一种油分离器的制作方法

1.本实用新型属于制冷设备领域，尤其是涉及一种油分离器。

背景技术：

2.在制冷系统的工作过程中，压缩机内部的润滑油会随制冷剂的循环流动而离开压缩机。随着制冷剂循环次数的增加，润滑油的流失量将会逐渐增多，这样一来就会导致压缩机出现缺油现象。当压缩机缺油后，制冷系统的工作效率将会降低，严重时还会导致压缩机出现故障，从而使制冷系统无法进行正常工作。
3.为解决上述问题，本领域技术人员会在压缩机的排气管上设置油分离器。当夹带有润滑油的制冷剂进入油分离器后，润滑油会存积油分离器内部，并通过回油管流回压缩机当中，从而避免压缩机出现缺油现象。
4.但是，现有油分离器的油气分离效果有限，在制冷系统运行一段时间后，压缩机内部的润滑油含量会低于初始状态，因此会导致制冷系统无法获得最佳的工作效果。此外，在制冷剂的循环流动过程中，制冷系统内部可能会产生固体杂质，传统油分离器对固体杂质的拦截能力较低，杂质在随制冷剂进行循环流动的过程中，可能会使后续的冷凝器和蒸发器等部件发生堵塞，从而影响制冷系统的正常工作。

技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种油分离器，以解决上述技术问题。
6.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
7.一种油分离器，包括：壳体、分离组件和连接管组，所述壳体内部设有安装隔板和承接隔板，所述安装隔板位于承接隔板上方，在安装隔板上设有安装孔，在承接隔板上设有导油孔；所述分离组件可拆卸的设置在安装孔内部，分离组件包括过滤板和过滤罩，所述过滤罩为大端向上的圆台状，过滤罩的顶端可拆卸的设置在过滤板的底面上，且在过滤罩内部设有分离填料；所述过滤板上设有第一容纳孔，在过滤罩的底面上设有第二容纳孔，且第二容纳孔与第一容纳孔相对正；所述连接管组包括：进料管、出气管和出油管，所述进料管的顶端位于壳体外部，底端依次穿过第一容纳孔和第二容纳孔；所述出气管和出油管均设置在壳体的侧壁上，出气管的进料端位于安装隔板上方，出油管的进料端位于承接隔板下方。
8.进一步的，所述分离组件包括安装环，所述安装环位于安装隔板上方，且过滤板设置在安装环内部；在安装环上设有连接孔，在连接孔内部设有连接螺栓，在所述安装隔板上设有螺纹孔，且连接螺栓的底端插入螺纹孔内部。
9.进一步的，所述过滤罩的顶面上设有螺纹接管，所述螺纹接管插入安装环内部，且在安装环的内侧壁上设有与螺纹接管相配合的内螺纹。
10.进一步的，所述第一容纳孔的内侧壁上设有密封环槽，在密封环槽内部设有密封圈，所述密封圈的内侧壁与进料管的外侧壁相贴合。
11.进一步的，所述进料管包括导流段和分流段，所述分流段为小端向上的圆台状，分流段的顶端与导流段的底端相连，且分流段位于过滤罩下方；所述导流段的外径小于分流段顶部端面的外径，且分流段顶部端面的外径与过滤罩底部端面的外径相等。
12.进一步的，所述第二容纳孔内部设有密封套筒，所述密封套筒的内侧壁与导流段的外侧壁相贴合；在密封套筒的底面上还设有环状密封垫片，且环状密封垫片位于分流段和过滤罩之间。
13.进一步的，所述导油孔为多个，多个导油孔呈环状布置在进料管轴线的周侧；在所述承接隔板的顶面上还设有集油环槽，且导油孔的顶端与集油环槽相连通。
14.进一步的，所述壳体的底部设有排污管，所述排污管的进料端低于出油管的进料端，且在排污管上设有控制阀。
15.进一步的，所述过滤板上的过滤孔孔径小于过滤罩上的过滤孔孔径。
16.进一步的，所述分离填料为陶瓷杯、金属切屑或金属丝网。
