图1 煤制甲醇流程示意图
煤气经过脱硫、变换，酸性气体脱除等工序后，原料气中的硫化物含量小于0。1mg／m封装外壳3。进入合成气压缩机，经压缩后的工艺气体进入合成塔，在催化剂作用下合成粗甲醇，并利用其反应热副产3.9MPa中压蒸汽，降温减压后饱和蒸汽送入低压蒸汽管网,同时将粗甲醇送至精馏系统。 一、甲醇合成反应机理
自CO加氢合成甲醇工业化以来，有关合成反应机理一直在不断探索和研究之中。早期认为合成甲醇是通过CO在催化剂表面吸附生成中间产物而合成的，即CO是合成甲醇的原料.但20世纪70年代以后，通过同位素示踪研究，证实合成甲醇中的原子来源于CO2，所以认为CO2是合成甲醇的起始原料。为此，分别提出了CO和CO2合成甲醇的机理反应。但时至今日，有关合成机理尚无定论，有待进一步研究。 为了阐明甲醇合成反应的模式,1987年朱炳辰等对我国C301型铜基催化剂，分别对仅含有CO或CO2或同时含有CO和CO2三种原料气进行了甲醇合成动力学实验测定，三种情况下均可生成甲醇，试验说明：在一定条件下，CO和CO2均可在铜基催化剂表面加氢生成甲醇。因此基于化学吸附的CO连续加氢而生成甲醇的反应机理被人们普遍接受。
对甲醇合成而言，无论是锌铬催化剂还是铜基催化剂，其多相（非匀相)催化过程均按下列过程进行：
①扩散——气体自气相扩散到气体一催化剂界面；
②吸附—-各种气体组分在催化剂活性表面上进行化学吸附；
③表面吸附-—化学吸附的气体，按照不同的动力学假说进行反应形成产物；
黄金木枣 ④解析-—反应产物的脱附；
⑤扩散—-反应产物自气体一催化剂界面扩散到气相中去。
甲醇合成反应的速率,是上述五个过程中的每一个过程进行速率的总和，但全过程的速率取决于最慢步骤的完成速率。研究证实,过程①与⑤进行得非常迅速，过程②与④的进行速率较快，而过程③分子在催化剂活性界面的反应速率最慢，因此,整个反应过程的速率取决于表面反应的进行速率.
提高压力、升高温度均可使甲醇合成反应速率加快，但从热力学角度分析,由于CO、C02和H2合成甲醇的反应是强放热的体积缩小反应，提高压力、降低温度有利于化学平衡向生成甲醇的方向移动，同时也有利于抑制副反应的进行。
二、甲醇合成的主要反应
(1)甲醇合成主要反应
CO+2H2 CH3OH
CO2+3H2 CH3OH+H2O
同时CO2和H2发生逆变换反应
CO2+H2 CO+H2O
（2)甲醇合成副反应
甲醇合成的副反应能生成醇类、烃类、醛、醚类、酸类、酯类和元素碳等。
CO2+ H2 C2H50H+H20
CO+H2 HCOH
2CO+4H2 CH3OCH3+H2O
2CH3OH HCOOCH3+H2
2CO C+CO2
（3）合成甲醇的平衡常数
一氧化碳和氢气合成甲醇是一个气相可逆反应，压力对反应起着重要作用，用气体分压来表示的平衡常数可用下面公式表示：
式中: Kp甲醇的平衡常数；p CH3OH，pCO，PH2 分别表示甲醇、一氧化碳、氢气的平衡分压。
反应温度也是影响平衡常数的一个重要因素，不同温度下的反应平衡常数见表2-1。其平衡常数随着温度的上升而很快减小,因此，甲醇的合成不能在高温下进行,但是低温反应速率太慢,所以甲醇生产选用高活性的铜基催化剂，使反应温度控制在220～280℃.自动线喷涂
表6-l 不同温度下甲醇反应的平衡常数
反应温度／℃ | 平衡常数Kp | 反应温度／℃ | 平衡常数Kp |
0 | 667．30 | 短期负荷预测 300 | 2.42×l0—4 |
包塑轴承100 | 12.92 | 400 | 1。079×l0-5 |
200 | 1.909×l0-2 | | |
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三、甲醇合成的方法
目前,甲醇合成的方法有高压法、中压法和低压法三种。
工业生产甲醇都采用CO、CO2加压催化氢化法，也称为羰基合成法.
