一种驾驶室前悬稳定杆带支架结构的制作方法

1.本实用新型涉及商用车驾驶室悬架系统技术领域，具体是指一种驾驶室前悬稳定杆带支架结构。

背景技术：

2.目前，商用车驾驶室悬架系统为了提升整车乘坐舒适性一般采用空气弹簧加减振器组成的减振系统来衰减底盘带来的振动，而空气弹簧内部空气的输入与输出功能需要高度调节阀来完成，以保证驾驶室在行驶过程中始终保持在设计高度上，避免驾驶室在复杂路况条件下上下颠簸给驾乘人员带来不舒适感。驾驶室前悬架中的高度调节阀总成一般布置在前悬架系统中，左右设置两件，由于前悬架系统主要结构由左右翻转臂与横向稳定杆构成，加上周围有发动机及散热冷却系统，无充裕的空间来布置高度调节阀总成，所以一般将高度阀调节阀总成布置在横向稳定杆上，现有的高度阀支架与稳定杆的连接采用螺杆连接或焊接连接，其中，焊接工艺属于热加工，稳定杆在焊接产生的高温影响下内部组织会产生剧烈变化，焊缝周围会产生有害组织，使稳定杆的自身强度降低，而螺杆连接需要在横向稳定杆上开设螺孔，同样会降低稳定杆的强度，在车辆行驶过程中，稳定杆在受到交变载荷时，其耐久性能会大幅降低从而发生断裂故障，影响整车行驶安全性。

