做好精炼前的准备工作，对于提高钢的质量，缩短精炼时间，降低成本、消耗及杜绝各种精炼过程事故均具有重要的现实意义。光纤电话机
1.1检查加热工位和各种设备及其它辅助设备的运行是否正常，否则应及时通知设备人员修复。要求精炼前各种设备运行应处于正常状态。 1.2检查三相电极长度是否足够，要求当30吨钢包中钢水量＞25吨、40吨钢包中的钢水量＞32吨时，每相电极必须保证够烧，否则，应提前接好电极，并将电极放到所需长度，避免再精炼过程停电接放电极。 1.3.1钢包吹气用氩气，要求纯度＞99.9%，水份＜0.1%。
1.3.2瓶装氩气应准备3瓶（40L)同时与汇流排连通，精炼前3瓶压力之和应＞20MPa。
1.3.3瓶装氩气表输出压力、管道氩气压力及汇流排管道压力应保证在0.6-0.8MPa之间正常供
气。
1.3.4氩气工作压力范围：0.2-0.5MPa。
1.3.5打开氩气阀门，空试各连接管道是否接好，软管是否损伤漏气，接换氩气软管是否畅通。
1.4电炉出钢前，精炼炉当班班长应到炉前了解炉中操作情况，如：冶炼钢种、炉中成份分析情况、脱氧剂用量、合金加入量、合金加入量、出钢温度及包况等。为精炼操作提供依据，以便提高精炼操作质量，从而达到提质降耗、缩短精炼时间之目的。 2座包工位
2.1钢包吊入或吊离座包工位时，应及时接通滑动水口及透气砖氩气气源，以避免造成包中钢液不透气。
2.2钢包吊入或吊离钢包车时，必须垂直进行，以免钢包车受到横向冲击力。
2.3钢包入座后，如包口上凝有残钢，应进行清理，以确保包口平整，便于加热盖与钢包口
密封良好。
3钢包车行走
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3.1精炼车开进、开出加热工位后，应把电极、加热盖、真空盖提升至比钢包包口和钢包车两侧“护栏”高后才能开动钢包车。
3.2钢包车开进加热工位或吊入真空工位时，应有专人在操作平台上观察指挥，确保钢包中心正对加热盖中心或真空罐中心。
4加热工位
4.1钢包就位后，根据包中透气情况，适当调整氩气流量，以包中钢渣翻动微见钢水为宜。
4.2钢包就位后，应立即测座包温度，然后即可送电。
4.3座包温度要求满足精炼工艺中间标准要求，即：高碳钢居家地毯≥1520℃，中碳钢≥1540℃，低碳钢≥1560℃。
4.4包中渣量：电炉出钢止，包中渣量应达到2-3%，渣况应达到精炼工艺中间标准要求。
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4.5若EBT炉过氧化、需在精炼炉增碳时，必须提前喂入1Kg/吨钢的铝线方可分批少量加入增碳剂（一次加入增碳剂的量不超过20Kg）。
4.6精炼炉座包调渣操作要点：钢包就位后，根据包况（冷、热包）、座包温度、钢种、包中渣量、炉渣碱度及脱氧情况，可适量加入石灰、精炼渣、SiC等脱氧剂，调流动性良好的白渣，送电时间≥15分钟后，温度满足取样条件，即可取样分析。
4.7精炼炉取样条件
4.7.1取样时炉渣碱度合适、流动性良好、脱氧良好（白渣）的泡沫渣。
4.7.2取样温度；高碳钢 T≥1520℃，中碳钢≥1540℃，低碳钢≥1560℃。
4.7.3取样时间（即座包送电到取样时）
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钢种 | 碳结钢、碳工钢 | 合结钢 | 高合金钢 |
取样时间 | ≥15分钟 | ≥20分钟 | ≥25分钟 |
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4.8取样要求
