一种基于连铸工艺流程的质量检测方法及系统与流程

1.本技术涉及人工智能领域，尤其涉及一种基于连铸工艺流程的质量检测方法及系统。

背景技术：

2.随着科学技术的发展，钢铁冶金技术也在不断发展，我国大多数大型钢铁企业炼钢工艺落后的状况得到了有效改善，连铸技术也越来越趋于成熟。连铸技术改变了以往炼钢车间的生产流程，使车间生产更为自动化和连续化。因此，研究发展连铸技术，对于推动炼钢生产质量大幅提高，有着十分重要的意义。
3.目前，为了保证连铸生产稳定高效地进行，保证铸坯质量，需要准备好成分、温度、脱氧程度及纯净度都合格的钢水，另外要保证炼钢工序和连铸工序紧密配合。通过人工对连铸坯质量进行检验，来保证连铸质量。
4.然而，仅仅对连铸坯的质量进行检测，通过判断质量是否合格，来对生产过程进行控制，没有对缺陷进行深入分析，导致潜在影响质量的因素无法得到控制，导致生产质量不稳定的后果。现有技术中存在对连铸产品质量检测准确率低，连铸坯的质量无法保证的技术问题。

技术实现要素：

5.本技术的目的是提供一种基于连铸工艺流程的质量检测方法及系统，用以解决现有技术中存在对连铸产品质量检测准确率低，连铸坯的质量无法保证的技术问题。
6.鉴于上述问题，本技术提供了一种基于连铸工艺流程的质量检测方法及系统。
7.第一方面，本技术提供了一种基于连铸工艺流程的质量检测方法，其中，所述方法应用于控制反馈系统，所述控制反馈系统与图像采集装置、尺寸测量装置、对角定位装置、内部缺陷检测装置通信连接，所述方法包括：通过所述内部缺陷检测装置进行连铸坯内部缺陷检测，得到内部缺陷检测数据；通过所述内部缺陷检测数据进行所述连铸坯的质量评价；当所述连铸坯质量评价通过时，则通过所述图像采集装置进行所述连铸坯的表面图像采集，得到图像采集集合；通过所述对角定位装置进行所述连铸坯定位后，通过所述图像采集集合进行缺陷特征识别定位，得到缺陷集合，通过所述缺陷集合生成第一质量评价参数；基于所述尺寸测量装置进行所述连铸坯的缺陷集合尺寸测定，生成缺陷影响尺寸；根据所述缺陷影响尺寸和标准控制尺寸生成第二质量评价参数；通过所述第一质量评价参数和所述第二质量评价参数进行所述连铸坯的质量管理。
8.另一方面，本技术还提供了一种基于连铸工艺流程的质量检测系统，其中，所述系统包括：内部缺陷检测模块，所述内部缺陷检测模块用于通过内部缺陷检测装置进行连铸坯内部缺陷检测，得到内部缺陷检测数据；质量评价模块，所述质量评价模块用于通过所述内部缺陷检测数据进行所述连铸坯的质量评价；图像采集模块，所述图像采集模块用于当所述连铸坯质量评价通过时，则通过图像采集装置进行所述连铸坯的表面图像采集，得到
图像采集集合；第一质量评价模块，所述第一质量评价模块用于通过对角定位装置进行所述连铸坯定位后，通过所述图像采集集合进行缺陷特征识别定位，得到缺陷集合，通过所述缺陷集合生成第一质量评价参数；影响尺寸测定模块，所述影响尺寸测定模块用于基于尺寸测量装置进行所述连铸坯的缺陷集合尺寸测定，生成缺陷影响尺寸；第二质量评价模块，所述第二质量评价模块用于根据所述缺陷影响尺寸和标准控制尺寸生成第二质量评价参数；质量管理模块，所述质量管理模块用于通过所述第一质量评价参数和所述第二质量评价参数进行所述连铸坯的质量管理。
9.本技术中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：本技术实施例通过利用内部缺陷检测装置对连铸坯进行内部缺陷检测，得到内部缺陷检测数据，然后根据内部缺陷检测数据对连铸坯的质量情况进行评价，当评价通过后，利用图像采集装置对所述连铸坯的表面图像进行采集，得到图像采集集合，进而通过对角定位装置对连铸坯进行定位，结合图像采集集合进行缺陷特征识别定位，得到缺陷集合，生成第一质量评价参数，对连铸坯的缺陷情况进行评价，然后根据尺寸测量装置测量连铸坯的缺陷集合尺寸，生成缺陷影响尺寸，然后根据缺陷影响尺寸和标准控制尺寸生成第二质量评价参数，结合第一质量评价参数和第二质量评价参数对连铸坯的质量进行管理。由此，实现了通过对连铸坯的质量进行评价，进而对产品质量进行检测的目标，达到了提高连铸坯的质量检测效率和准确度的技术效果。
