预应力电杆的研究
摘要：文章从混凝土自动泵送喂料系统的技术优点出发，介绍了该系统生产非预应力电杆、预应力电杆的工艺过程，分析了系统改进方法和成果，希望在今后的生产中进一步提高效率和质量。
关键词：自动泵送喂料系统；技术优点；预应力电杆；工艺改进
电杆生产期间，喂料就是在电杆成型模具中加入混凝土的过程。传统喂料方式是打开上半模，放入钢筋龙骨，在模具上方设置混凝土槽、喂料管，将混凝土灌入下模；然后关闭上半模，利用离心旋转机离心后成型。该喂料方式不仅效率低，而且混凝土容易渗漏，会浪费混凝土原料，造成车间环境污染。随着技术改进，自动泵送喂料系统出现，以下探讨了该系统在实际生产中的应用情况。
1．混凝土自动泵送喂料系统的技术优点
1.1 改善生产环境
亚克力抽奖箱应用混凝土自动泵送喂料系统，改变了传统开模喂料的生产方式，先把钢筋龙骨放在模具内，然后对模具拼装固定，最后系统运行、泵送混凝土，不需要人工下料，也不会造成混凝土渗漏现象，车间生产环境改善。
1.2 提高产品质量
应用混凝土自动泵送喂料系统，先合模、再喂料，模板出入口没有残留的混凝土，可减少跑浆问题。而且，系统运行依靠计算机控制程序，下料参数更加精准，能提高产品质量的稳定性[1]。
破碎机锤头铸造工艺1.3 降低生产成本
定量滤纸应用混凝土自动泵送喂料系统，生产成本降低表现在：①混凝土凝固后，容易脱模、清理，可以减少人员劳动量，提高生产效率和人均出杆量；②减少了混凝土因渗漏造成的浪费，原料成本降低；③模具和泵送系统的损耗更小，可以延长使用寿命，减少运维养护成
粉末冶金烧结炉2．利用混凝土自动泵送喂料系统生产非预应力电杆热熔胶网膜
利用该系统生产非预应力电杆时，电杆的外观、钢筋位置、力学性能、混凝土保护层厚度等，均满足标准要求。生产过程介绍如下：第一步，电杆骨架焊接完成，在模具内表面涂抹脱模剂，将骨架放入模具内并合上模具。第二步，使用计量小车运载模具，调整位置促使泵送管进入模具内，泵送管前端和模具前端相距30cm时，小车停运并后退；启动泵送系统，混凝土喂料，同时小车运载模具后退，直至喂料量达到设计要求，此时泵送管退出模具。第三步，喂料完成后，将模具吊装至离心机上，离心成型后放在养护池内，进行蒸汽养护。
和传统生产工艺相比，应用混凝土自动泵送喂料系统的工艺有明显区别。传统工艺下，要打开模具，在下半模放入钢筋骨架，泵送混凝土，离心后进行蒸汽养护。该系统生产时，将钢筋骨架放在模具内，合模后泵送混凝土，最后离心成型并蒸汽养护。两者最大的区别在于，传统工艺喂料时模具是上下分开的，自动泵送喂料时模具是一个整体[2]。
3．利用混凝土自动泵送喂料系统生产预应力电杆
非预应力电杆中的骨架是焊接形成的，预应力电杆内部的骨架是绑扎固定的，泵送混凝土时容易出现移位现象。利用混凝土自动泵送喂料系统生产预应力电杆，生产过程介绍如下：第一步，锚固预应力钢筋，绑扎架立圈、螺旋筋、预应力主筋，然后模具内表面涂刷脱模剂，放入钢筋骨架后合模张拉。第二步，使用计量小车运载模具，调整位置促使泵送管进入模具内，泵送管前端和模具前端相距30cm时，小车停运并后退；启动泵送系统，混凝土喂料，同时小车运载模具后退，直至喂料量达到设计要求，此时泵送管退出模具。第三步，喂料完成后，将模具吊装至离心机上，离心成型后放在养护池内，进行蒸汽养护。和传统工艺相比，两者的区别在于：传统工艺是先浇筑混凝土，再合模，最后张拉预应力钢筋；使用自动泵送喂料系统先合模，再张拉预应力钢筋，最后浇筑混凝土。
值得注意的是，喂料过程中，泵送管前端距离模具前端6m左右，管道呈悬臂状态，在重力作用下会下垂，甚至接触到底部骨架，形成摩擦、移位等情况。对此，规范标准中指出：除了采用滚焊骨架以外，纵向受力筋均要设置架立圈。传统生产工艺中，架立圈、主筋、螺旋筋必须绑扎牢固，然后再进行预应力张拉、浇筑混凝土，能避免主筋位置偏移。利用自动泵送喂料系统时，张拉预应力钢筋能处于设计位置，后期泵送混凝土时，泵送管道穿行在模具和骨架中，混凝土向四周扩散，不会影响钢筋的位置。此时，架立圈不再具有支撑作用，反而会影响预应力电杆的成型[3]。在车间生产中，以不同规格的预应力电杆为例，长
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