10～1.15，(al2o3)《13%,（mgo）》8%。保持950kg/t燃料比，铁水温度控制在1500～1520℃，[si]≥0.8％。竖炉布料控制:档位调整:1.2米档，相对厚度由0.1提至0.6，2.8米档由0.4降至0.1，布料时间由260s调整至240s。
[0036]
喷煤后，冶炼周期可能延长1～2h，应控制煤螺旋、dri螺旋转速，跟踪气化炉料位。现用dri翻板和煤布料器档位不变，原则上以疏通中心、抑制边缘气流为控制目标。随喷煤比增加，可视气化炉压差变化，适当增加气化炉焦比，改善透气性和炉缸活性。增加喷煤量时，煤每次增加2支且应圆周方向对称，喷煤量每次增加2t/h。调整后至少保持4小时不变，视炉况参数变化再考虑调整调剂动作。喷煤量增加后，如连续2炉铁水温度》1530℃、[si]》1.0％,可降低沫煤加入量，按与喷煤比相同的量减煤，此时燃料比的控制以pt》1500℃且稳定为原则。喷煤量增加、炉顶块煤加入量减少后，如气化炉拱顶温度升高》1080℃，可适当减少氧气烧嘴数量或氧量，控制dt《1100℃。
[0037]
随喷煤比的升高，逐渐增加熔炼率:130t/h
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135t/h
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140t/h
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150t/h
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165t/h；、在165t/h熔炼率下操作，喷煤总量设定5t/h，罐压0.9mpa，补气流量设定300nm3/h，通过总管流量调节阀控制每根总管煤粉量稳定在3t/h，正常喷煤量控制在6～15t/h，喷煤比50～100kg/t，单支喷煤量控制在0.4～0.7t/h；根据熔炼率设定比计算值高15nm3/thm左右的风口氧气单耗，风口直径φ30，工厂压力设定为0.30～0.32mpa，氧气流
速185～195m/s；调整竖炉布料档位，调整氧气烧嘴数量和氧量，控制冷煤气co2 6～9%，保持50～65％的dri金属化率；保持竖炉焦比气化炉焦比5～8%，总焦比15～18%，原则上保持焦比不变，通过沫煤比例调节控制炉温；通过炉温生铁含硅【si】%每降低0.1%调整7kg沫煤比为调剂原则，当喷煤一段时间气化炉工况、风口破损、炉温等均无变差趋势时，再考虑铁含硅【si】%每降低0.1%调整5kg焦比。保持850～900kg/t的燃料比，铁水温度控制在不低于1500℃，[si]≥0.6％，如连续2炉pt《1500℃，增加焦比2～3%，视炉温变化调整焦比，炉渣碱度控制在1.13～1.20，al2o3《15.2%,mgo》8%；喷煤后，视气化炉料位变化，调整煤螺旋转速，使之保持规定料位：气化炉由低至高有5组核源料位计lir-04621、lir-04622、lir-04623 、lir-04624、 lir-04625，其中要求气化炉料位控制lir6425为20%；如料位升高，降低煤螺旋和dri螺旋转速5％，否则适当提高煤螺旋和dri螺旋转速，保持煤/dri螺旋转速比不变；dri翻板和煤布料器档位根据需要调整，将沫煤、焦炭多布在中心和料面中间，以疏通中心、抑制边缘气流；通过增加或减少氧气烧嘴氧气量，保持拱顶温度1050～1100℃；风口氧气压力和气化炉压差《100kpa高出要求范围时，提高工厂压力至0.38～0.4mpa，增加dri边缘档位。
[0038]
