第一章简介
中华文明大致经历了石器时代、铜器时代和铁器时代三个历史时期，这三种材质的工具和技术的制造制造，随着人类的繁衍，不断推动人类文明向高级时期开展，金属的应用使人类文明产生了全然性的飞跃，而铸造技术的运用和金属的开展紧密联系在一起。对古代许多务农的人来讲，铸造技术是一门手艺。据历史考证，我国铸造技术开始于夏朝初期，迄今已有5000多年。到了晚商和西周初期，青铜的铸造技术得到了蓬勃开展，形成了灿烂的青铜文化，遗留到今天的有一批铸造工艺水平较高的铸造产品。 中国古代的铸造方法有：石型即用石头或石膏制作铸型；泥型古称“陶范〞；金属型古称“铁范〞；失蜡型有出蜡法、走蜡法、脱蜡法或刻蜡法；砂型这种方法是伴随泥型一起产生的。
中国古代铸造中的精品有：沧州铁狮，司母戊方鼎，四羊方尊，曾侯乙尊盘，永乐大铜钟，大型铜编钟，铜车马仪仗队等。
尽管近年来我国铸造行业取得迅速的开展,但仍然存在许多咨询题。第一,专业化程度不高,生气门座镗床
产规模小。我国每年每厂的平均生产量是815t,远远低于美国的4606t和日本的4878t。第二,技术含量及附加值低。我国高精度、高性能铸件比例比日本低约20个百分点。第三,产学研结合不够紧密、铸造技术根底薄弱。第四,治理水平不高,有些企业尽管引进了国外的先进的设备和技术,但却无法生产出高质量铸件,究其缘故确实是根基治理水平较低。第五,材料损耗及能耗高污染严重。中国铸铁件能耗比美国、日本高70%～120%。第六,研发投进低、企业技术自主创新体系尚未形成。 兴盛国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化提供，如在欧洲已建立跨国效劳系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化〔计算机操纵、机器人操作〕。
在大批量中小铸件的生产中，大多采纳微机操纵的高密度静压、射压或气冲造型机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺。砂处理采纳高效连续混砂机、人工智能型砂在线操纵专家系统,制芯工艺普遍采纳树脂砂热、温芯盒法和冷芯盒法。熔模铸造普遍用硅溶胶和硅酸乙酯做粘结剂的制壳工艺。铸造生产全过程主动、从严执行技术标准，铸件废品率仅2%-5%；标准更新快〔标龄4-5年〕；普遍进行ISO9000、ISO14000等认证。
重视开发使用互联网技术，纷纷建立自己的主页、站点。铸造业的电子商务、远程设计与制造、虚拟铸造工厂等飞速开展。
自中国参加WTO以来,我国铸造行业面临机遇与挑战。其今后开展将集中在以下几方面。第一,鼓舞企业重组开展专业化生产,包括铸件大型化和轻量化生产。第二,加大科技投进切实推动自主创新,实现铸件的精确化生产和数字化铸造。第三,培养专业人才加强职工技术培训。第四,大力落低能耗抓好环境保卫,实现清洁化铸造。
1．5蠕墨铸铁
蠕墨铸铁是在铸铁材料方面介于球墨铸铁与灰铸铁之间的一种材科。蠕虫状石墨是介于球伏与片状之间的一种过渡型石墨，因而使这种铸铁的材质性能也介于球墨铸铁与灰铸铁之间。简要地讲，蠕墨铸铁具有接近于球墨铸铁的强度、刚性，一定的韧性，良好的耐磨性；另一方面，它又具有接近于灰铸铁的铸造性能和热传导性能，因此这种铸铁材料愈来愈引起人们的注重，同时巳开始在生产上获得了应用。它具有独特的性能，在汽车发动机、排气管、玻璃模具、柴油机缸盖、制动零、件刹车盘等方面应用取得了良好的效果。
第二章铸造工艺方案确实定
2．1支座的生产条件、结构及技术要求
●产品生产性质——大批量生产
●零件材质——RuT300
●零件的外型示意图如图2.1所示，支座的零件图如图2.2所示，支座的外形轮廓尺寸为160mm*135mm*100mm，要紧壁厚18mm，最大壁厚20mm，为一小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特不技术要求。
图2.1支座外型示意图
图2.2支座零件图
2．2支座结构的铸造工艺性
零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和落低本钞票。审查、分析应考虑如下几个方面：
1.铸件应有适宜的壁厚，为了防止浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。
男式接尿器2.铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注重薄壁过渡和圆角铸件薄厚壁的相接拐弯等厚度的壁与壁的各种交接，都应采取逐渐过渡和转变的形式，并应使用较大的圆角相连接，防止因应力集中导致裂纹缺陷。