17.相对于现有技术，本实用新型所述的一种油分离器具有以下优势：
18.(1)本实用新型所述的一种油分离器，其分离组件包括过滤板、过滤罩和分离填料，当混合有润滑油的气态制冷剂穿过分离组件时，过滤罩、分离填料和过滤板将依次与物料相接触。此时，过滤罩和过滤板能降低制冷剂的流速，分离填料能吸附制冷剂内部的油雾，从而使本装置获得良好的油气分离效果。此外，当混合有润滑油的气态制冷剂穿过分离组件时，过滤罩和过滤板还能对固体杂质进行过滤拦截，从而使固体杂质存留在壳体内部，避免制冷系统中的其他组件发生堵塞。
19.(2)本实用新型所述的一种油分离器，在第一容纳孔内部设有密封圈，在第二容纳孔内部设有密封套筒，当混合有润滑油的气态制冷剂进入壳体后，密封圈和密封套筒能提升分离组件与进料管拼接缝隙的气密性，从而避免混合有润滑油的气态制冷剂沿拼接缝隙进行流动。
20.(3)本实用新型所述的一种油分离器，其过滤罩为大端向上的圆台状，分流段为小端向上的圆台状，分离组件使润滑油与制冷剂分离后，过滤罩和分流段的侧壁将对润滑油进行导流，从而确保润滑油顺利的向下流动。此外，本装置在承接隔板的顶面上设有集油环槽和环状布置的多个导油孔，通过集油环槽和导油孔能提升本装置对润滑油的收集能力，从而便于出油管将润滑油导入压缩机内部。
附图说明
21.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
22.图1为本实用新型实施例所述的油分离器的结构示意图；
23.图2为本实用新型实施例所述的油分离器的剖视图；
24.图3为本实用新型实施例所述的油分离器的剖切内视图(隐藏分离组件)；
25.图4为本实用新型实施例所述的安装隔板和承接隔板的结构示意图；
26.图5为本实用新型实施例所述的分离组件的爆炸图；
27.图6为本实用新型实施例所述的分离组件的剖视图。
28.附图标记说明：
29.1-壳体；2-安装隔板；21-安装孔；22-螺纹孔；3-承接隔板；31-导油孔；32-集油环槽；4-过滤板；41-第一容纳孔；411-密封环槽；412-密封圈；5-过滤罩；51-第二容纳孔；511-密封套筒；512-环状密封垫片；52-螺纹接管；6-分离填料；711-导流段；712-分流段；72-出气管；73-出油管；74-排污管；741-控制阀；8-安装环；81-连接孔；811-连接螺栓。
具体实施方式
30.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
31.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
32.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
33.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
34.一种油分离器，用于对压缩机导出的制冷剂进行油气分离，图1-图6为本实施例中油气分离器的示意图，如图所示，油气分离器包括：壳体1、分离组件和连接管组。其中分离组件设置在壳体1内部，用于实现气态制冷剂与润滑油的分离，连接管组用于实现壳体1与其他装置的连接，方便制冷剂和润滑油等物料进行输送。
35.图2为油分离器的剖视图，如图所示，在壳体1内部设有安装隔板2和承接隔板3，其中安装隔板2位于承接隔板3上方，在安装隔板2上设有安装孔21，且在承接隔板3上设有导油孔31。所述分离组件可拆卸的设置在安装孔21内部，当混合有润滑油的气态制冷剂进入壳体1并穿过分离组件后，润滑油和制冷剂将会分离，其中润滑油将存储在承接隔板3下方，制冷剂将排出本装置外部。
