1 范围
本标准规定了各相关部门与人员针对钎料、钎剂以及钎焊工序过程中的相应职责；钎料和钎剂的使用要求；钎焊前的基本要求；钎焊工艺要求；补焊注意事项；钎焊质量的检验；注意事项和安全要求。 本标准适用于湖南元亨工厂设计、生产所有空调产品以及零部件过程中的钎焊工序。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有版本修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可适用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本均适用于本标准。
GB/T 10046-2000 银基钎料
GB/T 6418-93 铜基钎料
GB/T 11618-1999 铜管接头
GB 8619 钎缝强度试验方法
GB 11364 钎料铺展性及填缝性试验方法
3 定义：丝瓜伤流液
3.1. 钎焊：钎焊是利用熔点稍低于母材的钎料和母材一起加热，使钎料熔化，并通过毛细管作用原理扩散和填满钎缝间隙，形成牢固的一种焊接方法。
3.2.钎剂：去除钎焊金属和液体钎料表面上的氧化膜，保护钎焊金属和钎料在加热过程中不继续氧化，以改善钎料对母材表面的润湿性，促进钎缝的形成。
4 钎料和钎剂的使用要求:
4.1.钎料（焊丝）的作用：利用高温熔化的液态钎料润湿钎焊金属（母材）表面并均匀地铺展，直至致密地填满结合面的间隙而形成牢固接头。
4.2.钎剂（助焊剂）的作用：去除钎焊金属和液体钎料表面上的氧化膜，保护钎焊金属和钎料在加热过程中不继续氧化，以改善钎料对母材表面的润湿性，促进钎缝的形成。
4.3.钎料中磷的成分可以增加钎料的铺展性和浸润性，但是会增加焊接处的脆性；锌和铬能增加焊接强度和抗冲击性；含锌钎料的焊接后的外观比含铬钎料的焊接外观稍差，但铬蒸气对人的健康有伤害。
5 钎焊前的基本要求
焊接位置、焊接配合间隙、配合面的表面处理、焊接材料的准备、插入深度和清洁度是钎焊前需要注意的六大要素。
5.1.焊接位置：一般情况下优先选择钎料垂直向下漫流的方式，其次选择水平漫流方式；非特殊情况下不能采用垂直向上漫流方式。
5.2.焊接配合间隙：指对特定的钎料在其钎焊温度下，在被焊接处的径向间隙。要求外接管杯口内径至少应比将要插入管的外径大0.06mm，一般情况下管与管之间的配合间隙不能超过表（2）中的极限值。
表（2）： 钎焊配合间隙 （指单边间隙） 单位：mm
铜管外径DW | 3~20 | 20~30 | 30以上 |
间隙 | 最大 | 0.40 | 0.50 | 0.60 |
最小 | 0.03 | 0.05 | 0.08 |
| | | | |
5.3.配合处的表面处理：
5.3.1.焊接处附近的20mm范围内必须清洁，不能有任何的残余油污和脏物、杂质、锈、各种氧化物，以免影响焊接质量。
5.3.2.所有需要焊接的铜管内部不应有任何影响清洁度的物质和痕迹。
5.3.3.对于已经产生致密氧化皮的铜管和没有金属光泽的钢管，插入连接前均需要用清洁布
加有机溶剂（丙酮）进行铜管表面的金属擦亮或酸洗，直至露出金属光泽。
5.3.4.对于焊缝及其附近20mm范围内如有油污则一定要用清洁布加有机溶剂（丙酮）彻底擦洗干净，以保证焊接时没有油污染焊接表面。
5.4.焊接材料的准备：
5.4.1.禁止将不同牌号的焊丝混放，要用标识明显的容器分别盛放，以免发生误用。
5.4.2.焊接材料要放置在规定的标识清楚的包装或盒子中，禁止将焊接材料直接放在地上等可能被污染的地方。
5.4.3.被污染的焊接材料不能直接使用（例如用带油污的手套抓过的焊丝），必须用清洁布加有机溶剂（丙酮）完全去除污染物后才能使用。
5.5.插入深度：接管插入的深度，要符合图纸要求并必须有定位点控制，如图纸无标识，则其最小插入深度不小于5mm；铜管所开马鞍口尺寸与其搭配的拔孔管径的关系见表(3)。
表（3）拔口铜管与其搭配的公头管的关系参数表见下表。效果见图（1）
马鞍口弦高 | 插入深度 | 适用拔管规格 |
11 | 20 | ф53.95--ф28.58 |
9 | 14 | ф25.4 --ф19.05 |
6 | 8 | ф15.88、ф12.70 |
0 | 5 | ф9.53、ф6.35 |
| | |
焊接后只水淋的效果
焊接后水淋+擦拭的效果