4.8.1取样深度：应尽量在透气出渣面下半米深处取样。
4.8.2采用无铝取样器取样。
4.8.3所取样快要求饱满、无气孔、严禁用水急冷。
4.9成份微调及操作要求
4.9.1精1、精2分析结果应满足精炼工艺《中间标准》规定条件。
《中间标准》
项目 | 标准 |
C | 低碳钢 | 规格下限-0.06%~规格上限-0.04% |
中碳钢 | 规格下限-0.05%~规格上限-0.04% |
高碳钢 | 规格下限-0.20%~规格上限-0.04% |
高合金钢 | 规格下限-0.06%~规格上限-0.08% |
合金 | 规格≤0.50% | 规格下限-0.10%~规格中限 |
规格：0.51%-2.00% | 规格下限-0.15%~规格中限 |
规格：2.01%-4.00% | 规格下限-0.20%~规格中限 |
规格：4.01%-8.00% | 规格下限-0.30%~规格中限 |
规格≥8.01% | 氧化法 | 规格下限-2.00%~规格中限 |
返回法 | 规格下限-0.50%~规格中限 |
P | 符合分钢种工艺出钢要求 |
温度 | 低碳钢 | ≥1560℃ |
中碳钢 | ≥1540℃ |
高碳钢 | ≥1520℃ |
真空品种 | ≥1560℃ |
渣况 | 1、渣量≥500Kg；2、精炼炉座包时须成渣；3、不能出氧化渣。 |
化废 | 1、[C]：J1、J2+精炼炉补加低碳合金增碳≥规格上限-0.03%，判初炼炉，反之，则判精炼炉； |
2、合金元素：J1、J2≥规格中限判初炼炉，反之，则判精炼炉； |
3、[P]出格判初炼炉； |
4、[S]出格判精炼炉 |
| | | |
4.9.2如精1、精2分析结果具有代表性（与预算结果吻合），则按分析结果补加合金至规格要求，否则重新取样分析，并等分析结果来后方可不加合金。
4.9.3补加合金时必须优先使用高碳合金，以降低成本消耗。
4.9.4补加的铁合金必须烘烤干燥，块度20-70mm，对所加铁合金必须明确其成份含量。
4.9.5常炼钢种喂线（Al、Ti线、Ca-Si线）前包中化学成份按标准进行控制，有特殊要求的钢种按有关规定执行。
4.9.6精炼炉补加的铁合金，其回收率较高，如：锰、铬、硅、钒、镍、钼、铌等回收率均＞98%，补加时可按100%的回收率进行计算加入。
4.9.7补加和金前，包中必须具有流动性良好的白渣，若渣子较稠或渣子结壳，则应先送电将渣子烧好后方可补加合金，否则会影响合金的回收率。
4.9.8当合金一次补加量＞300Kg或Fe-Si＞100Kg时，必须重新加热10分钟后方可进入下工序操作，其它情况补加和金后加热时间＞5分钟即可进入下工序操作（补加难熔合金除外）。
4.9.9当钼铁、乌铁补加分别＞0.04%，镍板补加量＞0.10%，必须重新加热≥15分钟后才能进入下工序操作。
4.9.10当包中喂碳线或加增碳剂增碳时，增碳量＜0.03%，可直接进入下工序，增碳量≥0.03%时，则需加热后重新取样分析。
4.9.11必须在钢水脱氧良好的情况下，方可在包中分批少量加入增碳剂（一次加入量不超过20Kg)，防止剧烈脱氧时钢渣溢出包外烧坏设备。
4.9.12精炼过程应做好调温、调渣工作，保持包中还原气氛和渣的流动性。
4.10连铸炉回吊包温度及喂丝执行连铸基本操作规程。
4.11电渣母材[C]、[Si]往中上限控制。
4.12加热工位用电制度。
送电后5min以内，采用五档电压三级电流化渣，待成渣后，根据包中温度情况，可适当调高电压档数和电流级数，取样后，送电档位≤3档，避免包中钢水上碳。
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