技术实现要素：

3.本实用新型通过提供一种驾驶室前悬稳定杆带支架结构，解决现有的高度阀支架与稳定杆的连接方式会造成横向稳定杆的强度降低，从而易发生断裂故障的问题。
4.本实用新型解决上述技术问题的技术方案是：一种驾驶室前悬稳定杆带支架结构，包括横向稳定杆、第一环箍和高度阀安装支架，所述高度阀安装支架的一端通过所述第一环箍固定在所述横向稳定杆上。
5.进一步的，所述第一环箍包括箍带和固定连接在所述箍带一端的锁紧机构，所述高度阀安装支架上开设有通孔，所述箍带的另一端穿过所述通孔，并绕过所述横向稳定杆的外周面后插接在所述锁紧机构上。
6.进一步的，所述高度阀安装支架上设置有用以安装高度阀的安装孔。
7.进一步的，所述高度阀安装支架固定在所述横向稳定杆上的一端设置有内凹的第一弧形面，所述第一弧形面与所述横向稳定杆的外周面相配合。
8.进一步的，所述第一弧形面上设置有防滑层。
9.进一步的，所述驾驶室前悬稳定杆带支架结构还包括第二环箍和油泵摇杆支架，所述油泵摇杆支架的一端通过所述第二环箍固定在所述横向稳定杆上。
10.进一步的，所述油泵摇杆支架固定在所述横向稳定杆上的一端设置有内凹的第二弧形面，所述第二弧形面与所述横向稳定杆的外周面相配合。
11.进一步的，所述第二弧形面上设置有防滑层。
12.进一步的，所述油泵摇杆支架的另一端设置有弧形槽，所述弧形槽的内弧面与油
泵摇杆的外周面相配合，所述弧形槽的槽口两端分别设置有一个弹性卡爪，两个所述弹性卡爪对称设置用于将所述油泵摇杆固定在所述弧形槽内。
13.进一步的，所述弧形槽为限位弧形槽，所述弧形槽的一侧设有开口，用于使所述油泵摇杆穿过所述弧形槽；所述弧形槽的另一侧设有挡壁，用于与所述油泵摇杆的一端相配合，并限制所述油泵摇杆在轴向上的移动。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1为本实施例所提供的驾驶室前悬稳定杆带支架结构的立体结构示意图；
16.图2为本实施例所提供的驾驶室前悬稳定杆带支架结构的主视图；
17.图3为本实施例中油泵摇杆支架、高度阀安装支架与横向稳定杆的连接示意图；
18.图4为图3中油泵摇杆连接结构示意图；
19.图5为图3中高度阀安装支架连接结构示意图。
20.其中，1—横向稳定杆、2—高度阀安装支架、3—油泵摇杆支架、4—第一环箍、5—第二环箍、6—翻转臂、7—加强筋；
21.21—第一弧形面、22—第一通孔、23—安装孔；
22.31—第二弧形面、32—第二通孔、33—弧形槽、34—弹性卡爪；
23.41—第一箍带、42—第一锁紧机构；
24.51—第二箍带、52—第二锁紧机构。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
26.如图1、图2所示，现有技术中，驾驶室前悬稳定杆通常由横向稳定杆1和设置在所述横向稳定杆1两端的两个翻转臂6组成，可选的，所述反转臂6和所述横向稳定杆之间还可以设置有加强筋7。
27.如图1至图3所示，本实施例提供了一种驾驶室前悬稳定杆带支架结构，主要包括横向稳定杆1、高度阀安装支架2、油泵摇杆支架3、第一环箍4和第二环箍5；所述驾驶室前悬稳定杆带支架结构通过分别设置在所述横向稳定杆1两端的两个所述翻转臂6与车体连接，可选的，所述反转臂6和所述横向稳定杆之间还可以设置有加强筋7。
28.所述高度阀安装支架2的一端通过所述第一环箍4固定在所述横向稳定杆1上；所述油泵摇杆支架3的一端通过所述第二环箍5固定在所述横向稳定杆1上；
29.所述高度阀安装支架2和所述油泵摇杆支架3在所述横向稳定杆1上的设置数量、安装角度和安装位置根据其装配设计确定，分别通过对应的所述第一环箍4和所述第二环箍5来将各所述高度阀安装支架2和各所述油泵摇杆支架3分别按照其对应的设计安装角度
装配固定到预设位置上，以此保证所述油泵摇杆支架3和所述高度阀安装支架2的数量和定位尺寸满足高度调节阀的安装使用需求以及油泵摇杆的安装空间需求。
30.其中，所述第一环箍4可以选择各种类型的卡箍，例如但不限于，在本实施例中，所述第一环箍4为喉箍，包括第一箍带41和固定连接在所述第一箍带41一端的第一锁紧机构42，所述高度阀安装支架2上开设有第一通孔22，所述第一箍带41的另一端穿过所述第一通孔22，并绕过所述横向稳定杆1的外周面后插接在所述第一锁紧机构42上。