未做马鞍口处理的
5.6.清洁度的要求：如果被焊件的下道工序无法进行清洁处理，焊接前就要对被焊工件进行清洁处理，并注意焊接时不能产生影响系统清洁度的物质。
5.7.点火前准备：
5.7.1. 先将焊上氧气开关按逆时针方向打开，再将可燃气开关按逆时针方向打开，排清管道内残余气体，然后关闭开关。
5.7.2. 按逆时针方向打开氧气和可燃气瓶阀（用丁字轴形扳手）。先按顺时针方向对氧气、可燃气压力表进行调节，通过表上指针读数将氧气调节至0.5~0.7 MPa，可燃气调节至0.04~0.06MPa。然后打开助焊剂阀门，检查有无漏气现象。
5.7.3.对照焊接图纸，检查来料是否符合图纸标准，再根据焊件形状，材质选择适用的焊接模具及焊条（如下所示）。
紫铜 紫铜 液管 5%银焊条 呈黄 或 铜磷焊条 呈黄
紫铜 黄铜 三维试衣阀体 25%银焊条 呈银灰（另加FLUX焊剂）
铜 铸铁 螺杆机 锡黄铜焊条 呈黄（另加FLUX焊剂）
5.8.点火：先将焊上可燃气开关打开1/4圈，用左手拿点火器，从嘴侧面将可燃气点燃，然后打开氧气开关对火焰进行调节,调节应根据焊件材质，壁厚，管件等选择焊接火焰的大小,火焰的具体调节参见表(4)。
6钎焊工艺要求
6.1.焊接时气焊火焰的性质对焊接质量有很大影响，当混合气体内可燃气体量过多时，会引起焊缝金属渗碳而使焊缝硬度和脆性增加，同时还会产生气孔等缺陷；相反，当混合气体内氧气量过多时，会引起焊缝金属的氧化而出现脆性，使焊缝金属的强度和塑性降低。公司通常的焊接是采用中性焊接，只有焊接黄铜时才允许使用轻微的氧化焰。
表（4）不同材料焊接所对应的火焰种类
焊接金属 | 火焰种类 | 焊接金属 | 火焰种类 | 火焰特征 |
低中碳钢与紫铜 | 中性焰 | 镀锌铁板与镀锌铁板 | 氧化焰 | 氧化焰：混合比大于1.2，焰心短而尖，呈青白，并 带有噪声，噪声越大，氧气的比例越大 中性焰：混合比为：1.0-1.2时，焰心呈尖锥状，白 明亮，内外焰无明显界限 碳化焰：混合比小于1.0，火焰长而柔软，可燃气体多 动力钳时还带黑烟。 |
不锈钢与紫铜 | 中性焰或碳化焰 | 高碳钢与高碳钢 | 碳化焰 |
黄铜与黄铜 | 氧化焰 | 紫铜与紫铜 | 中性焰 |
黄铜与紫铜 | 中性焰或氧化焰 | 铸铁与紫铜 | 碳化焰 |
| | | | |
6.2.冷媒系统的工件的焊接部位内部要求充入连续适量的氮气以防止工件氧化变，在充氮进口和焊接点之间的所有泄漏口都必须封堵，出口需比进口小一点，以保证氮气能从出口顺利溢出，来保证充氮效果。
6.3.使用助焊剂焊接系统管路和焊接阀累配件前，需用采取有效的冷却和保护措施，如蘸水湿布包裹易烧伤零件，油漆表层处，且避免火焰直烧易损部件。如有可能，最好在加热前将受热易损件拆除，以减小损坏。受热易损件有：
a. 含有塑料件，橡胶件或弹簧的阀体。
压铸机料筒的设计b. 容易热膨胀泄露的零件，如角阀。
c. 接头、阀座（含有非金属件或低温合金）。
d. 干燥器、视镜（如果镜片未取下）。
6.4.按照表（5）选择合适焊炬的、喷嘴，并调整气流和压力，用中性焰将需要焊接处迅速加热到钎焊温度，但不要过热。
表（5）：焊及焊嘴以及气体压力、流量要求
型 号 | H01-2A | H01-6A ，H01-6F | H01-12A | H01-20A |
焊 嘴 号 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
孔径（mm） | 0.5 | 0.6 | 0.7 | 0.8 | 0.9 | 0.9 | 1.0 | 1.1 | 1.2 | 1.3 | 1.4 | 1.6 | 1.8 | 2.0 | 2.2 | 2.4 | 2.6 | 2.8 | 3.0 | 3.2 |
氧气工作压力（MPa） | 0.10 | 0.13 | 0.15 | 0.20 | 0.25 | 0.20 | 0.25 | 0.30 | 0.35 | 0.40 | 0.40 | 0.45 | 0.50 | 0.60 | 0.70 | 0.60 | 0.65 | 0.70 | 0.75 | 0.80 |
燃气工作压力（MPa） | 0. 01～0.1 | 0. 01～0.1 | 0. 01～0.1 | 0. 01～0.1 |
