·材料干燥：材料成型时，须在80℃×4小时以上，之环境下预备干燥，但不可太久，否则可能引起材料变。 ·熔融温度：随材料硬度变化而变化，在120～250℃之间。 ·建议成型条件
标准射出成型温度条件
硬度 C1 C2 C3 喷嘴射出压(测定压) 射出速度模具温度
65 120～140℃ 155～170℃ 160～175℃ 165～180℃ 45～60kg/cm²快速20～30℃
80 140～160℃ 170～180℃ 175～190℃ 180～190℃ 45～60kg/cm²快速20～30℃
90 155～175℃ 185～190℃ 185～200℃ 190～200℃ 50～70kg/cm²快速20～30℃
98 160～175℃ 185～200℃ 190～215℃ 200～215℃ 50～70kg/cm²快速30～40℃
64D 165～180℃ 195～205℃ 200～225℃ 205～215℃ 60～80kg/cm²快速35～45℃
74D 170～190℃ 200～210℃ 205～230℃ 205～215℃ 60～100kg/cm²快速35～45℃
·标准押出成型温度条件
65 140～160℃ 155～170℃ 160～180℃165～185℃30～50rpm 80/120/80
80 160～180℃ 175～185℃ 175～190℃180～195℃30～40rpm 80/120/80
90 165～185℃ 180～195℃ 185～200℃190～205℃30～40rpm 80/120/80
98 175～190℃ 195～210℃ 195～210℃205～220℃30～40rpm 80/120/80
·水口料之回收
残余料、洗机料、不良品，可再重新抽料回收使用。
1射出成型可添加30%至正常品内使用。
2押出成型水口料须分开加工或加入射出成型材料内。
·
配
1料最好先制成masterbatches(PUbase)。
2TPU专用料也可使用。
3料须先干燥处理。
·回火处理
网页聊天1硬度90A以下要在80～90℃×16小时。
2硬度90A以上要在100～110℃×16小时。
3加工产品须储存一个星期以上，物性最好。
·成型时注意事项
220℃以上材料会热分解，须避免在此温度滞留20分钟以上。低硬度材料，热性不很好，更须特别注意其滞留在料管之中。变频器开关电源
无纺布折叠机TPU挤出成型不良分析
问题原因对策
表面不平塑化不充分污染
1.增加滤网数
2.增加网目数
3.提高料筒及眼模温度
4.清机更换新料
进料不规则1.降低进料段温度
2.降低螺杆转速
3.冷却螺杆
4.更换滤网
TPU押出事项
1.单螺杆押出机螺杆压缩比1：2—1：3之间皆适用，最好是1：
2.5，三段式螺杆长径比最佳为25—30，良好的螺杆设计可避免激烈摩擦引起材料的分解裂化。假设螺杆长度为L，进料段为0.3L，压缩段为0.4L，计量段为0.3L，螺筒与螺杆间隙为0.1—0.2mm。机头
处的封槽板需有1.5—5mm的孔洞，使用2片400孔/cmsq的滤网（约50目）。押出成型时一般需要更大的马力的马达。一般PVC螺杆或BM螺杆可用，短压缩段螺杆不适用。
2.成型温度根据不同厂家的材料而定，硬度越大押出的温度越高。加工温度进料段到计量段增加10--20℃。
3.螺杆转速太快因剪切应力而导致摩擦过热，转速设定应控制在12—60rpm，具体值按螺杆直径而定。直径越大转速越慢。各家材料有所不同，应注意供应商的技术要求。
4.使用前螺杆需要进行彻底的清洗，可使用PP或HDPE在较高温度下清洗。也可以用清洁剂进行清洗。
5.机头设计应该是流线型的，不应存在死角，以保证材料的顺畅流动。外模的廊段可以适当加长，以降低剪切应力稳定押出量。
6.TPU的摩擦系数较高，定形较为困难，冷却水槽的长度应比其他热塑性材料长，硬度大的TPU比较容易成形。
7.芯线必须干燥，无油污，以防止因热发生气泡。并保证最佳的结合性。
人体弹弓
8.TPU属于易吸湿材料，放置在空气中很快吸湿，尤其是剧醚类比聚酯类更易吸湿。因此必须保证良好的密封状态。材料在热态情况下更易吸湿，因此剩余材料装包后应迅速密封。加工时含水量控制在0.02%以下。
TPU注塑成型工艺