31.根据选择的喉箍类型不同，所述第一箍带41和所述锁紧机构42的结构也会存在不同，在本实施例中，所述第一箍带41为齿槽型钢带，所述第一箍带41的另一端穿过所述通孔，并绕过所述横向稳定杆1的外周面后插接在所述锁紧机构42上之后，对所述锁紧机构42上的螺栓头施加一定的拧紧力矩，使所述第一箍带41在螺栓螺纹旋转力的作用下收紧抱死所述高度阀安装支架2和所述横向稳定杆1，所述高度阀安装支架2牢固的固定在所述横向稳定杆1上。
32.其中，所述第一通孔22的设置数量和用以固定所述高度阀安装支架2的所述第一环箍4的数量可以根据实际需求设置；
33.例如但不限于，在本实施例中，如图1至图4所示，每个所述高度阀安装支架2上开设有平行设置的两个所述第一通孔22，并对应的配置有两个所述第一环箍4，两个所述第一环箍4分别穿过两个所述第一通孔22并共同将所述高度阀安装支架2的一端固定在所述横向稳定杆1上。
34.如图4所示，所述高度阀安装支架2固定在所述横向稳定杆1上的一端设置有内凹的第一弧形面21，所述第一弧形面21与所述横向稳定杆1的外周面相配合；可以使所述高度阀安装支架2更稳定的固定在所述横向稳定杆1上。
35.其中，所述第一弧形面21上还设置有防滑层，用于避免所述高度阀安装支架2的第一弧形面21与所述横向稳定杆1外周面装配后发生滑动位移。
36.如图4所示，所述高度阀安装支架2上设置有用以安装高度阀的安装孔，使高度阀定位精准，保证高度阀连杆调节及高度阀总成充放气功能正常使用，进一步提升整车平顺性能。
37.所述第二环箍5也可以选择各种类型的卡箍，例如但不限于，在本实施例中，所述第二环箍5选用的与所述第一环箍4相同的喉箍；包括第二箍带51和固定连接在所述第二箍带51一端的第二锁紧机构52，所述油泵摇杆支架3上开设有第二通孔32，所述第二箍带51的另一端穿过所述通孔，并绕过所述横向稳定杆1的外周面后插接在所述第二锁紧机构52上。
38.其中，所述第二通孔32的设置数量和用以固定所述油泵摇杆支架3的所述第二环箍5的数量可以根据实际需求设置；
39.例如但不限于，在本实施例中，如图5所示，每个所述高度阀安装支架2上开设有一个所述第二通孔32，并对应的配置有一个所述第二环箍5，所述第二环箍5穿过所述第二通孔32并将所述油泵摇杆支架3的一端固定在所述横向稳定杆1上。
40.如图5所示，所述油泵摇杆支架3固定在所述横向稳定杆1上的一端设置有内凹的第二弧形面31，所述第二弧形面31与所述横向稳定杆1的外周面相配合；可以使所述油泵摇杆支架3更稳定的固定在所述横向稳定杆1上。
41.其中，所述第二弧形面31上设置有防滑层，用于避免所述油泵摇杆支架3的第二弧
形面31与所述横向稳定杆1外周面装配后发生滑动位移。
42.通过上述五段的技术特征，还实现了同时在横向稳定杆上布置高度阀安装支架及油泵摇杆支架，实现高度阀总成及油泵摇杆集成安装在横向稳定杆上，提升驾驶室前悬的空间利用率。
43.如图5所示，所述油泵摇杆支架3未固定在所述横向稳定杆1上的一端设置有弧形槽33，所述弧形槽33的内弧面与油泵摇杆的外周面相配合，所述弧形槽33的槽口两端分别设置有一个弹性卡爪34，两个所述弹性卡爪34对称设置用于将所述油泵摇杆固定在所述弧形槽34内。
44.在本实施例中，所述弧形槽34为限位弧形槽，所述弧形槽34的一侧设有开口，用于使所述油泵摇杆穿过所述弧形槽；所述弧形槽的另一侧设有挡壁，用于与所述油泵摇杆的一端相配合，并限制所述油泵摇杆在轴向上的移动。
45.通过在所述横向稳定杆上对称布置两个所述油泵摇杆支架3，使所述油泵摇杆卡入两个所述油泵摇杆支架3的所述弧形槽34内，进而使所述油泵摇杆的两端分别穿过两个所述油泵摇杆支架3的所述弧形槽34的一侧的开口进入到两个所述弧形槽34内，其中一个所述挡壁与所述油泵摇杆的一端相配合，另一个所述挡壁与所述油泵摇杆的另一端相配合，将所述油泵摇杆限位在两个所述挡壁之间，以限制所述油泵摇杆在轴向上的移动。
46.通过本实施例中所提供一种驾驶室前悬稳定杆带支架结构，至少具有如下技术效果或优点：