反应式为: CO+2H2 CH3OH（g） △H=90。8kJ/mol
CO2+3H2 CH3OH(g）+H2O △H=49.5kJ/mol
羰基合成甲醇生产过程由制气、净化、压缩、合成、精制等工序组成
甲醇合成一般按操作压力进行分类，可分为高压法、中压法和低压法。
1．高压法
高压法是在压力为30MPa，温度为300～400℃下，使用锌一铬催化剂（ZnO-Cr2O客房预定3）合成甲醇的工艺。
高压法生产工艺成熟，从1923年第一次用该方法有50多年历史.其工艺流程如图2所示。经
压缩后的合成气在活性炭吸附器1中脱除五羰基铁后，同循环气一起送入管式反应器6-2中，在温度为350℃和压力为30．4MPa下，一氧化碳和氢气通过催化剂层反应生成粗甲醇。含粗甲醇的气体经冷却器冷却后，迅速送人粗甲醇分离器3中分离，未反应的一氧化碳与氢气经压缩机压缩循环回反应器2。冷凝后的粗甲醇经粗甲醇储槽4进入精馏工序，在粗分离塔5顶部分离出二甲醚和甲酸甲酯及其他低沸点杂质;重组分则在精分离塔6中除去水
合成反应前，必须用活性炭吸附器除去五羰基铁。[Fe(CO)5],因为在气体输送过程中，钢管表面被CO腐蚀，形成羰基铁，羰基铁在温度高于250℃时分解为单质铁细小微粒,促使甲烷生成，反应温度急剧上升，造成催化剂烧结和合成塔内部构件损坏，同时使原料消耗增加,反应选择性减小，甲醇收率降低.
高压法生产流程因压力过高、动力消耗大(吨甲醇能耗高达15GJ以上）、设备复杂、投资费用高、产品质量较差,现已基本不再采用该法生产甲醇。
和杂醇，得到精制甲醇.
图2 高压法合成甲醇工艺流程
1活性炭吸附器;2管式反应器;3粗甲醇分离器；4粗甲醇储槽；
5一粗分离塔；6精分离塔
2．低压法
低压法是操作压力为5MPa，反应温度在230~270℃范围下，使用铜基低温高活性催化剂生产甲醇的工艺。
低压法生产甲醇可以说是甲醇生产技术的一次重大突破。低压法生产与高压法相比较,装置的主要设备减少13％，副产物产率低达2％，压缩机动力消耗降低40 9／5，热效率可达64%，甲醇能耗下降30%，生产成本下降。
该生产方法有英国帝国化学公司（ICI）法、德国鲁奇公司（中、低）法，丹麦托普索公司(Topsoe)法和日本三菱重工(MGCC）法。ICI法占世界总产量的70％以上，Lurgi法占5%～25％，各方法的区别主要是反应器结构不同。
1971年德国鲁奇公司开发了低压法合成甲醇工艺,所建生产装置达到30多套.我国1987年建成鲁奇甲醇生产装置，年产10万吨甲醇。齐鲁石化于20世纪80年代引入Lurgi法(见图3).低压法操作压力较小，但设备体积庞大，生产能力较小，且甲醇的合成收率较低.
合成气用透平压缩机1压缩至4．053～5．066MPa后,送入合成塔2中。合成气在铜基催化剂存在下，反应生成甲醇。合成甲醇的反应热用以产生高压蒸汽，并作为透平压缩机的动力。合成塔出口含甲醇的气体与混合气换热冷却，再经空气或水冷却，使粗甲醇冷凝，在分离器7中分离。冷凝后的粗甲醇至闪蒸罐3闪蒸后，送至精馏装置精制。粗甲醇首先在粗馏塔4中脱除二甲醚、甲酸甲酯及其他低沸点杂质。塔底物即进入第一精馏塔5.经精馏后，有50％的甲醇由塔顶出来，气体状态的精甲醇用来作为第二精馏塔再沸器加热的热源;由第一精馏塔底出来的含重组分的甲醇在第二精馏塔6内精馏，由塔顶部采出精甲醇，底部为残液。第二精馏塔来的精甲醇经冷却至常温后，得到纯甲醇成品并送入储槽.
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