1、飞机研制工作一般包括哪几个过程？
飞机研制的一般过程包括：概念性设计、初步设计、详细设计、原型机试制、原型机试飞、批生产（准备）。
1、简述飞机结构的分解、以及设计分离面和工艺分离面的定义。
某些部件、段件和组合件之间采用可拆卸的连接，部件和部件之间、部件和可卸件之间所形成的可拆卸的分离面，称为设计分离面。主要便于在使用和维修过程中迅速拆卸和重新安装。 除飞机机体按设计分离面划分为部件、段件、组件之外，为了生产上的需要，再将部件进一步划分为段件，将段件进一步划分为板件和组件。这些板件、段件或组合件之间一般采用不可拆卸的连接，它们的分离面称为工艺分离面。
2、飞机装配准确度要求包括哪几个方面。
主要包括：1、部件气动力外形准确度；2、部件内部组合件和零件的位置准确度；3、部件间相对位置的准确度。 3、简述制造准确度和协调准确度的定义。
飞机零件、组合件或部件的制造准确度是指：产品的实际尺寸与图纸上所规定的名义尺寸相符合的程度。（符合程度越高，则制造准确度越高，也就是说，制造误差越小）
协调准确度是指：两个飞机零件、组合件或部件之间相配合部位的实际几何形状和尺寸相符合的程度。（同上）
4、在飞机装配中常用的补偿方法有哪几种？
补偿方法就是零件、组合件或部件的某些尺寸在装配时可进行加工或者调整，这可以部分抵消零件制造和装配的误差，最后能够达到技术条件所规定的准确度要求。
常用的补偿方法有：
①、修配；②、装配后精加工；③、可调补偿件。
5、在飞机装配过程中，使用哪两种装配基准，叙述每一种装配基准的装配过程和部件外形误差。
装配基准有：1、以骨架为装配基准；2、以蒙皮为装配基准。
以骨架为装配基准的装配过程有两种：
其一：
1：翼肋按定位孔定位，铆上桁条，组成骨架；
2：放上蒙皮，用橡皮绳或钢带拉紧；
3：进行骨架与蒙皮的铆接。
其二：
1：翼肋按卡板定位，和大梁、桁条等组成骨架；
2：放上蒙皮，用卡板压紧；
3：进行骨架与蒙皮的铆接。
部件外形准确度主要取决于零件制造后骨架装配的准确度，为提高外形准确度，必须提高零件制造准确度和骨架装配准确度以及减少装配变形等。
适用于：1：外形准确度要求较低的部件；2：翼型高度较小，不便于采用结构补偿的部件。
以蒙皮为装配基准的装配过程有两种：
其一：
1：蒙皮、桁条和补偿片首先装配成板件；
2：在型架内按卡板外形定位，用工艺螺栓将板件紧贴在卡板外形上；
3：将补偿片和长桁上的角片与隔框铆接在一起。
其二：
1：在结构上翼肋分成两个半部，首先将半肋和桁条先铆在蒙皮上；
苟仲武2：用撑杆将蒙皮顶紧在卡板上；
3：将两个半肋连接在一起。
第四节、铆接和铆接机构装配
1、飞机制造中常用的连接方式包括哪几种？
主要包括： 铆接、螺栓连接、胶接、焊接。
2、普通铆接包括哪几种形式？每一种形式有何优点或缺点？
普通铆接包括锤铆和压铆两种形式。
锤铆有以下缺点：
管式热交换器原理图（1）铆接质量不稳定；
（2）铆接变形大；
（3）劳动强度大，噪音大，振动大，劳动条件差；
（4）劳动生产率低。
压铆有以下优点：
（1）铆接质量稳定，与操作者技术水平关系较小，表面质量好；
（2）劳动生产率高；
（3）工件变形小；
（4）工人的劳动条件好。
3、密封铆接包括哪几种密封形式？
瓶花木密封形式有：自密封铆钉密封、缝内密封、缝外密封、表面密封。
