2011-12-19 18:23:34| 分类： 默认分类 | 标签： |字号大中小 订阅
本文引用自程士宝《工业硅电炉设计、生产管理专家—朱尔明》
9000—15000KVA工业硅电炉
主体设备设计和生产技术管理
朱 尔 明
低通滤波器应用实例
“人类社会的进化和发展一般是以材料为标志，即石器时代、青铜器时代、铁器时代。但随着社会发展和科学的进步，半导体特别是硅的发现和应用使我们的生存条件、社会及生活发生了革命性变化，甚至超过了以前所有材料时代所发生变化的总和，这就是‘硅时代’。我们生活在‘硅时代’仅仅只有半个世纪”。生活中我们的手机、电视机、电脑、数码产品，乘坐的飞机、汽车、轮船，航空领域的卫星、飞船、火箭等等，都与硅有关，还有当前炙手可热的材
料名词如光伏材料、单晶硅、多晶硅、硅橡胶、硅油、硅树脂、硅铝合金等等随处可见、不绝于耳。这些与硅有关的材料实际都离不开基础材料?——工业硅（金属硅）。
工业硅从实验室研究到规模化生产,是从1938年苏联建成世界第一台2000KVA单相单电极电炉工业硅工厂开始的。随后法国、日本、加拿大、美国、挪威和巴西等都相继建设了工业硅厂。
中国工业硅生产始于1957年的抚顺铝厂。70年代中期又在贵州遵义和青海民和建设工业硅厂。到1989年底，工业硅电炉总装机容量已达数十万kVA，最大工业硅厂年产能力为1万t。90年代后期国内开始大量建设6300KVA工业硅炉，进入2000年后建设8000—10000KVA的，最近3年开始大量建设12500—16500KVA的，有几个规模大的硅企业比如云南永昌、河南昇阳分别引进德马克和南非技术，建设了容量为25000KVA和39000KVA的工业硅电炉。纵观国内，虽然工业硅设备技术和生产水平得到了很大促进和发展，但是工
业硅行业的总体设计技术和工艺管理水平依然参差不齐，认识上也有很大区别。这也是为什么在同一个地方，有的厂的设备运行非常正常、各项指标好，而另一个厂的设备运行状况和各项指标很不理想的关键原因所在。
工业硅行业有句俗语：“原料是基础，设备是条件，操作是关键，管理是保障。”下面我就比较普遍的9000—15000KVA工业硅炉设备、原料、操作、管理4个方面的一些认识和体会，从设计和生产管理的角度与大家探讨学习，相互交流提高，为中国硅业蓬勃发展而努力。
一、9000—15000KVA工业硅炉的合理设计
任何一种材料的制取都离不开设备，工业硅也不例外。“工欲善其事，必先利其器。” 2009
年初，我们通过对9000KVA以上的硅炉的故障问题和操作特点作了大量数据的收集梳理、总结分析，结合多年设计和生产管理经验，对以往的设计和理念做了重大调整改进和提炼。对新设计和改造的硅炉，在细节上下功夫，使设备故障率小于1%，保证长期稳定运行，为稳产高产、节能降耗创造条件。
1、厂房的合理设计
重点是保证捣炉机工作时伸缩、旋转自如、空间大；全方位加料无死角；出炉口宽敞不设立柱；液压系统所有元件远离高温区；电极库房（我们一般设在冶炼跨三楼平台）、浇铸车间、精整破碎包装车间、成品库独立分开。厂房布置有两种形式：
①如果电极采用倒三角布置，则选用单台三相变压器，尽量靠近炉体但又与高温烟气隔离，可以做到短网最短，而且基本对称，减少强弱相。主厂房较低，总体投资较省。（见图1）
图1 工业硅三相变压器厂房立面图
②如果采用三台单相变压器布置，则多一楼层，主厂房增高。整体投资较高。（见图2）
2、炉衬
高温区采用自焙碳砖与半石墨化碳砖结合的方式，外围用高铝砖、粘土砖、轻质保温砖，炉孔采用全石墨砖或半石墨质—半碳化硅整体转，可以正常使用四年不用大修炉衬。筑炉方式一般分为有缝和无缝砌法两种。有缝法（见图3）是传统砌法，对碳砖的外形几何尺寸没有要求；无缝法（和图4）是近几年出现的，要求碳砖必须精加工，几何尺寸要求严格。
3、电极把持设备—压力环
手压式旋转拖把电炉容量越大，铜瓦数量越多，压力环结构越复杂。而压力环是整个电炉的核心设备。其设计合理与否，直接影响到连续生产、甚至电力单耗和产量指标。因此选用碟形弹簧式不锈钢压力环，设计时考虑到大电流强磁场的影响，采取了屏蔽磁场的措施来保护碟簧不被磁化发红而影响弹性，这样就做到了免维护，且抱紧力始终大于10吨，可以做到每块铜瓦一对一单独调整，与波纹管效果相同。但碟簧这种结构比较简单，无需在高温区设置液压油路。本设计已经在近30台电炉上使用，实践证明了以上优点。只要安装调整到位，保证铜瓦与电极之间3.5Kg/cm2以上的接触压力，铜瓦是不会打弧的，压放电极时也不用松铜瓦。云南德宏、四川和重庆有几个公司生产运行一年多没有打过弧，也没有换过一块铜瓦。