47.1、采用将所述高度阀安装支架2和所述油泵摇杆支架3通过环箍装配的方式安装固定在所述横向稳定杆1上，减少现有技术中通过焊接或螺杆连接将高度阀安装支架和油泵摇杆支架固定连接在横向稳定杆上对横向稳定杆的本体强度带来的不利影响，消除用户在行驶过程中横向稳定杆发生断裂的风险，提升驾驶室安全性能；而相对于现有技术中通过粘胶将所述高度阀安装支架和所述油泵摇杆支架固定在横向稳定杆上的技术方案，本实用新型对所述高度阀安装支架2和所述油泵摇杆支架3的固定更加牢固可靠，且拆装方便。
48.2、同时在所述横向稳定杆1上布置所述高度阀安装支架2和所述油泵摇杆支架3，实现高度阀总成及油泵摇杆集成安装在横向稳定杆上，提升驾驶室前悬的空间利用率。
49.3、通过设置与所述横向稳定杆1外周面相配合的所述第一弧形面21和所述第二弧形面31，可以使所述高度阀安装支架2和所述油泵摇杆支架3更贴合、稳定的固定在所述横向稳定杆1上，使采用环箍装配的方式安装固定在所述横向稳定杆1上的所述高度阀安装支架2和所述油泵摇杆支架3装配得更加牢固。
50.4、通过在所述第一弧形面21和所述第二弧形面31上设置防滑层，避免了所述第一弧形面21和所述第二弧形面31在与所述横向稳定杆1外周面装配后发生滑动位移，使所述高度阀安装支架2和所述油泵摇杆支架3固定得更加牢固。
51.5、通过使两个所述弹性卡爪34对称设置用于将所述油泵摇杆固定在所述弧形槽34内，在将所述油泵摇杆限位在两个所述挡壁之间，实现了将所述油泵摇杆牢固的固定在所述油泵摇杆支架3上的技术效果。
52.以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种驾驶室前悬稳定杆带支架结构，其特征在于：包括横向稳定杆、第一环箍和高度阀安装支架，所述高度阀安装支架的一端通过所述第一环箍固定在所述横向稳定杆上。2.如权利要求1所述的驾驶室前悬稳定杆带支架结构，其特征在于：所述第一环箍包括箍带和固定连接在所述箍带一端的锁紧机构，所述高度阀安装支架上开设有通孔，所述箍带的另一端穿过所述通孔，并绕过所述横向稳定杆的外周面后插接在所述锁紧机构上。3.如权利要求1所述的驾驶室前悬稳定杆带支架结构，其特征在于：所述高度阀安装支架上设置有用以安装高度阀的安装孔。4.如权利要求1所述的驾驶室前悬稳定杆带支架结构，其特征在于：所述高度阀安装支架固定在所述横向稳定杆上的一端设置有内凹的第一弧形面，所述第一弧形面与所述横向稳定杆的外周面相配合。5.如权利要求4所述的驾驶室前悬稳定杆带支架结构，其特征在于：所述第一弧形面上设置有防滑层。6.如权利要求1所述的驾驶室前悬稳定杆带支架结构，其特征在于：还包括第二环箍和油泵摇杆支架，所述油泵摇杆支架的一端通过所述第二环箍固定在所述横向稳定杆上。7.如权利要求6所述的驾驶室前悬稳定杆带支架结构，其特征在于：所述油泵摇杆支架固定在所述横向稳定杆上的一端设置有内凹的第二弧形面，所述第二弧形面与所述横向稳定杆的外周面相配合。8.如权利要求7所述的驾驶室前悬稳定杆带支架结构，其特征在于：所述第二弧形面上设置有防滑层。9.如权利要求6所述的驾驶室前悬稳定杆带支架结构，其特征在于：所述油泵摇杆支架的另一端设置有弧形槽，所述弧形槽的内弧面与油泵摇杆的外周面相配合，所述弧形槽的槽口两端分别设置有一个弹性卡爪，两个所述弹性卡爪对称设置用于将所述油泵摇杆固定在所述弧形槽内。10.如权利要求9所述的驾驶室前悬稳定杆带支架结构，其特征在于：所述弧形槽为限位弧形槽，所述弧形槽的一侧设有开口，用于使所述油泵摇杆穿过所述弧形槽；所述弧形槽的另一侧设有挡壁，用于与所述油泵摇杆的一端相配合，并限制所述油泵摇杆在轴向上的移动。

技术总结

本实用新型涉及商用车驾驶室悬架系统技术领域，具体是指一种驾驶室前悬稳定杆带支架结构，包括横向稳定杆、第一环箍、高度阀安装支架、第二环箍和油泵摇杆支架，所述高度阀安装支架的一端通过所述第一环箍固定在所述横向稳定杆上，所述油泵摇杆支架通过所述第二环箍固定在所述横向稳定杆上，减少现有技术中通过焊接或螺杆连接将高度阀安装支架和油泵摇杆支架固定连接在横向稳定杆上对横向稳定杆的本体强度带来的不利影响，消除用户在行驶过程中横向稳定杆发生断裂的风险，提升驾驶室安全性能。性能。性能。