1连铸工艺流程
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1.1炼钢厂工艺流程
高炉铁水→炉外脱硫→转炉→LF 炉（或VD 炉）→1#方/圆坯连铸机→连铸方/圆坯
1.2方/圆坯连铸工艺流程
钢包回转台→中间包→结晶器→二冷区铸坯导向→拉矫机→中间辊道→辅助拉矫→切割机→输送辊道→活动挡板→固定挡板→翻钢机→捞钢机→翻转冷床→收集台架 2主要设备性能及工艺参数连铸机主要的技术性能及工艺参数序号项
目
单位性能与设备参数
1型式康卡斯特高拉速9－16m 连续矫直
2台数台13流数流／台64弧形半径m 9－16
5铸坯断面尺寸mm 150×150、￠200、￠150、￠160、￠180
6各流中心距mm 12007浇注时间分/炉36(平均)8铸坯定尺mm 150×150￠200￠150
m 9.0－12.5
6.5－9.610.0－15.0
9设计坯产量
万吨/年108
无感电阻10设计合格坯收得率
%方坯：98.5
圆坯：98.211设计拉速m/min 1.7－3.412送引锭速度m/min 1.0－6.0I3引锭杆装人方式下装式14中间包容量t 24
溢流液位（850mm）～32～3415结晶器铜管长度mm 方坯：1000，圆坯：800
16一次冷却水mm 150×150￠200￠150L/min 1800
1850150017二次冷却水升/流·分(max)
max130018设备冷却水升/流·分1360.519结晶器事故水
m3
54
20
电磁搅拌冷却水
升/流·分
M-EMS
F-EMS 一次回路：170二次冷却170一次回路：170二次冷却：170
到站钢水化学成分符合钢种要求。品种钢连铸钢水必须经过炉外精练，保证充分脱氧。连铸钢水要求成份均匀，温度均匀，连浇炉次炉与炉之间成份波动范围小。3.2钢水温度控制3.2.1液相线温度计算：1）C＜0.51%
T L =1534℃－〖90.4×％C＋8×％Si＋5×％Mn＋34×％P＋40×％S＋10×%Sn+14×%As+1.5×%Cr+4×%Ni+7×%Nb+2×%V+60×%B+2×%Mo+17
×%Ti+1%W〗
2）C≥0.51%
T L =1521℃－〖65×％C＋8×％Si＋5×％Mn＋34×％P＋40×％S＋10×%Sn+14×%As+1.5×%Cr+4×%Ni+7×%Nb+2×%V+60×%B+2×%Mo+17×%Ti+1%W〗
3.2.2中间包中钢水温度：孕妇袜
T =T L +T 中过
T L ：钢水液相线温度
T 中过：中间包中钢水过热度
到达连铸平台的钢水温度应符合连铸浇铸的规定。连铸中间包钢水温度应符合钢种规定要求。对于新砌钢包及连铸五个流浇注的情况，到达连铸的钢包钢水温度可提高5－10℃。浇注过程中每减少一个
流，到达连铸的钢包钢水温度可提高5℃。新包、挖补包不能作为第一炉。钢水最终化学成分要符合相关标准文件。钢水准备要严格按照《转炉工艺技术操作规程》和《精炼工艺技术操作规程》执行。4浇注前的准备与参数调整
4.1中间包准备与烘烤
中间包的砌筑和工作层的涂抹要严格按照耐火材料工艺技术规程执行。中间包水口安装前要严格检查，不得有裂纹和缺陷。安装好的水口必须垂直于水平面，六流的水口中心线应在同一垂直面上，其偏差不得超过2mm，整体浸入式水口下部端面必须在一个水平面上，误差不得超过5mm。塞棒在安装前要严格检查，不得有裂纹和缺损，塞棒固定前，调整塞棒导向机构，使塞棒有向下运动量。塞棒安装完毕，要检查塞棒和水口的对中情况并校对，直到塞棒头部正确复位。中间包置于中包车上后，应将其开至浇注位与结晶器进行“预对中”，水口中心线与结晶器中心线偏差≯3mm 。中间包内衬预热时间大于2.5小时，预热结束时中间包内衬表面温度≥1100℃。水口的预热在开浇前60－90min 进行。
21
M-EMS 和F-EMS
事故冷却水
冷却水
m 38.4
4.2浇注前介质、机械、电气自动化和计量系统的检查
介质系统包括结晶器水、结晶器电磁搅拌水及末端电磁搅拌水、二冷水、设备水、压缩空气、氧气、氩气、天然气、煤气等，必须正常；机械、液压系统、自动化系统工作正常；称重、测温、测长系统及Co-60液面控制系统工作正常。4.3保护渣、保温剂的准备
入厂检验合格的保护渣、保温剂等消耗材料应在浇注平台上干燥存放。保护渣的水份不得超过0.5%，不同厂家的保护渣分别存放，不得混用。4.4振幅、振频相关参数及与拉坯速度的关系：
设计参数
振动频率的设定值经如下两个公式进行运算：
v 0=（m ×vc）+C [m/min]v 0≥C ·O ·[m/min]C：[m/min]C ·O ·：[m/min]m：[m/min]
康卡斯特诀窍系统是囊括所有相关冶金值的数据库程序。选择了钢种和断面尺寸后，结晶器振动的相
