轧棉的要求：1.保护纤维原有品质。轧棉时要尽量减少纤维的轧断、棉籽的轧碎和棉短绒的大量轧入皮棉之中，特别要防止产生和棉结等疵点。 2.清除纤维中杂质。加工早期清除棉籽中的杂质要比纺纱过程中清除容易得多。因此，要合理配车，严格管理，清除纤维中的杂质。 3.按照不同品种、等级，分别打包、编批。 轧棉机分类： 皮辊轧棉机：产量低，作用缓和，不易轧断纤维，适宜加工长绒棉或成熟度差的籽棉和留种棉等。 锯齿轧棉机：易产生棉结、索丝等疵点，因其具有清花部件，故锯齿棉杂质少，短绒率（皮棉中长度在16mm以下的短绒量对皮棉量的百分比）低，纤维长度整齐度好，且生产率很高，适宜加工细绒棉和粗绒棉。 异性纤维（俗称“三丝”） 定义：主要指棉花中夹杂的化纤、丝、麻、毛发、塑料绳、布块等。 危害：影响产品的质量和外观及纺织厂的经济效益。
轧工质量:轧工质量的判断主要通过“三观察”来完成。
（1）观察轧出原棉的外观形态。表面是否光洁、均匀、平整、松散等。
（2）观察纤维的长度变化。轧棉前后长度基本相等，轧棉质量好。
（3）皮辊棉着重观察黄根的多少，锯齿棉着重观察疵点的多少。黄根疵点多，轧棉质量差。
炭化:目的：在羊毛初步加工中，排除羊毛中的草杂。
炭化原理: 相对草杂而言，羊毛纤维更耐酸，因此，用酸处理含草杂的羊毛纤维，从而达到去除草杂的目的。
原料选配的目的 1、保持产品质量和生产的相对稳定 (采用混合棉纺纱，避免了一个品种的原棉批量有限，投产使用时间不长，更换棉批时易易造成生产和质量上的波动;既可增加投产批量，又能在较长时期内保持原棉性能的稳定，确保生产过程和成纱质量的相对稳定。) 2、合理使用原料(充分利用各成分的长处，弥补各成分的短处，达到提高产品质量，满足用户的不同要求。) 3、节约原料、降低成本(在保证成纱质量前提下，要尽可能在混料中使用价格较低的原料 4、增加花品种
原料选配的原则 1、根据产品用途选配原料 2、满足工艺要求、稳定生产
配棉的定义：棉纺厂将几种唛头、地区或批号的原棉，按比例搭配使用的方法。
分类的定义:把适纺某种特数和用途纱线的原棉挑选出来归为一类，组成该种纱线的混合棉
排队的定义:把同一类中的原棉按地区或质量相近的原棉挑选出来列为一队，准备接批时使用。 接批：一个队中，前一批号原棉用完将后一批原棉接替上去的过程。
影响开松作用的因素1、开松工作机件的形式：角钉滚筒式、刀片式、梳针滚筒式等。 2、开松机件的速度: 开松机件速度↑，喂入原料单位长度上受到开松作用（撕扯、打击等）的次数↑，开松作用力↑，因而开松作用↑，同时除杂作用也↑，但纤维易损伤、杂质易碎裂。 3、工作机件之间的隔距: 隔距↓，开松作用↑，但易损伤纤维。 当纤维层较厚、纤维间紧密、纤维较长时，此隔距不能过小。 因原料逐渐松解和蓬松，角钉滚筒或打手等开松机件～尘棒间的隔距（纤维块或纤维流通道）由入口至出口应因逐渐加大。
4、开松机件的角钉、刀片、梳针、锯齿等的配置(植针密度增大，开松作用强)
机械除杂(1)尘棒的形状和配置对除杂的影响: 截面形状:三角形(用于棉纺)、圆形（毛纺）
尘棒顶面（平面abef）：托持纤维，避免原料下落。
尘棒工作面（平面acdf ）：利用反射作用排出杂质。
尘棒底面（平面bcde）：与下一根尘棒工作面构成尘棒隔距，形成排杂的通道，以利排出杂质。
尘棒清除角:节油剂一般为40°~50°，其大小与开松除杂作用有关。
尘棒的安装角：尘棒工作面与打手径向的夹角。其值↑，尘棒间隔距↓，顶面对棉块的托持作用好，尘棒对棉块的阻力↓，开松、除杂作用↓。
尘棒间隔距：尘棒顶面与底面的交线至相邻尘棒工作面间的垂直距离。一般尘棒间隔距自原料入口至出口由大变小。
5、以豪猪式开棉机为例画出打手周围的气流规律并说明其主要作用。
答：如图所示： 打手室内气流：
1－6根：在棉块进口靠近给棉罗拉处有棉层喂入形成封闭状态打手高速回转带动气流，形成负压，气流从尘棒间补入，并不影响大杂质落下（冲力大）。
6－39根：当打手撕扯棉层后，棉块投向尘棒，不再封闭。打手高速回转带动气流，气压逐渐增加到最大值，为正压。气流主要由打手室溢出，补入气流很少，杂质多在此落下，为主要落杂区。随后，由于前方风扇吸引气流的影响逐渐增大，压力下降，并呈现部分正负压不稳定段。
39－51根：近出口处，前方风扇作用，气流大量补入，形成负压，小杂质和纤维下落后，又会被气流带回打手室，为主要回收区。
除杂效果的评定
1、落物率:反映开松除杂机的落物数量。通过试验称出落物的重量，按下式计算：
落物率=（落物重量/喂料重量）× 100%
2、落物含杂率:反映落物的质量。用锡莱分析机把落物中的杂质分离出来进行称重，按下式计算： 落物含杂率=（落物中杂质质量/落物质量）×100%
