注塑成型常见问题及对策
制品缺陷及产⽣的原因克服⽅法
■真空泡
原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻⽌，充模不⾜因⽽产⽣内部真空泡。模具温度不合适。料筒温度不合适。注塑压⼒和保压不⾜。 处理⽅法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇⼝位臵使流料垂直注⼊厚壁部。提⾼模具温度。降低料筒温度。增加注塑压⼒和保压压⼒。
■因⽔分的存在⽽产⽣⽓泡
原因：粒料的⼲燥程度不够⽽引起树脂⽔解。
处理⽅法：充分进⾏预⼲燥注意料⽃的保温管理
■熔合痕
原因：模料筒温度不合适。注塑压⼒不合适。模具温度不作乱。模槽内未设排⽓孔。
处理⽅法：提⾼料筒温度。增⼤注塑压⼒。提⾼模具温度。设臵排⽓孔。
■凹痕
原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩⽽产⽣凹痕（壁厚设计不合理）。注塑压⼒不够。注塑量不够。模具温度过⾼或注塑后的冷却不够。保压不⾜。浇⼝尺⼨不合理。避免壁厚的不均匀。
处理⽅法：提⾼注塑压⼒。增⼤注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放⼤浇⼝尺⼨，特别是其厚度。
■糊斑（全部或部分变⾊）
原因：料筒温度设定不合理。料筒内发⽣局部存料现象。树脂侵⼊料筒和注⼝的结合缝内（长期存料）。装有倒流阀或倒流环。因⼲燥不够⽽引起的⽔解。注塑机容量过⼤。 处理⽅法：降低料筒温度。避免死⾓结构。设法消除结合部的缝隙。避免使⽤倒流阀和倒流环。按规定条件进⾏预⼲燥。选择适当容量的注塑机。
■银纹
原因：料筒温度不合适。流料的停留时间过长。注塑速度不合适。浇⼝尺⼨不合理。粒料的⼲燥度不够。注塑压⼒不合适。
处理⽅法：降低料筒温度。消除存料现象。降低注塑速度。放⼤浇⼝尺⼨。按规定条件进⾏预⼲燥。降低注塑压⼒。
■浇⼝处呈现波纹（不透明）
原因：注塑速度不合适。保压时间不合适。模具温度不合理。浇⼝尺⼨不合理。
处理⽅法：提⾼注塑速度。缩短保压时间，使充模后不再有熔料注⼊。提⾼模具温度。放⼤浇⼝尺⼨。
■漩纹及波流痕
原因：模具温度不合适。注塑压⼒不合适。浇⼝尺⼨不合理。
处理⽅法：提⾼模具温度。降低注塑压⼒。扩⼤浇⼝尺⼨。
■顶出故障（脱模故障）
原因：模芯或模槽的斜度不够。循环时间不合适。料筒温度不合适。顶杆的位臵或数量不合理。模芯与成品间形成了真空状态。模具温度不合适。注塑压⼒过⾼，充模料量过⼤。
处理⽅法：保证适当的脱模斜度。冷却时间过短或过长。将温度降低到适当的成型温度值。设计合理的顶杆位臵及数量。特别是模芯⾮常光滑时易出现此现象。可设法⽤顶板结构代替顶杆结构，设臵曲形顶杆结构。降低模具温度，处长循环时间。降低注塑压⼒，减少原料计量。
■成型品的脆化
原因：⼲燥度不够。模具温度过低，注塑压⼒及保压压⼒过⾼。壁厚不均、脱模不良所引起的内部应⼒。缺⼝效应。过热降解。杂质的混⼊。
处理⽅法：注意⼲燥机及料⽃的管理。选择各种合适的条件。消除壁厚不均的结构消除尖锐转⾓，修正浇⼝位臵。降低料筒温度。清扫料⽃、料筒。
注塑机具有能⼀次成型外型复杂、尺⼨精确或带有⾦属嵌件的质地密致的塑料制品，被⼴泛应⽤于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、⽂教卫⽣及⼈们⽇常⽣活各个领域。注射成型⼯艺对各种塑料的加⼯具有良好的适应性，⽣产能⼒较⾼，并易于实现⾃动化。在塑料⼯业迅速发展的今联合签名
天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，从⽽成为⽬前塑料机械中增长最快，⽣产数量最多的机种之⼀。
我国塑料加⼯企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术⽔平参差不齐，⼤多数加⼯企业的设备都需要技术改造。这⼏年来，我国塑机⾏业的技术进步⼗分显著，尤其是注塑机的技术⽔平与国外名牌产品的差距⼤⼤缩⼩，在控制⽔平、产品内部质量和外观造型等⽅⾯均取得显著改观。选择国产设备，以较⼩的投⼊，同样也能⽣产出与进⼝设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件。
要有好的制品，必须要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是⼀种⾃然规律，⼈们掌握了这种规律，就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使⽤周期，保证设备的完好率。