铜瓦除被刺火烧坏之外，没有打弧损坏的。（见图5）
4、电极升降与压放
电极升降系统采用液压，用单向调速液压缸（上升靠油压，下降靠自重），电极到炉底自动停止下降，可以保护电极及设备不受损坏；压放采用液压与碟形弹簧结合的方式（也有采用气囊结构的），正常生产时弹簧抱紧。液压只在需要压放电极时工作，提高了的可靠性。一套液压系统做到了电极升降与压放、烟囱阀门和捣炉门开关的全部功能，所有动作全部在配电柜台上按钮操作实现。（图6）
5、电炉变压器
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采用有充分裕量的壳式变压器：这种变压器体积轻，超负荷能力强，只是成本比传统芯式变压器略高。因为不少企业习惯超负荷10—30%长期运行，加大电流电压比，使电极深埋，表面上看炉况较好，电耗有所降低，产量有所增加。但是超负荷运行使变压器和短网电阻损耗加大，降低了电效率，功率因数也同时降低。因此选用变压器时一定要考虑30%的裕量，这对冶炼生产是很有利的！夹筋铝箔
6、短网
通常对短网的基本要求是：①足够的有效截面积和载流能力；②充分考虑交变电流肌肤效应和邻近效应的影响，提高板材导体的宽厚比或管材导体的外径和壁厚比；③尽可能缩短导体长度、减小导体接触电阻；④避免导体附近铁磁物质的涡流损失；⑤适当的经济电流密度；⑥足够小的感抗值；⑦选用导电性好的T2铜；⑧降低导体的运行温度。根据上述8
项原则，我们设计时一般取电流密度为：水冷铜管1.5—3A/mm2,水冷电缆1—1.5 A/mm2，铜瓦与电极间的接触面0.01—0.025 A/mm2。我们一般选用外径为Φ70—80mmT2铜管制作短网。
（1）如果选用单台三相变压器，则采用水冷电缆（图7）、水冷铜管短网。既节约投资，比传统的铜排节约50%的铜材，超负荷能力又强。倒三角采用我们首创设计的变压器八字形出线（图8）的短网布置，这样可以尽可能的缩短变压器到炉心的距离。阻抗小，压降低。
（2）如果选用三台单相变压器，则三相对称，变压器可以最大限度的靠近炉心。出线端直接用水冷电缆与铜瓦铜管相连，省去短网。按照已有的设计，水冷电缆长度基本不超过3米。
从理论上讲，三台单相变压器可以实现分项调压，避免强弱相，短网短而且长度一致。但是从目前多家企业的运行状况和生产指标看，三台单相变压器的电炉和单台三相变压器相比，并无明显优势。在云南德宏和保山等地，我们设计了上述两种形式的电炉和短网。
7、铜瓦
（1）采用钛铬合金铸造铜瓦，与锻造铜瓦比具有高温环境下变形小、强度高、成本低的优点。而有些锻造铜瓦存在受热后易翘曲变形导致打弧烧坏引起漏水等故障，不得不停炉更换。经过测量使用前和使用后烧坏换下的锻造铜瓦，其变形量超过5mm。这里面有设计原因，也有制造原因。因此我们在对比后选择了铸造铜瓦。通常只要保证了足够的接触压力，铸造铜瓦在生产期间很少甚至没有打弧，其变形量几乎为零。
测试机器人（2）如果采用锻造铜瓦，那么结构上需要重新调整，铜瓦后面的受力点需要增加厚度和强度，尽可能减少受热受力后的变形。目前的锻造铜瓦背后顶头受力处都是加工成凹形，与内圆弧接触面之间的厚度只有50mm左右，然后做一道绝缘，实际上就降低了铜瓦的受力后抗变形能力。如图5所示的铜瓦结构就不易产生变形。
8、半封闭中烟罩
从烟罩结构我们可以看出工业硅设备的发展状况。最初设计的烟罩结构多为高烟罩。很长一段时间内，人们普遍认为高烟罩冶炼能耗低。这种意识阻碍了中低烟罩的发展。由于国家环保政策的强制实施，矮烟罩才得到进一步推广。但是传统设计的中、低烟罩结构（如图9所示），尽管许多设备隔离在高温区外，而除尘效果却很不理想，反而加剧了操作环境的恶化。
针对这种情况，我们对烟罩结构作了根本性的调整（如图10）。采用我们独创设计的中烟罩+ n型副烟罩形式（也可叫盆式烟罩，即烟罩顶部中间低，周围高）。中烟罩顶部中心的骨架和中心盖板选用不导磁的不锈钢材料制作，周围采取隔磁的措施，有利于降低电磁损耗。副烟罩顶部最高可达到4.5米，既吸取了高烟罩排烟能力强，料面温度低，也吸取了矮烟罩使主要设备远离高温区的优点。通过云南、重庆、四川等多家硅厂的使用，排烟效果相当显著，操作环境大大改善。同时水冷捣炉门开关采用液压升降，按钮操作。烟罩周围采用水冷墙板里面砌筑耐火砖或打耐火浇注料，降低周围操作环境的温度，减少热辐射。
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