36.分离组件包括过滤板4和过滤罩5，如图5所示，过滤罩5为大端向上的圆台状，且过滤罩5的顶端可拆卸的设置在过滤板4的底面上。在过滤罩5内部设有分离填料6，工作人员可根据实际情况选择陶瓷杯、金属切屑或金属丝网等现有油气分离填料作为本实施例中的分离填料6，从而实现油气分离目的。
37.可选的，为实现分离组件与安装隔板2的可拆卸连接，如图5和图6所示，本实施例中所述的分离组件可包括安装环8，且过滤板4应设置在安装环8内部。在进行安装时，安装环8应放置在安装隔板2上方，在安装环8上设有连接孔81，且在连接孔81内部设有连接螺栓
811。相应的，在安装隔板2上设有螺纹孔22，工作人员可将连接螺栓811的底端插入螺纹孔22内部，从而实现安装环8与安装隔板2之间的装配。
38.此外，为实现过滤罩5与过滤板4之间的可拆卸连接，在过滤罩5的顶面上应设有螺纹接管52，且在安装环8的内侧壁上设有与螺纹接管52相配合的内螺纹。在进行安装时，工作人员可先将分离填料6装入过滤罩5内部，再将螺纹接管52插入安装环8内部，从而使过滤罩5安装在过滤板4下方。
39.为方便物料进出本装置，所述连接管组包括：进料管、出气管72和出油管73。其中进料管用于将混合有润滑油的制冷剂导入本装置，在过滤板4上设有第一容纳孔41，在过滤罩5的底面上设有第二容纳孔51，且第二容纳孔51与第一容纳孔41相对正。在进行安装时，工作人员可将进料管的顶端位于壳体1外部，并与压缩机的排气管相连，底端依次穿过第一容纳孔41和第二容纳孔51，从而便于混合有润滑油的制冷剂进入壳体1内部，并由下向上的穿过分离组件。此外，出气管72和出油管73均设置在壳体1的侧壁上，出气管72的进料端位于安装隔板2上方，用于将分离后的制冷器排出本装置，出油管73的进料端位于承接隔板3下方，用于将分离后的润滑油导入压缩机内部。
40.在进行工作时，进料管导入壳体1的物料将会由下向上的穿过分离组件。此时，过滤罩5、分离填料6和过滤板4将依次与物料相接触，通过过滤罩5和过滤板4能够对物料的流动进行阻挡，从而能降低制冷剂的流速，为油气分离工作提供充足的时间。通过分离填料6能吸附制冷剂内部的油雾，从而使润滑油与气态制冷剂相分离。在完成润滑油与制冷剂的分离工作后，润滑油将在分离组件内部凝聚成细小的液滴，并沿分离组件向下滴落，最终进入承接隔板3下方，沿出油管73导入压缩机内部，而气态制冷剂将进入安装隔板2上方，从而通过出气管72离开壳体1。
41.此外，当混合有润滑油的气态制冷剂穿过分离组件时，过滤罩5和过滤板4还能对固体杂质进行过滤拦截，从而使固体杂质存留在壳体1内部，避免制冷系统中的其他组件发生堵塞。为提升分离组件对固体杂质的过滤拦截效果，本实施例中过滤板4上的过滤孔孔径应小于过滤罩5上的过滤孔孔径。在进行工作时，物料将会先与过滤罩5相接触，此时粒径较大的固体杂质将被过滤罩5所拦截，从而对物料进行初步过滤。当物料完成初步过滤并与过滤板4相接触时，过滤板4将对物料进行二次过滤，从而对粒径较小的固体杂质进行拦截，从而提高分离组件的过滤拦截效果。
42.作为本实施例的一个可选实施方式，为方便壳体1内部的固体杂质离开本装置，工作人员还可在壳体1的底部设有排污管74。具体的，所述排污管74的进料端应低于出油管73的进料端，且在排污管74上设有控制阀741。当分离组件完成固体杂质的过滤拦截后，固体杂质会在重力的作用下向下运动，并进入承接隔板3下方。由于固体杂质的密度大于润滑油的密度，因此固体杂质会沉积在润滑油底部，工作人员可定期开启控制阀741将固体杂质排出，从而避免本装置内部存积过多的固体杂质。