4、叙述无头铆钉的优点，影响无头铆钉干涉量的因素有哪几种？
无头铆钉的有点：
（1）沿钉杆全长产生了一定的均匀的干涉量，提高了连接件的疲劳寿命。钉孔和钉杆之间的干涉配合，在钉孔和钉杆之间产生了一定的内应力，降低了最大应力与最小应力之间的差值。
（2）增加了密封性。
影响无头钉干涉量的因素有：
5、特种铆接有哪几种形式？每一种有何特点？
形式有：单面铆接（单面抽芯铆钉、鼓包型单面抽芯铆钉、拉丝型抽芯铆钉、单面螺钉）、环槽铆钉铆接、钛合金铆接。
特点：？
6、简述螺栓连接的特点以及提高螺栓连接疲劳寿命的方法。
特点：？
提高疲劳寿命的方法有：
1：采用干涉配合螺栓。螺栓孔和螺栓都经过精加工，用压配合形成干涉配合。
弹性夹头2：对孔进行挤压光加工。包括两种： （1）锥体芯棒挤压；（2）加套筒挤压。挤压后，在孔壁上形成预应力层，孔和螺栓之间即使是松配合，也能明显提高疲劳寿命。
第五节、胶接和胶接结构装配
1、简述胶接的特点。（与铆接和螺栓连接相比）
优点：
（1）连接缝比较连续，受力时比较均匀，提高结构疲劳强度。
（2）可连接各种不同材料。
（3）有良好的密封性。
（4）胶接结构表面平滑，有良好的气动力性能。
（5）胶层对金属有保护作用。
（6）胶接构件有效地减轻了重量。
缺点：
胶粘剂有老化问题及受温度控制。
2、胶接接头受力时主要有哪几种受力形式。对胶粘剂进行胶接性能测试有哪几种？
胶接接头的受力形式有：（1）拉伸；（2）剪切；（3）剥离；（4）不均匀扯离（劈裂）
测试内容有：（1）剪切强度；（2）不均匀扯离强度；（3）剥离强度。
对于蜂窝结构，除上述测试外，还要测试平面抗拉强度、夹层弯曲强度、夹层板剥离强度。
3、蜂窝夹芯的制造过程有哪两种方法，试叙述每一种方法的制造工艺过程。
制造蜂窝芯有成型法和拉伸法之分。
成型法是先将铝箔压成波纹状，然后将波纹状铝箔叠合胶接起来。成型法只用于厚度大或刚性大的合金箔，或特殊的非正六边形蜂格的夹芯。
拉伸法是先在铝箔上涂上胶条，然后将铝箔叠合胶接起来，最后再将叠合胶接起来的铝箔拉伸成蜂窝芯。
拉伸法工艺过程：
（1）铝箔表面处理
（2）铝箔涂胶
（3）铝箔的叠合和固化
（4）夹芯的拉伸成形和加工
蜂窝芯块的最后成形和外形加工有两种方案：即“先拉伸后加工外形”和“先加工外形后拉伸”。
第六节、飞机总装配及机场工作
1、叙述总装配中装配站工作和工作台工作的定义。
装配站工作：在总装配工作中，凡必须在机上安装调试的工作；数据采集系统方案
工作台工作：不在机上的总装配工作（各种准备及组合工作），称工作台工作。
2、机场车间的工作内容包括那些？
机场车间的工作内容包括：从总装配车间验收飞机；进行飞机地面检验及试验；飞行前准备；飞行试验；排除故障；最后移交给订货方。
第七节、装配型架的设计
1、型架按用途分为哪几种？其中装配型架按连接方法分为哪几种形式？
2、简述装配型架的构造（组成部分）。
3、型架设计时设计基准的选择一般采用什么原则；型架骨架的构造有哪几种形式？
型架设计基准的选择原则有：
1：同一部件中不同组合件、板件、段件的装配型架应选同一设计基准轴线。
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2：相邻部件的装配型架也应选同一设计基准轴线。如前、后机身。
3：型架设计基准的选择，还应力求简化尺寸的计算，以便制造及检验。