为加强塑料机械的使⽤、维护和管理⼯作，我国有关部门已制订了有关标准和实施细则，要求各设备管理部门和⽣产企业对设备的管理和使⽤做到"科学管理、正确使⽤、合理润滑、精⼼维护、定期保养、计划检修，提⾼设备完好率，使设备经常处于良好状态。
本⽂撰写了注塑机维护、保养的有关知识和技术资料可供设备管理部门和⽣产企业的管理⼈员和技术⼈员参考。
塑料注射成型技术是根据压铸原理从⼗九世纪末⼆⼗世纪初发展起来的，是⽬前塑料加⼯中最普遍采⽤的⽅法之⼀。该法适⽤于全部热塑性塑料和部分热固性塑料（约占塑料总量的1/3）。
1.1 注塑成型机的⼯作原理
注塑机的⼯作原理与打针⽤的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推⼒，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射⼊闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的⼯艺过程。
注射成型是⼀个循环的过程，每⼀周期主要包括：定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出塑件后⼜再闭模，进⾏下⼀个循环。
1.2 注塑机的结构
注塑机根据塑化⽅式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动⽅式⼜可分为液压式、机械式和液压-机械（连杆）式；按操作⽅式分为⾃动、半⾃动、⼿动注塑机。
（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同⼀⽔平中⼼线上，且模具是沿⽔平⽅向打开的。其特点是：机⾝矮，易于操作和维修；机器重⼼低，安装较平稳；制品顶出后可利⽤重⼒作⽤⾃动落下，易于实现全⾃动操作。⽬前，市场上的注塑机多采⽤此种型式。
（2）⽴式注塑机：其合模部分和注射部分处于同⼀垂直中⼼线上，且模具是沿垂直⽅向打开的。因此，其占地⾯积较⼩，容易安放嵌件，装卸模具较⽅便，⾃料⽃落⼊的物料能较均匀地进⾏塑化。但制品顶出后不易⾃动落下，必须⽤⼿取下，不易实现⾃动操作。⽴式注塑机宜⽤于⼩型注塑机，⼀般
是在60克以下的注塑机采⽤较多，⼤、中型机不宜采⽤。
（3）⾓式注塑机：其注射⽅向和模具分界⾯在同⼀个⾯上，它特别适合于加⼯中⼼部分不允许留有浇⼝痕迹的平⾯制品。它占地⾯积⽐卧式注塑机⼩，但放⼊模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜⽤于⼩机。
（4）多模转盘式注塑机：它是⼀种多⼯位操作的特殊注塑机，其特点是合模装臵采⽤了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装臵的塑化能⼒，可以缩短⽣产周期，提⾼机器的⽣产能⼒，因⽽特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件⽽需要较多辅助时间的⼤批量塑制品的⽣产，但因合模系统庞⼤、复杂，合模装臵的合模⼒往往较⼩，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品⽣产中应⽤较多。
⼀般注塑机包括注射装臵、合模装臵、液压系统和电⽓控制系统等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，⽽为满⾜成型的要求，注射必须保证有⾜够的压⼒和速度。同时，由于注射压⼒很⾼，相应地在模腔中产⽣很⾼的压⼒（模腔内的平均压⼒⼀般在20~45MPa之间，因此必须有⾜够⼤的合模⼒。由此可见，注射装臵和合模装臵是注塑机的关键部件。
1.4 注塑机的操作
1.4.1注塑机的动作程序
滑动水口机构
喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→
合模→喷嘴前进。
鸟笼灯
1.4.2注塑机操作项⽬：注塑机操作项⽬包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个⽅⾯。分别进⾏注射过程动作、加料动作、注射压⼒、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压⼒和背压压⼒的调节等。
1.4.