TPU模塑成型工艺有多种方法：包括有注塑、吹塑、压缩成型、挤出成型等，其中以注塑最为常用。注塑的功能是将TPU加工成所要求的制件，分成预塑、注射和机出三个阶段的不连续过程。注射击机分柱塞式和螺杆式两种，推荐使用螺杆式注射机，因为它有提供均匀的速度、塑化和熔融。
1、注射机的设计
注射机料筒衬以铜铝合金，螺杆镀铬防止磨损。螺杆长径比L/D=16~20为好，至少15；压缩比2.5/1~3.0/1。给料段长度0.5L，压缩段0.3L，计量段0.2L。应将止逆环装在靠近螺杆顶端的地方，防止反流并保持最大压力。
加工TPU宜用自流喷嘴，出口为倒锥形，喷嘴口径4mm以上，小于主流道套环入口0.68mm，喷嘴应装有可控加热带以防止材料凝固。从经济角度考虑，注射量应为额定量的40%~80%。螺杆转速20~50r/min。
2、模具设计
模具设计就注意以下几点：
机器人定位技术（1）模塑TPU制件的收缩率
收缩受原料的硬度、制件的厚度、形状、成型温度和模具温度等模塑条件的影响。通常收缩率范围为0.005~0.020cm/cm。例如，
100×10×2mm的长方形试片，在长度方向浇口，流动方向上收缩，硬度75A比60D大2～3倍。TPU硬度、制作厚度对收缩率的影响见图1。可见TPU硬度在78A～90A之间时，制件收缩率随厚度增加而下降；硬度在95A～74D时制件收缩率随厚度增加而略有增加。（2）流道和冷料穴
主流道是模具中连接注射机喷嘴至分流道或型腔的一段通道，直径应向内扩大，呈2o以上的角度，以便于流道赘物脱模。分流道是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道，在塑模上的排列应呈对称和等距分布。流道可为圆形、半圆形、长方形，直径以6~9mm为宜。流道表面必须像模腔一样抛光，以减少流动阻力，并提供较快的充模速度。
冷料穴是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口堵塞。冷料混入型腔，制品容易产生内应力。冷料穴直径8~10mm，深度约6mm。
（3）浇口和排气口
浇口是接通主流道或分流道与型腔的通道。其截面积通常小于流道，是流道系统中最小的部分，长度宜短。浇口形状为矩形或圆形，尺寸随制品厚度增中，制品厚度4mm以下，直径1mm；厚度4~8mm，直径1.4mm；厚度8mm以上，直径为2.0~2.7mm。浇口位置一般选在制品最厚的而又不影响外观和使用的地方，与模具壁成直角，以防止缩孔，避免旋纹。
排气品是在模具中开设的一种槽形出气口，用以防止进入模具的熔料卷入气体，将型腔的气体排出模具。否则将会使制品带有气孔、熔接不良、充模不满，甚至因空气受压缩产生高温而将制品烧伤，制件产生内应力等。排气口可设在型腔内熔料流动的尽头或在塑模分型面上，为0.15mm深、6mm宽的浇槽。
必须注意模具温度尽量控制均匀，以免制件翘曲和扭变。
3模塑条件
TPU最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和时间。这些参数将影响TPU制件的外观和性能。良好的加工条件应能获得均匀的白至米的制件。
（1）温度
模塑TPU过程需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。前两种温度主要影响TPU的塑化
和流动，后一种温度影响TPU的流动和冷却。
a．料筒温度料筒温度的选择与TPU的硬度有关。硬度高的TPU熔融温度高，料筒末端的最高温度亦高。加工TPU所用料筒温度范围是177~232℃。料筒温度的分布一般是从料斗一侧（后端）至喷嘴（前端）止，逐渐升高，以使TPU温度平稳地上升达到均匀塑化的目的。b．喷嘴温度喷嘴温度通常略低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴可能发生的流涎现象。如果为杜绝流涎而采用自锁式的喷嘴，则喷嘴温度亦可控制在料筒的最高温度范围内。
c．模具温度模具温度对TPU制品内在性能和表观质量影响很大。它的高低决定于TPU的结晶性和制品的尺寸等许多因素。模具温度通常通过恒温的冷却介质如水来控制，TPU硬度高，结晶度高，模具温度亦高。例如Texin，硬度480A，模具温度20～30℃；硬度591A，模具温度30～50℃；硬度355D，模具温度40～65℃。TPU制品模具温度一般在10～60℃。模具温度低，熔料过早冻结而产生流线，并且不利于球晶的增长，使制品结晶度低，会出现后期结晶过程，从而引起制品的后收缩和性能的变化。