关参数（C 、m 、C ·O ·和标称浇铸速度）即输送到1级监控系统，从该系统输送到PLC。所有计算在PLC 软件中进行。通过1级DVU 屏幕，操作人员可在一定范围内（±5%）对一些参数值略微进行调整。4.5结晶器冷却水的调整该系统为闭路循环系统，结晶器冷却水进水量要保证结晶器导向水套缝隙中水流速达10－12m/s ，即每流结晶器进水总量为1500-1850L/min，使用加腐蚀抑制剂的软化水。进出口温度差在要求的水量时大于10℃停止浇铸。当遇到故障时使事故水塔的事故供水系统供水，将铸机中的铸坯拉出。结晶器冷却水量在冷却水阀门站人工通过手动调节阀控制，水量与拉速无关。结晶器冷却水的压力、水温及水质要求如下表：行程（mm） 3.1-6.0-8.5-10.4-11.6-12.0 频率范围
50-300行程/分钟
结晶器水压（MPa）水耗损率（%）进水温度（℃）温升（℃）进口：0.5－0.6
出口：0.2－0.3
0.1＜45
＜10种类总悬浮物颗粒尺寸总溶解固体脱碳或带有防腐
剂的软水
≤10mg/L ≤0.2mm
≤400mg/L 电导率总硬度（CaCO 3）氯化物硫酸盐≤550micro
S/cm
≤10mg/L ≤100mg/L
≤150mg/L 硅酸盐总铁总油PH 值
≤40mg/L ≤0.3mg/L ≤5mg/L
7.5—9.5
4.6结晶器的检查
4.6.1.在每次浇注之前必须检查结晶器铜管表面是否清洁、干燥。
4.6.2.内壁渗漏水的结晶器不得使用，每个结晶器在使用之前，必须经过水压试验。
4.6.3.确认足辊转动是否正常。
4.6.4.内壁钢液面处的伤损深度若超过0.5mm、液面以下伤损深度超过2mm，最大宽度3mm，则要更换结晶器。凸出的飞剌必须被修磨掉。
4.6.5确认足辊区喷水集管位置正确，检查喷嘴位置和喷水形式正确，无堵塞。4.7二冷水的调整与检查
每次开浇前必须确认：二冷区冷却水管道畅通，喷咀无堵塞，无歪斜、喷水均匀。二冷水的配水制度要根据钢种、拉速和铸坯断面设定。由过程控制计算机自动调整，人工设定。
二冷水的水质及水压要求如下：
4.8拉矫机的技术参数
拉矫装置为五辊操作，连续矫直。有关参数如下：
4.9M-EMS 和F-EMS 水质要求、参数的设定
二冷水水压（MPa）
连铸机内蒸发损率（%）进水温度
（℃）
温升（℃）1.7－1.8（在车间地面配
管处）
约3%＜35
＜15种类总悬浮物颗粒尺寸
总溶解固体
工业水质，循环水≤10mg/L ≤0.2mm
≤1500mg/L 电导率总硬度（CaCO 3）氯化物硫酸盐≤2000micro S/cm ≤400mg/L ≤300mg/L
≤400mg/L 硅酸盐总铁总油PH 值≤100mg/L ≤0.5mg/L ≤20mg/L 7.5—8.5
碳酸盐硬度（m-碱度）125mg/L，按CaCO 3
（不稳定）
≤250mg/L，按CaCO 3
（稳定）参数bar 断面mm 150方￠200￠150135方上引锭压力120127127127拉机转换压力65717171拉机热坯压力48202020矫机转换压力120140140140矫机热坯压力35303030辅助拉矫热坯压力352020
20
4.9.1一次回路（闭路）
压力线圈处约2.5bar
温度进口处最高40℃
自动化机械手臂
出口处最高50℃
水质要求：
闭路冷却水必须保持以下条件（添加有防腐剂）电伴热带温控
-机械过滤/过滤器精度5微米
-软水，视觉清洁，不浑浊，无沉淀物
-化学成分中性，pH值：6.5-8.5
-电导率：最小50uS/cm，最大250uS/cm，25℃
-不允许探测到腐蚀性二氧化碳
-悬浮物小于1mg/L，最大尺寸5微米
-微生物生长小于50000有机物/mL
-总铁Fe2+＜0.1mg/L
-锰Mn2+＜0.05mg/L
4.9.2二次回路（闭环）
压力在热交换器处约5bar
温度进口处最高35℃
水质与设备冷却水同
4.10结晶器电磁搅拌参数的设定
按钢种工艺卡要求
4.11切割长度
4.11.1切割长度的确定
热坯切割长度按下列公式计算：
L（热坯）＝L（冷坯）×X+S
式中：L（热坯）[mm]—热坯切割长度。
L（冷坯）[mm]—冷态方坯长度，即要求的铸坯定尺长度。
S[mm]—切缝宽度，取决于割质量，通常为8－10。
X—收缩系数，取决于铸坯切割温度和钢种的化学成分。
收缩系数可采用下列数值：X=1.013，（此数据可根据实际情况进行调整）
4.11.2切头切尾的长度
所有钢种的切头长度开关柜无线测温
切头原因切头长度（mm）
开始浇注（头）约500
结束浇注（尾）约1100
4.11.3切割前的操作
切割前检查切割气体压力的情况，检查切割割嘴，调整切割火焰，火焰要长呈圆锥形，否则更换割嘴。
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