2.1注射过程动作选择：
⼀般注塑机既可⼿动操作，也可以半⾃动和全⾃动操作。
⼿动操作是在⼀个⽣产周期中，每⼀个动作都是由操作者拨动操作开关⽽实现的。⼀般在试机调模时才选⽤。
半⾃动操作时机器可以⾃动完成⼀个⼯作周期的动作，但每⼀个⽣产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下⼯件，再关上安全门，机器⽅可以继续下⼀个周期的⽣产。
全⾃动操作时注塑机在完成⼀个⼯作周期的动作后，可⾃动进⼊下⼀个⼯作周期。在正常的连续⼯作过程中⽆须停机进⾏控制和调整。但须注意，如需要全⾃动⼯作，则（1）中途不要打开安全门，否则全⾃动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选⽤电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全⾃动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常⽣产时，⼀般选⽤半⾃动或全⾃动操作。操作开始时，应根据⽣产需要选择操作⽅式（⼿动、半⾃动或全⾃动），并相应拨动⼿动、半⾃动或全⾃动开关。
半⾃动及全⾃动的⼯作程序已由线路本⾝确定好，操作⼈员只需在电柜⾯上更改速度和压⼒的⼤⼩、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮⽽使⼯作程序出现混乱。
当⼀个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择⼿动操作，确认每个动作正常之后，再选择半⾃动或全⾃动操作。
1.4.
2.2预塑动作选择
根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具，注塑机⼀般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进⾏预塑加
料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种⽅式的⽬的是：预塑时利⽤模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较⾼时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触⽽产⽣热量传递，影响它们各⾃温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适⽤于加⼯成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前⾯。由于螺杆前端的⽌退环所起的单向阀的作⽤，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位臵时（此位臵由⾏程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停⽌，螺杆停⽌转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压⼒得以解除，克服由于机筒内外压⼒的不平衡⽽引起的"留涎"现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停⽌开关调到适当位臵，让预塑停⽌开关被压上的同⼀时刻，倒缩停⽌开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停⽌开关时，倒缩停⽌。接着注座开始后退。当注座后退⾄压上停⽌开关时，注座停⽌后退。若采⽤固定加料⽅式，则应注意调整好⾏程开关的位臵。
杏仁脱皮机
⼀般⽣产多采⽤固定加料⽅式以节省注座进退操作时间，加快⽣产周期。
1.4.
2.3注射压⼒选择
注塑机的注射压⼒由调压阀进⾏调节，在调定压⼒的情况下，通过⾼压和低压油路的通断，控制前后期注射压⼒的⾼低。
普通中型以上的注塑机设臵有三种压⼒选择，即⾼压、低压和先⾼压后低压。⾼压注射是由注射油缸通⼊⾼压压⼒油来实现。由于压⼒⾼，塑料从⼀开始就在⾼压、⾼速状态下进⼊模腔。⾼压注射时塑料⼊模迅速，注射油缸压⼒表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通⼊低压压⼒油来实现的，注射过程压⼒表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进⼊模腔。先⾼压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通⼊油缸的压⼒油的压⼒⾼低来实现的。
为了满⾜不同塑料要求有不同的注射压⼒，也可以采⽤更换不同直径的螺杆或柱塞的⽅法，这样既满⾜了注射压⼒，⼜充分发挥了机器的⽣产能⼒。在⼤型注塑机中往往具有多段注射压⼒和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。
1.4.
2.4 注射速度的选择
⼀般注塑机控制板上都有快速-慢速旋钮⽤来满⾜注射速度的要求。在液压系统中设有⼀个⼤流量油泵
和⼀个⼩流量泵同时运⾏供油。当油路接通⼤流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供⼩流量时，注塑机各种动作就缓慢进⾏。
1.4.
2.5 顶出形式的选择
注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出⼆种，有的还配有⽓动顶出系统，顶出次数设有单次和
多次⼆种。顶出动作可以是⼿动，也可以是⾃动。
顶出动作是由开模停⽌限位开关来启动的。操作者可根据需要，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压⼒亦可通过控制柜⾯上的开关来控制，顶针运动的前后距离由⾏程开关确定。
1.4.