b．压力
注塑过程是压力包括塑化压力（背压）和注射压力。螺杆后退时，其顶部熔料所受到的压力即为背压，通过溢流阀来调节。增加背压会提高熔体温度，减低塑化速度，使熔体温度均匀，料混合均匀，并排出熔体气体，但会延长成型周期。TPU的背压通常在0。3～4MPa。注射压力是螺杆顶部对TPU所施的压力，它的作用是克服TPU从料筒流向型腔的流动阻力，给熔料充模的速率，并对熔料压实。TPU流动阻力和充模速率与熔料粘度密切相关，而熔料粘度又与TPU硬度和熔料温度直接相关，即熔料粘度不仅决定于温度和压力，还决定于TPU硬度和形变速率。剪切速率越高粘度越低；剪切速率不变，TPU硬度越高粘度越大。
剪切速率/s-1
在剪切速率不变的条件下，粘度随温度增加而下降，但在高剪切速率下，粘度受温度的影响不像低剪切速率那样大。TPU的注射压力一般为20~110MPa。保压压力大约为注射压力的一半，背压应在1。4MPa以下，以使TPU塑化均匀。
c．时间
完成一次注射过程所需的时间称为成型周期。成型周期包括充模时间、保压时间、冷却时间和其他时间（开模、脱模、闭模等），直接影响劳动生产率和设备利用率。TPU的成型周期通常决定于硬度、制件厚度和构型，TPU硬度高周期短，塑件厚周期长，塑件构型复杂周期长，成型周期还与模具温度有关。TPU成型周期一般在20~60s之间。背板制作
d．注射速度
注射速度主要决定于TPU制品的构型。端面厚的制品需要较低的注射速度，端面薄则注射速度较快。
e．螺杆转速
加工TPU制品通常需要低剪切速率，因而以较低的螺杆转速为宜。TPU的螺杆转速一般为20~80r/min，则优选20~40r/min。
（4）停机处理
由于TPU高温下延长时间可能发生降解，故在关机后，应该用PS、PE、丙烯酸酯类塑料或ABS清洗；停机超过1小时，应该关闭加热。
（5）制品后处理
TPU由于在料筒内塑化不均匀或在模腔内冷却速率不同，常会产生不均匀的结晶、取向和收缩，因此致使制品存在内应力，这在厚壁制品或带有金属嵌件的制品中更为突出。存在内应力的制品在贮存和使用中常会发生力学性能下降，表面有银纹甚至变形开裂。生产中解决这些问题的方法是对制品进行退火处理。退火温度视TPU制品的硬度而定，硬度高的制品退火温度亦较高，硬度低温度亦低；温度过高可能使制品发生翘曲或变形，过低达不到消除内应力的目的。TPU的退火宜用低温长时间，硬度较低的制品室温放置数周即可达到最佳性能。硬度在邵尔A85以下退火80℃×20h，A85以上者100℃×20h即可。退火可在热风烘箱中进行，注意放置位置不要局部过热而使制品变形。
退火不仅可以消除内应力，还可提高力学性能。由于TPU是两相形态，TPU热加工期间发生相的混合，在迅速冷却时，由于TPU粘度高，相分离很慢，必须有足够的时间使其分离，形成微区，从而获得最佳性能。
（6）镶嵌注塑
为了满足装配和使用强度的需要，TPU制件内需嵌入金属嵌件。金属嵌件先放入模具内的预定位置，然后注射成一个整体的制品。有嵌件的TPU制品由于金属嵌件与TPU热性能和收缩率差别较大，导致嵌件与TPU粘接不牢。解决的办法是对金属嵌件进行预热处理，因为预热后嵌件减少了熔料的温度差，从而在注射过程中可使嵌件周围的熔料冷却较慢，收缩比较均匀，发生一定的热料补缩作用，防
止嵌件周围产生过大的内应力。TPU镶嵌成型比较容易，嵌物形状不受限制，只要在嵌件脱脂后，将其在200～230℃加热处理1。5～2min，剥离强度可达6～9kg/25mm。欲获得更牢的粘接，可在嵌件上涂粘合剂，然后于120℃加热，再行注射。此外，应该注意所用的TPU不能含润滑剂。
（7）回收料的再利用
在TPU加工过程中，主流道、分流道、不合格的制品等废料，可以回收再利用。从实验结果看，100%回收料不掺合新料，力学性能下降也不太严重，完全可以利用，但为保持物理力学性能和注射条件在最佳水平，推荐回收料比例在25%~30%为好。应该注意的是回收料与新料的品种规格最好相同，已污染的或已退火的回收料避免使用，回收料不要贮存太久，最好马上造粒，干燥使用。回收料的熔融粘度一般要下降，成型条件要进行调整。
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