4：型架设计基准的选择，要与安装方法相适应。例如，用型架装配机安装型架时，要求有三根相互垂直的坐标轴线作为基准。
型架骨架构造的形式有：
框架式、组合式、分散式和整体式四类。
4、型架外形定位件包括哪三类？
型架外形定位件是用来确定飞机部件的气动力外形的定位件，一般可分为三类：
卡板：定位某些切面外形。
内型板：定位某些切面内形。
包络式定位面板（或称包络板）：定位整个空间曲面外形。
第八节、装配型架的安装
1、装配型架安装方法发展过程经历了哪四个过程，叙述每一种方法的大致安装过程。
型架安装方法发展过程：
1：拉线、吊线方法；
2：按标准样件定位安装；
3：用型架装配机安装；
4：用光学仪器安装。
第九节、飞机制造过程中互换性的方法
1、简述飞机制造中互换性的基本概念。
飞机制造中的互换性（即完全互换性），是指相互配合的飞机结构单元（部件、组件或零件），在分别制造后进行装配或安装时，除设计规定的调整外，不需修配和补充加工（如
切割、锉铣、钻铰、敲修等）即能满足产品使用技术要求。
2、在飞机制造中，为保证协调准确度采用哪三种协调原则。
协调原则有：按独立制造原则进行协调；按相互联系原则进行协调；按相互修配原则进行协调。
3、叙述理论模线和结构模线的定义及其绘制方法。
理论模线是按照飞机理论图纸和飞机工艺要求进行设计，以飞机部件、组建的理论外形和结构轴线为主要内容，以1：1的比例精确地画在金属平板或者聚酯薄膜上的图样。
理论模线的绘制方法：对于双曲度外形，例如机身，采用的方法有平切面法、二次曲线法、三次曲线法、曲面片法等；对于单曲度外形，例如机翼，采用的方法有作图法和解析法。
结构模线是根据设计所发出的结构图绘制，主要供加工各种样板使用，是飞机部件某个切面1：1的结构装配图。
结构模线的绘制方法有：①、对于金属图板结构模线，按理论模线移形于厚度为1.5~2.0mm的冷轧低碳钢板上，加工出样板外形并喷漆，在样板上绘制内部结构并进行协调；②、对于明胶板结构模线，将结构模线上的理论外形和主要结构轴线直接通过正像反射法，从理论模线上移形过来。
4、样板主要包括哪几种类型，标准工艺装备有哪几种类型？
样板主要包括：外形样板、内形样板、展开样板、切面样板、下料样板、切钻样板、夹具样板；标准工艺装备类型有：标准量规、标准平板、表面标准样件、安装标准样件、反标准样件。
5、飞机制造中为保证互换性有哪几种典型协调系统，每一种协调系统采用什么协调原则？
（一）模线样板－标准样件协调系统
（二）模线样板－局部标准样件协调系统
（三）以飞机外形数学模型为基础的协调系统
模线样板－标准样件协调系统、模线样板－局部标准样件协调系统都是以模线样板为基础，都是按相互联系的原则协调的。
以飞机外形数学模型为基础的协调系统应用独立制造原则进行协调的。
第十节、生产工艺装备的飞机构造工艺性
1、简述“00”批、“0”批、“1”批、“2”批工艺装备的定义。
“00”批工艺装备：用于新机研制阶段，选尽量少的工艺装备，只要能保证试验机的质量即可，“00”批占成批生产全套工艺装备的30～50%。
“0”批工艺装备：在试制阶段需要补充的工艺装备，能保证协调互换及转入小批生产， 在试制阶段占成批生产全套工艺装备的50～70%。
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