43.图4为本实施例中安装隔板2和承接隔板3的结构示意图，如图所示，为提升承接隔板3的润滑油收集能力，便于润滑油进入承接隔板3下方，所述导油孔31可设置为多个，且多个导油孔31呈环状布置在进料管轴线的周侧。此外，在承接隔板3的顶面上还可设有集油环槽32，且导油孔31的顶端与集油环槽32相连通。当润滑油滴落到承接隔板3的顶面上时，集油环槽32能对润滑油进行聚拢，并将润滑油均匀的分布到各导油孔31内部，从而使润滑油
快速的流向承接隔板3下方。
44.在实际工作过程中，由于进料管的底端位于分离组件下方，且过滤罩5为大段向上的圆台状，因此分离后的润滑有会沿进料管的侧壁向下滴落。为提升润滑油滴落的分散程度，本实施例中所述的进料管可包括导流段711和分流段712。如图3所示，分流段712为小端向上的圆台状，分流段712的顶端与导流段711的底端相连，且分流段712位于过滤罩5下方。导流段711的外径应小于分流段712顶部端面的外径，且分流段712顶部端面的外径应与过滤罩5底部端面的外径相等。
45.在进行进料管的安装时，工作人员应事先在壳体1的顶部开设通道孔，随后将进料管的顶端由下向上的穿过分离组件，以使得进料管的顶端沿通道孔伸向壳体1外部，并对进料管与壳体1进行焊接。这样一来，分流段712的顶部端面将会与过滤罩5的底部端面相贴合，由于分流段712为小端向上的圆台状，因此分流段712的侧壁能对润滑油进行导流，从而使润滑油均匀的分布在承接隔板3的顶面上。
46.可选的，为避免进料管导入壳体1内部的物料沿分离组件和进料管之间的拼接缝隙进行流动，本实施例在分离组件上还设有密封圈412和密封套筒511，其中密封圈412用于提升过滤板4与进料管之间的密封效果，密封套筒用于提升过滤罩5与进料管之间的密封效果。
47.具体的，在第一容纳孔41的内侧壁上应设有密封环槽411，所述密封圈412设置在密封环槽411内部，当进料管插入分离组件后，密封圈412的内侧壁与进料管的外侧壁相贴合，从而避免分离组件内部的物料沿过滤板4和进料管之间的拼接缝隙向上流动。所述密封套筒511设置在第二容纳孔51内部，在密封套筒511的底面上还设有环状密封垫片512，当进料管插入分离组件后，密封套筒511的内侧壁与导流段711的外侧壁相贴合，环状密封垫片512将置于分流段712和过滤罩5之间，从而避免分离组件下方的物料沿过滤罩5和进料管之间的拼接缝隙进入分离组件内部。
48.下面对上述方案的效果进行说明：
49.本实施例提供了一种油分离器，能通过分离组件降低制冷剂的流速并分离制冷剂内部的油雾，从而获得良好的油气分离效果。此外，本装置还能通过过滤罩和过滤板还能对固体杂质进行过滤拦截，避免制冷系统中的其他组件发生堵塞。此外，本装置中的进料管和分离组件之间具有良好的密封性能，且承接隔板具有良好的润滑油收集能力。
50.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种油分离器，其特征在于包括：壳体(1)、分离组件和连接管组，所述壳体(1)内部设有安装隔板(2)和承接隔板(3)，所述安装隔板(2)位于承接隔板(3)上方，在安装隔板(2)上设有安装孔(21)，在承接隔板(3)上设有导油孔(31)；所述分离组件可拆卸的设置在安装孔(21)内部，分离组件包括过滤板(4)和过滤罩(5)，所述过滤罩(5)为大端向上的圆台状，过滤罩(5)的顶端可拆卸的设置在过滤板(4)的底面上，且