2.6 温度控制
以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装臵，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了⼀些塑料的成型加⼯温度范围，可供参考。
料筒电热圈⼀般分为⼆段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显⽰各段电热圈电流的⼤⼩。电流表的读数是⽐较固定的，如果在运⾏中发现电流表读数⽐较长时间的偏低，则可能电热圈发⽣了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增⼤⽽使电流下降。
在电流表有⼀定读数时也可以简单地⽤塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。
1.4.
2.7 合模控制
合模是以巨⼤的机械推⼒将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的⾼压注射及填充模具⽽令模具发⽣的巨⼤张开⼒。
关妥安全门，各⾏程开关均给出信号，合模动作⽴即开始。⾸先是动模板以慢速启动，前进⼀⼩短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进⾄靠近合模终点时，控制杆的另⼀端压杆⼜压上慢速开关，此时活动板⼜转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢⾄压上⾼压开关，转⾼压是为了伸直机铰从⽽完成
合模动作。这段距离极短，⼀般只有0.3~1.0mm，刚转⾼压旋即就触及合模终⽌限位开关，这时动作停⽌，合模过程结束。
注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那⼀种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模⼒的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受⼒被拉伸的过程。
合模⼒的⼤⼩，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最⾼值得知，合模⼒⼤则油压表的最⾼值便⾼，反之则低。较⼩型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或"差⼀点点"未能伸直，或⼏副连杆中有⼀副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它⽑病。
屋面拉条1.4.s8003
2.8 开模控制
当熔融塑料注射⼊模腔内及⾄冷却完成后，随着便是开模动作，取出制品。开模过程也分三个阶段。第⼀阶段慢速开模，防⽌制件在模腔内撕裂。第⼆阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。
1.4.3 注塑⼯艺条件的控制
⽬前，各注塑机⼚家开发出了各式各样的程序控制⽅式，⼤致有：注射速度控制、注射压⼒控制、注⼊模腔内塑料充填量的控制、螺杆的背压和转速等塑炼状态的控制。实现⼯艺过程控制的⽬的是提⾼制品质量，使机器的效能得到最⼤限度的发挥。
1.4.3.1 注射速度的程序控制
注射速度的程序控制是将螺杆的注射⾏程分为3~4个阶段，在每个阶段中分别使⽤各⾃适当的注射速度。例如：在熔融塑料刚开始通过浇⼝时减慢注射速度，在充模过程中采⽤⾼速注射，在充模结束时减慢速度。采⽤这样的⽅法，可以防⽌溢料，消除流痕和减少制品的残余应⼒等。
低速充模时流速平稳，制品尺⼨⽐较稳定，波动较⼩，制品内应⼒低，制品内外各向应⼒趋于⼀致（例如将某聚碳酸脂制件浸⼊四氯化碳中，⽤⾼速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇⼝前后料的温差⼤，有助于避免缩孔和凹陷的发⽣。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，⽽且使机械强度⼤⼤降低。
⾼速注射时，料流速度快，当⾼速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采⽤较低的注射压⼒，是⼀种热料充模态势。⾼速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷⼩，颜⾊均匀⼀致，对制件较⼤部分能保证丰满。但容易产⽣制
品发胖起泡或制件发黄，甚⾄烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。对于⾼黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表⾯产⽣云雾斑。
