动态参数调整步骤 :
步骤一. 设定系统刚性 (Fn 001)
Kp : 位置回路比例增益 (机床Kp 建议值 30-90 /sec) Kv : 速度回路比例增益 (机床滚压头Kv 建议值 30-120 Hz)
Ti : 速度回路积分增益 (机床Ti 建议值 10-30 ms)
范例 : 以机床大小选择不同刚性 (1米加工中心机建议Fn001设定5 )
刚性(Fn001) | Kp(Pn102) | Kv(Pn100) | Ti(Pn101) | 扭力滤波(Pn401) |
汽车电动踏板低 | 3 | 30 | 30 | 3000 | 130 |
中低 | 4 | 40 | 40 | 2000 | 100 |
中高 | 5 | 60 | 60 | 1500 | 70 |
高 | 6 | 85 | 85 | 1000 | 50 |
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步骤二. 自动调协(auto turning) 寻马达与机床惯性比
自动调协目的 ,主要是在计算马达与机床整合后 有些动态参数会受到影响 ex: 马达负载惯性比 … ,如果不先将相关参数出 速度回路的表现 会与 Kv/Ti 设置的结果不一致
自动调协操作步骤：
1.参数Pn110设11。(打开在线自动调谐功能)
2.手动Jog床台让床台来回往复多次运行。
3.手动Jog床台时如发生共振现象，请立即压下紧急停止按钮，将驱动器参数Pn408设1(打开共振抑制功能)，然受修正Pn409(共振抑制频率)设定，1米加工中心机建议Pn409设定200。 4.将Fn007内容写入EEPROM。
(按Mode键至Fn000→按Up或Down键至Fn007→持续按Data 键1秒显示负载贯性比→持续按Set键1秒后Fn007内容显示之负载贯量比即可写入EEPROM)
5.参数Pn110设12。(关闭在线自动调谐功能)
步骤三. 起动并设定驱动器抑制共振功能相关参数
(Pn408设1即打开共振抑制功能，Pn409可设定共振抑制频率)
马达与机床结合后 ,除了马达选用太小 ,无法达到高响应之外 ,有时也会发生马达扭力够 ,但是因为机床床台传动刚性较差 ,会产生共振 而无法达到高响应又平顺的控制目标 ,此时 ,除了加强机床的传动刚性外 ,可利用控制器抑制共振功能 ,而得到高响应的结果 .
步骤四. 将速度回路增益参数再调高
就位置回路控制而言 ,速度回路是内回路 ,内回路响应越高 ,外回路(位置回路)表现越如预期 ,比较不会受到外界切削力 ,磨擦力的影响 ,所以在切削应用场合 ,请将速度回路增益尽量调高 ,以得到更好的切削质量
YASKAWA伺服參數設定說明：
备注: 1、带 * 为驱动器必须设定的参数，马达才能正常运转！
2、首先设置驱动器的电子齿轮比Pn202 / Pn203和需要马达转一圈回授的脉冲数Pn201 计算方法如下：
伺服电机编码器类型的回授脉冲数
电机型号筛板塔 | 编码器种类 | 编码器脉冲数 P/rpm |
A | 增量型编码器 （相对型编码器） | 13比特 | 2048 |
B | 16比特 | 16384 |
C | 17比特 | 32768 |
1 | 绝对型编码器 | 16比特 | 16384 |
2 | 17比特 | 32768 |
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通常新代控制器所设精度单位 1um/Pules （可在系统参数17中设所需精度单位）
通常新代控制器所设的倍频数是4 倍（可在系统参数81~100中所设轴卡的倍频 ）
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计算公式：
电子齿轮比Pn202 / Pn203 = ﹝编码器的脉冲数 × 4 × M﹞ ÷ ( 负载转一圈移动量脉冲数 × N )
M和N是指马达和工作台传动侧的机械齿轮比
新代系统参数61~63 = 马达转一圈回授的脉冲数Pn201 = 负载转一圈移动量脉冲数 ÷ 控制器内部所设的倍频 4
****** ex： ******
当螺杆的节距是10mm 马达选用C 型17比特 采用直传连轴器
那齿轮比计算如下：
负载转一圈移动量脉冲数 = 10mm÷1um/Pules =104 Pules
M / N = 1 / 1
Pn202 / Pn203 = (32768× 4× 1 ) ÷ (10实验室制硝酸4 ×1 ) = 8192 / 625
Pn201 = 104 ÷ 4 = 2500 Pules
数控剪床2、设定上表中的驱动器参数，值为后面的设定值； Pn201、Pn202、Pn203为上面公式根据实际情况计算出来的值；Pn100、Pn101、Pn102先不修改数值，为出厂值；
3、调整机台的刚性，先进行X、Y、Z 轴的来回运动，通过增大Fn001驱动器参数值，按加1数值增大；通常调节到机台出现震动或有声音后，降回原一级。注意一点：调完后，需把X、Y、Z的位置增益Pn102设成一样大；
注意：齿轮比设错，编码器会无回授，同时控制器发遗失位置命令、严重追随误差警报。
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