3、落杂率:反映喂入原料中杂质被去除的数量，也称绝对除杂率，按下式计算：
落杂率=（落物中杂质重量/喂入原料重量）×100%
4、除杂效率:反映除去杂质的效能大小，与原料含杂率有关，可按下式计算：
除杂效率=（落物中杂质重量/陶崇斌喂入原料中杂质重量）×100%
或除杂效率=（落杂率/喂入原料含杂率）×100%
5、落物含纤维率:为了分析落物中好纤维的数量，有时要算出落物含纤维率，可按下式计算：
落物含纤维率=（落物中纤维重量人脸识别怎么建模/落物重量）×100%减速路拱
影响抓棉机开松作用的主要因素
1、锯齿刀片伸出肋条的距离: 小，刀片插入棉层浅，抓取棉块平均重量小，开松作用好，也有利于提高混和效果。大，则相反，且刀片易受损伤。该距离在不影响抓棉的情况下，以偏小为宜，一般为1~6mm
2、抓棉打手速度：其转速高，单位时间作用的刀片数就多，即刀片抓取勤，抓取的棉块小，开松效果好。
3、打手间歇下降的距离和直行（或环行）速度
打手每次间歇下降的距离：小，抓取棉块小，开松效果好，但产量低。
抓棉小车直行（或）环行速度: 快，小车的下降次数增加，抓棉机产量高，开松效果差。
4、打手形式、刀片（或锯齿）数量、分布及状态
抓棉机打手形式：刀片式、锯齿式和鼻形打手。锯齿式和鼻形打手因开松效果较好，使用较多。 刀片（或锯齿）数量：适当多，抓取点多，抓取棉块小，开松效果好。
锯齿的分布：直行式应均匀分布，环行式应外密内稀分布。
自动混棉机 多仓混棉机 时间差混和机理。
（1）FA022型多仓混棉机（见动画3－13） 特点：气流输棉，逐仓喂入，阶梯储棉，同步输出。 混和机理：不同时喂入的原料同时输出形成时间差实现混和。
（2）FA025催化剂12.1型多仓混棉机 特点：气流输棉，同时喂入各仓，同一水平储棉，多层并合、先后输出，形成“路程差混和”。 混和机理：同时喂入的原料，因在机器内经过的路线长短不同，而不同时输出形成时间差进行混和。
相邻两针面间的基本作用
梳理机主要是利用针面间的相互作用来完成其分梳纤维和转移纤维的。纤维在针面间受到针齿作用，取决于两个针面上针齿的配置(即针齿的倾斜方向)以及两针面间的相对运动情况。
1、分梳作用 作用条件:两针面的针齿相互平行配置。两针面彼此以本身的针尖迎着对方针面的针尖相对运动； 两针面间隔距很小
2、剥取作用 作用条件:针齿相互交叉配置。剥取针面的针尖越过被剥取针面的针背作相对运动； 两针面间隔距很小
3、提升作用 作用条件:两针面的针齿相互平行配置。两针面彼此以本身的针背迎着对方针面的针背做相对运动；两针面间隔距很小。
道夫转移率及其影响因素
道夫转移率:锡林向道夫转移的纤维占参与作用纤维的百分率。
影响道夫转移率的因素
道夫针齿规格：小工作角、矮齿、锋利度好，均可提高道夫转移率。
锡林～道夫间隔距：较小时，露出锡林针面上的纤维量易和道夫针齿接触而转移，使锡林针面负荷减小而道夫转移率较高。
梳棉机产量：产量增加时，道夫转移率加大。 锡林转速：转速提高时，道夫转移率加大。
生条定量及道夫速度：生条定量重以及道夫速度快，均可提高道夫转移率。
给棉方式 顺向喂给：即棉层喂给方向与刺辊分梳方向相同。可使纤维须丛给棉罗拉和给棉板形成的握持钳口中顺利抽出以避免损伤。
逆向喂给：即棉层喂给方向与刺辊分梳方向相反。可更有利地握持纤维须丛，保证对纤维
的开松与梳理，但刺辊锯齿抽取纤维须丛时，锯齿所带纤维尾端受到的阻力大，纤维易被拉断。
给棉板分梳工艺长度:握持点与刺棍与给棉板间隔距点之间的长度，即给棉板鼻尖宽度与隔距点以上的给棉板工作面长度之和。
决定了刺辊始梳点的高低位置
分梳工艺长度短时，始梳点位置升高，纤维受到的梳理长度增加，棉束百分率愈小，刺辊的分梳作用加强，但纤维损伤逐步加剧 。反之，刺辊的分梳作用减弱，棉束重量百分率增加。
锡林和盖板间采用紧隔距的意义：可使针齿刺入纤维层深、接触的纤维多，纤维被针齿分梳或握持的长度长、梳理力大，两针面间转移的纤维量多，浮于两针面间的纤维少而不易被搓成棉结。因此，紧隔距可以得到强分梳，使成纱棉结少而小，质量比较稳定。
10、影响刺辊落棉的因素有哪些？
答：影响刺辊落棉因素大致有四点：
（1）刺辊速度 适当提高刺辊速度有利于分解束和暴露杂质，落棉增加，除杂作用增强。（2）除尘刀工艺与落杂区的长度 除尘刀工艺包括除尘刀高低、安装角度和与刺辊的隔距。 （3）小漏底与刺辊间的隔距 入口隔距大，进入小漏底的气流量增加，小漏底排出的气流量和落物有所增加，进入车肚的落物较少，使总的落棉率减少（4）小漏底弦长 弦长短时，第二除杂区长度增加，切割附面层厚度加厚，除杂作用加强。
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