下列情况可以考虑采⽤⾼速⾼压注射：（1）塑料黏度⾼，冷却速度快，长流程制件采⽤低压慢速不能完全充满型腔各个⾓落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝⽽滞留，必须采⽤⼀次⾼速注射，使熔料能量⼤量消耗以前⽴即进⼊型腔的；（3）⽤玻璃纤维增强的塑料，或含有较⼤量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表⾯光滑⽽均匀的制件，必须采⽤⾼速⾼压注射的。
对⾼级精密制品、厚壁制件、壁厚变化⼤的和具有较厚突缘和筋的制件，最好采⽤多级注射，如⼆级、三级、四级甚⾄五级。
1.4.3.2 注射压⼒的程序控制
通常将注射压⼒的控制分成为⼀次注射压⼒、⼆次注射压⼒（保压）或三次以上的注射压⼒的控制。压⼒切换时机是否适当，对于防⽌模内压⼒过⾼、防⽌溢料或缺料等都是⾮常重要的。模制品的⽐容取决于保压阶段浇⼝封闭时的熔料压⼒和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压⼒和温度⼀致，那麽制品的⽐容就不会发⽣改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺⼨的最重要参数是保压压⼒，影响制品尺⼨公差的最重要的变量是保压压⼒和温度。例如：在充模结束后，保压压⼒⽴即降低，当表层形成⼀定厚度时，保压压⼒再上升，这样可以采⽤低合模⼒成型厚壁的⼤制品，消除塌坑
和飞边。
保压压⼒及速度通常是塑料充填模腔时最⾼压⼒及速度的50%~65%，即保压压⼒⽐注射压⼒⼤
约低0.6~0.8MPa。由于保压压⼒⽐注射压⼒低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使⽤寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。
三级压⼒注射既能使制件顺利充模，⼜不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁制件、多头⼩件、长流程⼤型制件的模塑，甚⾄型腔配臵不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处。
1.4.3.3 注⼊模腔内塑料填充量的程序控制
采⽤预先调节好⼀定的计量，使得在注射⾏程的终点附近，螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量），根据模内的填充情况进⼀步施加注射压⼒（⼆次或三次注射压⼒），补充少许熔体。这样，可以防⽌制品凹陷或调节制品的收缩率。
1.4.3.4 螺杆背压和转速的程序控制
⾼背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。因⽽⽬前较多地使⽤了对背压和转速同时进⾏程序设计的控制。例如：在螺杆计量全⾏程先⾼转速、低背压，再切换到
较低转速、较⾼背压，然后切换成⾼背压、低转速，最后在低背压、低转速下进⾏塑化，这样，螺杆前部熔料的压⼒得到⼤部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从⽽提⾼了螺杆计量的精确程度。过⾼的背压往往造成着⾊剂变⾊程度增⼤；预塑机构合机筒螺杆机械磨损增⼤；预塑周期延长，⽣产效率下降；喷嘴容易发⽣流涎，再⽣料量增加；即使采⽤⾃锁式喷嘴，如果背压⾼于设计的弹簧闭锁压⼒，亦会造成疲劳破坏。所以，背压压⼒⼀定要调得恰当。
随着技术的进步，将⼩型计算机纳⼊注塑机的控制系统，采⽤计算机来控制注塑过程已成为可能。⽇本制钢所N-PACS（微型电⼦计算机控制系统）可以做到四个反馈控制（保压调整、模压调整、⾃动计量调整、树脂温度调整）和四个过程控制（注射速度程序控制、保压检验、螺杆转速程序控制、背压程序控制）。
1.4.4 注塑成型前的准备⼯作
成型前的准备⼯作可能包括的内容很多。如：物料加⼯性能的检验（测定塑料的流动性、⽔分含量等）；原料加⼯前的染⾊和选粒；粒料的预热和⼲燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。
1.4.4.1 原料的预处理
根据塑料的特性和供料情况，⼀般在成型前应对原料的外观和⼯艺性能进⾏检测。如果所⽤的塑料为
粉状，如：聚氯⼄烯，还应进⾏配料和⼲混；如果制品有着⾊要求，则可加⼊适量的着⾊剂或⾊母料；供应的粒料往往含有不同程度的⽔分、熔剂及其它易挥发的低分⼦物，特别是⼀些具有吸湿倾向的塑料含⽔量总是超过加⼯所允许的限度。因此，在加⼯前必须进⾏⼲燥处理，并测定含⽔量。在⾼温下对⽔敏感的聚碳酸酯的⽔分含量要求在0.2%以下，甚⾄0.03%~0.05%，因此常⽤真空⼲燥箱⼲燥。已经⼲燥的塑料必须妥善密封保存，以防塑料从空⽓中再吸湿⽽丧失⼲燥效果，为此采⽤⼲燥室料⽃可连续地为注塑机提供⼲燥的热料，对简化作业、保持清洁、提⾼质量、增加注射速率均为有利。⼲燥料⽃的装料量⼀般取注塑机每⼩时⽤料量的2.5倍。
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