氧气消耗量（m3/h） | 0.02 ～ 0.28 | 0.05 ～ 0.06 | 0.06 ～ 0.07 | 0.10 ～ 0.12 | 0.12 ～ 0.14 | 0.13 ～ 0.15 | 0.18 ～ 0.22 | 0.22 ～ 0.26 | 0.29 ～ 0.35 | 测量空间0.34 ～ 0.42 | 0.41 ～ 0.50 | 0.55 ～ 0.67 | 0.77 ～ 0.95 | 0.99 ～ 1.21 | 1.08 ～ 1.32 | 1.44 ～ 1.76 | 1.67 ～ 2.04 | 1.89 ～ 2.31 | 2.07 ～ 2.53 | 2.24 ～ 2.86 |
燃气消耗量（m3/h） | 0.02 ～ 0.23 | 0.04 ～ 0.05 | 0.05 ～ 0.07 | 0.09 ～ 卷钉0.11 | 0.11 ～ 0.13 | 0.11 ～ 0.14 | 0.16 ～ 0.20 | 0.20 ～ 0.24 | 0.26 ～ 0.32 | 0.31 ～ 0.38 | 0.37 ～ 0.45 | 0.50 ～ 0.61 | 0.70 ～ 0.86 | 0.90 ～ 1.10 | 0.99 ～ 1.21 | 1.31 ～ 1.60 | 1.51 ～ 1.85 | 1.71 ～ 2.09 | 1.89 ～ 2.31 | 2.12 ～ 2.59 |
焊接厚度（mm） | 0.5 ～ 0.7 | 0.7 ～ 1.0 | 1.0 ～ 1.2 | 1.2 ～ 1.5 | 1.5 ～ 2.0 | 1.0 ～ 2.0 | 2.0 ～ 3.0 | 3.0 ～ 4.0 | 4.0 ～ 5.0 | 5.0 ～ 6.0 | 6.0 ～ 7.0 | 7.0 ～ 8.0 | 8.0 ～ 9.0 | 9.0 ～ 10 | 10 ～ 12 | 10 ～ 12 | 12 ～ 14 | 14 ～ 16 | 16 ～ 18 | 18 ～ 20 |
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6.5.钎焊任何工件都要采用气体助焊剂或焊膏以保护焊接表面不被氧化,气体助焊剂的流量要根据下面经验调整：如果焊接后工件表面覆有一层白物质,说明气体助焊剂流量太大或火焰在工件上时间稍长；如果焊接后工件表面覆有红的氧化皮,说明气体助焊剂流量太小或操作不当。
6.6.紫铜管在焊接时应有一个预热过程，一方面是为了除去焊件和焊丝表面的水份，一方面是为了延缓熔池的冷却速度，防止产生气孔和裂纹。预热温度一般掌握在400--500˚C，此时紫铜管表面发黑，对于厚壁管或较大的紫铜焊件，预热温度可提高至600--700˚C，此时紫铜管表面呈暗红。对于套接的管件如下图，先预热A，再预热B，焊的运行轨迹按6.7执行。
钎料
A
火焰
B
6.7.需要焊接的位置在加入钎料前，圆周管壁的预热加温必须均匀，加温时焊作划圈移动，一环紧扣一环，保证插入端的子接头和母接头都能同时达到熔化钎料的温度；并用钎料在加热处的管壁上按摩擦法试探，钎料能迅速润湿母材。不能用火焰直接烧熔钎料，会使钎料的微量金属高温挥发并造成焊缝在使用中脆裂现象发生。
6.8.根据焊接管径的大小，选择适当的焊具和嘴，管壁预热加温时应加大火焰，钎料加入时，焊火焰适当缩小，然后用中性焰施焊，把握好温度的控制。
6.9.如管口向上焊接时，先加入小量钎料于焊口圆周上（以钎料不外溢挂流为准），再把焊火焰均匀圆周地往连接方向加温，待钎料向连接方向渗透后按上述6.7方法补充钎料，根据管径的大小、杯口长度及缝隙的大小，多次小量补充钎料，但应避免火焰芯直对钎料，达到钎料渗透均匀，当钎料围绕接口形成连续圆滑焊口表示钎焊完整。
6.10.如管口横向焊接时，管壁预热加温与加入钎料时的焊火焰与6.7方法相同，但加入钎料是先从下适量加入钎料，一边加入钎料一边沿周边均匀地加温并横向加温；钎料从下
往上多次返复添加至钎料围绕接口，并沿横向加温方向填充到杯口底部，最后形成连续饱满的焊口。
6.11.如管口向下倒立焊接时，管壁预热加温与加入钎料时的焊火焰与6.7方法相同，但加入钎料是先从下适量加入钎料，一边加入钎料一边沿周边均匀地加温并横向加温；钎料围绕接口从多次添加，并沿纵向加温方向填充到杯口底部，最后形成连续饱满的焊口。必要时在管口缠绕石棉线，保证钎料无挂流。
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