综上所述，本发明方法制取煤粉分别向气化炉拱顶区域以及气化炉风口区域进行喷吹，具有气化炉拱顶区域和氧气风口同时具备喷吹煤粉的双重功能，具体见流程框图1。如图2所示，将适合于欧冶炉熔融气化炉制造还原气的原煤，经过破碎筛分转运后产生的碎煤，为了利于产生更多的煤气，本发明采用烟煤喷吹工艺，与兰炭混合后，装入原煤仓1，通过给煤机2供给磨机3。从排烟风机出口到烟囱7的管道上接出自循环管道，进入烟气炉4，与其产生的烟气进行混合，产生的烟气干燥煤粉。干燥烟气依靠排烟风机6的抽力形成负压，从干燥气烟气炉4、磨机3、布袋箱体5到排烟风机入口，负压逐渐增大，通过排烟风机6的做功，烟气炉4内的干燥气进入磨机3将煤粉输送至布袋箱体5，在布袋箱体5经过气粉分离，通过布袋箱体5把煤粉收集下来，进入振动筛8，经落煤管9进入煤粉仓10。煤粉仓10的顶部设置吸潮管11连接到布袋箱体5。依次将煤粉装入布袋箱体5下部的3个喷吹罐12，喷吹罐12上部泄压放散管13引至布袋箱体5，煤粉靠重力落入喷吹罐12。喷吹罐12通过底部阀门给两路输煤主管14、15向欧冶炉浓相输送、喷吹煤粉。输煤主管14、15架设至欧冶炉塔架，在塔架适当位置安装分配器16、17、18，其中输煤主管14连接分配器16、输煤主管15分别连接分配器17和分配器18。分配器16通过4组输煤管道与拱顶喷吹煤粉的氧煤19（共4组）相连，向拱顶喷吹煤粉。分配器17通过14组输煤管道与14个氧气风口（奇数编号的风口）向风口喷吹煤粉的氧煤20（共14组）相连，向奇数风口喷吹煤粉。分配器18通过14组输煤管道与14个氧气风口（偶数编号的风口）向风口喷吹煤粉的氧煤20（共14组）相连，向偶数风口喷吹煤粉。
[0039]
实施例1：全焦冶炼期(基准操作期)在本实施例中（氧气风口喷煤喷吹为0 kg/t铁）：欧冶炉全焦冶炼操作条件下冶炼1t铁水的主要操作指标如下表所示。熔炼率为130，生铁产量为3120t，焦比（大焦+小焦）为650kg/t，风口煤比为0kg/t，拱顶煤比为0kg/t，沫煤+焦沫0kg/t，燃料比为650kg/t，金属化率为19.8％。
[0040]
下表全焦操作(基准操作期)，在本实施例中（氧气风口喷煤喷吹为0 kg/t铁）操作条件下欧冶炉冶炼1t铁水的主要技术经济指标：实施例2 ：(风口煤比0kg/t铁、拱顶煤比0kg/t铁)在本实施例中：欧冶炉全焦冶炼操作条件下冶炼1t铁水的主要操作指标如下表所示。熔炼率为135，生铁产量为3240t，焦比（大焦+小焦）为500kg/t，风口煤比为0kg/t，拱顶煤比为0kg/t，沫煤+焦沫400kg/t，燃料比为900kg/t，金属化率为22.3％。
[0041]
下表配加沫煤+焦沫操作，在本实施例中（氧气风口喷煤喷吹为0 kg/t铁），虽然改变燃料结构，但是对于金属化率、生铁【si】等指标的改善，影响不大，只对成本下降有影响，操作条件下欧冶炉冶炼1t铁水的主要技术经济指标：实施例3 ：(风口煤比30kg/t铁、拱顶煤比50kg/t铁)在本实施例中：欧冶炉全焦冶炼操作条件下冶炼1t铁水的主要操作指标如下表所示。熔炼率为135，生铁产量为3360t，焦比（大焦+小焦）为450kg/t，风口煤比为30kg/t，拱顶煤比为50kg/t，沫煤+焦沫400kg/t，燃料比为880kg/t，金属化率为32.9％。
[0042]
下表配加沫煤+焦沫操作，在本实施例中氧气风口和拱顶喷煤喷吹为80kg/t铁，提高了造气量，改变燃料结构，对于金属化率、生铁【si】等指标的改善，影响明显，同时对成本有较大影响，本操作条件下欧冶炉冶炼1t铁水的主要技术经济指标：实施例4 ：(风口煤比60kg/t铁、拱顶煤比100kg/t铁)在本实施例中：欧冶炉全焦冶炼操作条件下冶炼1t铁水的主要操作指标如下表所示。熔炼率为150，生铁产量为3600t，焦比（大焦+小焦）为360kg/t，风口煤比为60kg/t，拱顶煤比为100kg/t，沫煤+焦沫360kg/t，燃料比为880kg/t，金属化率为45.3％。
[0043]
下表配加沫煤+焦沫操作，在本实施例中氧气风口和拱顶喷煤喷吹为160kg/t铁，提高了造气量，改变燃料结构，对于金属化率、生铁【si】等指标的改善，影响明显，同时对成本有较大影响，本操作条件下欧冶炉冶炼1t铁水的主要技术经济指标：实施例5 ：(风口煤比100kg/t铁、拱顶煤比150kg/t铁)在本实施例中：欧冶炉全焦冶炼操作条件下冶炼1t铁水的主要操作指标如下表所示。熔炼率为