在过滤罩(5)内部设有分离填料(6)；所述过滤板(4)上设有第一容纳孔(41)，在过滤罩(5)的底面上设有第二容纳孔(51)，且第二容纳孔(51)与第一容纳孔(41)相对正；所述连接管组包括：进料管、出气管(72)和出油管(73)，所述进料管的顶端位于壳体(1)外部，底端依次穿过第一容纳孔(41)和第二容纳孔(51)；所述出气管(72)和出油管(73)均设置在壳体(1)的侧壁上，出气管(72)的进料端位于安装隔板(2)上方，出油管(73)的进料端位于承接隔板(3)下方。2.根据权利要求1所述的一种油分离器，其特征在于：所述分离组件包括安装环(8)，所述安装环(8)位于安装隔板(2)上方，且过滤板(4)设置在安装环(8)内部；在安装环(8)上设有连接孔(81)，在连接孔(81)内部设有连接螺栓(811)，在所述安装隔板(2)上设有螺纹孔(22)，且连接螺栓(811)的底端插入螺纹孔(22)内部。3.根据权利要求2所述的一种油分离器，其特征在于：所述过滤罩(5)的顶面上设有螺纹接管(52)，所述螺纹接管(52)插入安装环(8)内部，且在安装环(8)的内侧壁上设有与螺纹接管(52)相配合的内螺纹。4.根据权利要求1所述的一种油分离器，其特征在于：所述第一容纳孔(41)的内侧壁上设有密封环槽(411)，在密封环槽(411)内部设有密封圈(412)，所述密封圈(412)的内侧壁与进料管的外侧壁相贴合。5.根据权利要求1所述的一种油分离器，其特征在于：所述进料管包括导流段(711)和分流段(712)，所述分流段(712)为小端向上的圆台状，分流段(712)的顶端与导流段(711)的底端相连，且分流段(712)位于过滤罩(5)下方；所述导流段(711)的外径小于分流段(712)顶部端面的外径，且分流段(712)顶部端面的外径与过滤罩(5)底部端面的外径相等。6.根据权利要求5所述的一种油分离器，其特征在于：所述第二容纳孔(51)内部设有密封套筒(511)，所述密封套筒(511)的内侧壁与导流段(711)的外侧壁相贴合；在密封套筒(511)的底面上还设有环状密封垫片(512)，且环状密封垫片(512)位于分流段(712)和过滤罩(5)之间。7.根据权利要求1所述的一种油分离器，其特征在于：所述导油孔(31)为多个，多个导油孔(31)呈环状布置在进料管轴线的周侧；在所述承接隔板(3)的顶面上还设有集油环槽(32)，且导油孔(31)的顶端与集油环槽(32)相连通。8.根据权利要求1所述的一种油分离器，其特征在于：所述壳体(1)的底部设有排污管(74)，所述排污管(74)的进料端低于出油管(73)的进料端，且在排污管(74)上设有控制阀(741)。9.根据权利要求1所述的一种油分离器，其特征在于：所述过滤板(4)上的过滤孔孔径小于过滤罩(5)上的过滤孔孔径。10.根据权利要求1所述的一种油分离器，其特征在于：所述分离填料(6)为陶瓷杯、金属切屑或金属丝网。

技术总结

本实用新型提供了一种油分离器，包括：壳体、分离组件和连接管组。壳体内部设有安装隔板和承接隔板，安装隔板位于承接隔板上方，在承接隔板上设有导油孔。分离组件包括过滤板和过滤罩，过滤罩为大端向上的圆台状，过滤罩的顶端可拆卸的设置在过滤板的底面上，且在过滤罩内部设有分离填料。连接管组包括：进料管、出气管和出油管，进料管用于将物料导入壳体内部，出气管和出油管均设置在壳体的侧壁上，出气管的进料端位于安装隔板上方，出油管的进料端位于承接隔板下方。本实用新型所述的一种油分离器，具有良好的油气分离效果，并能对固体杂质进行拦截。杂质进行拦截。杂质进行拦截。