3.铸件内壁应薄于外壁铸件的内壁和肋等，散热条件较差，应薄于外壁，以使内、外壁能均匀地冷却，减轻内应力和防止裂纹。
4.壁厚力求均匀，减少胖厚局部，防止形成热节。
5.利于补缩和实现顺序凝固。
6.防止铸件翘曲曲折折曲曲折折折折变形。
7.防止浇注位置上有水平的大平面结构。
关于支座的铸造工艺性审查、分析如下：
支座的轮廓尺寸为160mm*135mm*100mm。砂型铸造条件下该轮廓尺寸准许的最小壁厚查?铸造工艺学?表3-2-1得：最小准许壁厚为3～4mm。而设计支座的最小壁厚为10mm。
符合要求。
支座设计壁厚较为均匀，两壁相连初采纳了加强肋，能够有效构成热节，不易产生热烈。2.3造型，造芯方法的选择
支座的轮廓尺寸为160mm*135mm*100mm，铸件尺寸较小，属于中小型零件且要大批量生产。采纳湿型粘土砂造型灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现机械化和自动化，材料本钞票低，节约烘干设备、燃料、电力等，还可延长砂箱使用寿命。因此，采纳湿型粘土砂机器造型，模样采纳金属模是合理的。
在造芯用料及方法选择中，如用粘土砂制作砂芯原料本钞票较低，然而烘干后轻易产生裂纹，轻易变形。在大批量生产的条件下，由于需要提高造芯效率，且常要求砂芯具有高的尺寸精度，此工艺所需的砂芯采纳热芯盒法生产砂芯，以增加其强度及保证铸件质量。选择使用射芯工艺生产砂芯。采纳热芯盒制芯工艺热芯盒法制芯，是用液态固性树脂粘结剂和催化剂制成的一种芯砂，填进加热到一定的芯盒内，贴近芯盒外表的砂芯受热，其粘结剂在特别短的时刻内硬化。而且只要砂芯表层有数毫米的硬壳即可自芯取出，中心局部的砂芯利用余热可自行硬化。
2.4浇注位置确实定
铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的环节，关系到铸件的内在质量，铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易程度。
图2.3浇注位置确定方案一
图2.4浇注位置确定方案二
确定浇注位置应注重以下原那么：
3.使铸件的答平面朝下，防止夹砂结疤内缺陷
6.防止用吊砂，吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯，合箱及检验
关于方案一如图2.3进行综合分析如下：
〔〕为重要加工面，朝上放置轻易产生气孔、非金属夹杂物等缺陷。
局部也没能全部置于下部。
关于方案二如图2.4进行综合分析如下：
局部全部置于下部，如此置于下部的重要局部能够得到上部金属的静压力作用下凝固并得到补缩，组织致密。
2.铸件的重要加工面A面、B面〔〕位于侧立面，对比光洁，产生气孔、非金属夹杂物等缺陷的可能性小。
综合对比，方案二更加科学可行。
2.5分型面确实定
分型面是指两半铸型相互接触的外表。分型面的优劣在特别大程度上碍事铸件的尺寸精度、本钞票和生产率。
图2.5分型面确定方案一
图2.6分型面确定方案二
图2.7分型面确定方案三
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而选择分型面时应注重一下原那么：
1.正交相移键控应使铸件全部或大局部置于同一半型内
2.应尽量减少分型面的数目
3.分型面应尽量选用平面
4.便于下芯、合箱和检测
5.不使砂箱过高
6.受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度
7.注重减轻铸件清理和机械加工量
对方案一如图2.5进行综合分析如下：
1.铸件没有能尽可能的位于同一半型内，如此会因为合箱对准误差使铸件产生偏错。也有可能因为合箱不严在垂直面上增加铸件尺寸。
2.砂芯不能全部位于下半型内。
3.上箱难于取出模样。
对方案二如图2.6进行综合分析如下：
铸件没有能尽可能的位于同一半型内，如此会因为合箱对准误差使铸件产生偏错。也有可能因为合箱不严在垂直面上增加铸件尺寸。
对方案三如图2.7进行综合分析如下：
此方案较之方案一与方案二更加科学可行。
2.6砂箱中铸件数量及排列方式确定
支座轮廓尺寸为160mm*135mm*100mm，单件质量约为4kg，因此瞧铸件为小型简单件。要是一箱一件生产那么工艺出品率会较低，如此生产本钞票较高。因此采纳一箱四件生产。如此工艺出品率大幅提高，生产本钞票也大大落低。汽车膨胀水箱
初步选取砂箱尺寸由?铸造有用手册?查表1.5-45得：
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