165，生铁产量为3960t，焦比（大焦+小焦）为250kg/t，风口煤比为100kg/t，拱顶煤比为150kg/t，沫煤+焦沫200kg/t，燃料比为700kg/t，金属化率为59.6％。
[0044]
下表配加沫煤+焦沫操作，在本实施例中氧气风口和拱顶喷煤喷吹为160kg/t铁，提高了造气量，改变燃料结构，对于金属化率、生铁【si】等指标的改善，影响明显，同时对成本有较大影响，本操作条件下欧冶炉冶炼1t铁水的主要技术经济指标：欧冶炉以风口和拱顶喷吹煤粉为操作手段，喷吹80～250kg/t干煤粉造气，喷煤不仅仅是“以粉代焦”、直接利用粉煤的技术，而且将使欧冶炉熔融还原工艺更加优化。随喷煤量提高，将不断增加含碳除尘灰煤粉的就地利用量，减少焦炭用量，降低采购成本。喷煤可降低风口前理论燃烧温度，减少风口破损，降低铁水[si]含量；喷煤后，可以增加欧冶炉的风口及拱顶调节手段，稳定日常炉温，减少因炉温波动造成的焦比和燃料比升高；喷煤后，风口鼓风动能增加，改善欧冶炉熔融气化炉内温度场分布和热交换，通过与布料技术相结合改善炉内煤气利用，降低固体燃料消耗。喷煤后延长气化炉冶炼周期，有助于解决高熔炼率操作时炉温不足问题，有利于提高熔炼率。因此，欧冶炉喷煤技术如成功应用将产生可观的间接经济效益。

技术特征：

1.一种欧冶炉喷煤的方法，其特征在于步骤包括：1）、采用烟煤喷吹工艺，将挥发分含量大于35%的烟煤与低挥发分的兰炭按照3:1的质量比混合，使混合后的燃料挥发分略小于25%，混合后的燃料经过破碎、筛分成碎煤，装入原煤仓；2）、碎煤通过磨煤机磨细到负200目占60％以上制成煤粉；采用烟气炉产生的烟气干燥所述的煤粉，使煤粉水份<2％；磨煤机入口处干燥烟气温度为 210～250℃，同时保证烟气温度保持在露点温度以上，另外用氮气对磨煤机密封空气进行置换，使磨煤制粉系统含氧量<12％，co含量<300ppm；3）、步骤2）中的烟气依靠排烟风机的抽力进入磨煤机将煤粉输送至布袋箱体，在布袋箱体经过气粉分离，将成品煤粉装入煤粉仓；4）、依次将煤粉装入布袋箱体下部的3个喷吹罐，喷吹罐包括进煤、出煤装置，加压、泄压、流化装置，进煤后通过加压流化，使出煤均匀稳定，泄压后再进煤，循环作业，经过加压流化和补气，加压流化的压力为1.2～1.6mpa，用氮气气体将煤粉输送到欧冶炉塔架，本方法采用浓相气力输送，气体压力≥欧冶炉气化炉内压力0.6 mpa +经过输送管路及设备的压力损失0.1mpa +0.1mpa，喷吹罐与氮气气源相连，3组喷吹罐作为煤粉的喷吹罐，通过底部阀门给两路输煤主管的其中任意一路互相切换，向欧冶炉气化炉的拱顶和氧气风口喷吹煤粉；5）、根据熔炼率设定比计算值高15nm3/thm的风口氧气单耗，风口直径φ30，工厂压力设定为0.35～0.37mpa，氧气流速165～180m/s；6）、调整竖炉布料档位，调整氧气烧嘴数量和氧量，控制冷煤气co
2 6～12%，保持50～65％的dri金属化率；7）、保持总焦比15～18%，通过沫煤+焦沫比例调节控制炉温；8）、保持1000～1020kg/t的燃料比，铁水温度控制在不低于1500℃，[si]≥0.6％，如连续2炉pt<1500℃，增加焦比2～3%，视炉温变化调整焦比，炉渣碱度控制在1.13～1.20， al2o3<15.2%，mgo >8%；9）、喷煤后，视气化炉料位变化，调整煤螺旋转速，使之保持规定料位lir6425 20%，如料位升高，降低煤螺旋和dri螺旋转速5％，否则适当提高煤螺旋和dri螺旋转速，保持煤/dri螺旋转速比不变；10）、dri翻板和煤布料器档位根据需要调整，原则上将煤、焦炭多布在中心和料面中间，以疏通中心、抑制边缘气流；11）、通过增加或减少氧气烧嘴氧气量，保持拱顶温度1050～1100℃；12)、风口氧气压力和气化炉压差<100kpa高出要求范围时，提高工厂压力至0.38～0.4mpa，增加dri边缘档位；13）、初始喷煤控制130的熔炼率：具备喷煤条件后，先投入1#、5#、11#、15#、19#、25# 共6支煤喷煤，单支喷煤量控制在1t/h左右，喷煤比约50kg/t，6t/h喷煤量保持1天；保持130t/h熔炼率、风口氧量51200nm3/h和风口氧气单耗440nm3/t不变；工厂压力设定为0.25～0.3mpa；保持60％以上的dri金属化率；保持竖炉球团比50～65％、块矿比35～50％、焦比11％不变，控制煤、焦灰分，渣比控制在300kg/t左右，炉渣碱度控制在1.10～1.15，al2o3<13%，mgo >8%；保持950kg/t燃料比，铁水温度控制在1500～1520℃，[si]≥0.8％；竖炉布料
控制:档位调整:1.2米档，布料角度21.5，相对厚度由0.1提至0.6，2.8米档由0.4降至0.1，布料时间由260s调整至240s；随喷煤比的升高，逐渐增加熔炼率:130t/h
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135t/h
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140t/h
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150t/h
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165t/h；14）、在165t/h熔炼率下操作，喷煤总量设定5t/h，罐压0.9mpa，补气流量设定300nm3/h，通过总管流量调节阀控制每根总管煤粉量稳定在3t/h，正常喷煤量控制在6～15t/h，喷煤比50～100kg/t，单支喷煤量控制在0.4～0.7t/h；根据熔炼率设定比计算值高15nm3/thm左右的风口氧气单耗，风口直径φ30，工厂压力设定为0.30～0.32mpa，氧气流速185～195m/s；调整竖炉布料档位，调整氧气烧嘴数量和氧量，控制冷煤气co2 6～9%，保持50～65％的dri金属化率；保持竖炉焦比气化炉焦比5～8%，总焦比15～18%，通过炉温生铁含硅【si】%每降低0.1%调整7kg沫煤比为调剂原则，当喷煤一段时间气化炉工况、风口破损、炉温等均无变差趋势时，再考虑铁含硅【si】%每降低0.1%调整5kg焦比；15）、保持850～900kg/t的燃料比，铁水温度控制在不低于1500℃，[si]≥0.6％，如连续2炉pt<1500℃，增加焦比2～3%，视炉温变化调整焦比，炉渣碱度控制在1.13～1.20，al2o3<15.2%,mgo>8%；16）、喷煤后，视气化炉料位变化，调整煤螺旋转速，使之保持规定料位：气化炉由低至高有5组核源料位计lir-04621、lir-04622、lir-04623 、lir-04624、 lir-04625，其中要求气化炉料位控制lir6425为20%；如料位升高，降低煤螺旋和dri螺旋转速5％，否则适当提高煤螺旋和dri螺旋转速，保持煤/dri螺旋转速比不变；17）、dri翻板和煤布料器档位根据需要调整，将沫煤、焦炭多布在中心和料面中间，以疏通中心、抑制边缘气流；18）、通过增加或减少氧气烧嘴氧气量，保持拱顶温度1050～1100℃；19)、风口氧气压力和气化炉压差<100kpa高出要求范围时，提高工厂压力至0.38～0.4mpa，增加dri边缘档位。

技术总结

本发明公开了一种欧冶炉喷煤的方法，采用烟煤喷吹工艺，将挥发分含量大于35%的烟煤与低挥发分的兰炭按照3:1的质量比混合，使混合后的燃料挥发分略小于25%，混合后的燃料破碎成碎煤装入原煤仓；碎煤通过磨煤机磨细到负200目占60％以上制成煤粉；采用烟气炉产生的烟气干燥所述的煤粉，使煤粉水份<2％；磨煤制粉系统含氧量<12％，CO含量<300ppm；烟气依靠排烟风机的抽力进入磨煤机将煤粉输送至布袋箱体，在布袋箱体经过气粉分离，将成品煤粉装入煤粉仓；依次将煤粉装入布袋箱体下部的3个喷吹罐，向欧冶炉气化炉的拱顶和氧气风口喷吹煤粉；本发明可提高欧冶炉的还原煤气质量，达到欧冶炉还原气中CO2含量<9%，进一步优化欧冶炉燃料结构，降低燃料比。降低燃料比。