附图说明
10.为了更清楚地说明本技术或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
11.图1为本技术实施例提供的一种基于连铸工艺流程的质量检测方法的流程示意图；图2为本技术实施例提供的一种基于连铸工艺流程的质量检测方法中基于对应缺陷集合生成反馈控制参数的流程示意图；图3为本技术实施例提供的一种基于连铸工艺流程的质量检测方法中基于对应缺陷集合生成反馈控制参数的流程示意图；图4为本技术一种基于连铸工艺流程的质量检测系统的结构示意图；附图标记说明：内部缺陷检测模块11，质量评价模块12，图像采集模块13，第一质量评价模块14，影响尺寸测定模块15，第二质量评价模块16，质量管理模块17。
具体实施方式
12.本技术通过提供一种基于连铸工艺流程的质量检测方法及系统，解决了现有技术中存在对连铸产品质量检测准确率低，连铸坯的质量无法保证的技术问题。达到了提高连铸工艺流程检测质量，进而提高连铸坯质量的技术效果。
13.本技术技术方案中对数据的获取、存储、使用、处理等均符合国家法律法规的相关规定。
14.下面，将参考附图对本技术中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术的一部分实施例，而不是本技术的全部实施例，应理解，本技术不受这里描述的示例实施例的限制。基于本技术的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本技术相关的部分而非全部。
15.实施例一如图1所示，本技术提供了一种基于连铸工艺流程的质量检测方法，其中，所述方法应用于控制反馈系统，所述控制反馈系统与图像采集装置、尺寸测量装置、对角定位装置、内部缺陷检测装置通信连接，所述方法包括：步骤s100：通过所述内部缺陷检测装置进行连铸坯内部缺陷检测，得到内部缺陷检测数据；具体而言，所述连铸工艺是通过将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中，在结晶器中使铸件成形并迅速凝固结晶，通过利用拉矫机和结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电搅拌后，切割成一定长度的连铸坯。在连铸坯的生产制造过程中，由于钢液凝固过程中的温度变化等因素，导致连铸坯的内部及表面出现缺陷。
16.具体的，通过所述内部缺陷检测装置对连铸坯的内部缺陷进行检测，获取连铸坯内部的缺陷情况，得到所述内部缺陷检测数据。其中，所述内部缺陷检测装置是进行缺陷检测的装置，可选的，包括：涡流检测装置、超声波检测装置、远红外仪、红外热成像等。所述内部缺陷检测数据是所述连铸坯的内部缺陷检测后产生的数据，可选的，包括：温度数据、凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。通过对连铸坯的内部缺陷检测数据进行获取，达到了为后续的连铸坯质量评价提供基础数据的技术效果。
17.步骤s200：通过所述内部缺陷检测数据进行所述连铸坯的质量评价；具体而言，所述质量评价是指通过对所述连铸坯的内部质量进行评价。其中，铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。其中，所述凝固结构是所述连铸坯的低倍组织，即在钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。所述偏析程度是指连铸坯不同位置的元素浓度最高值与最低值的偏离度。所述夹杂物含量是连铸坯内部是否含有其他夹杂物以及夹杂物的浓度和在连铸坯中分布的位置。由此，达到了对连铸坯的质量进行多维度评价，提高连铸坯质量评价的准确性的技术效果。
18.步骤s300：当所述连铸坯质量评价通过时，则通过所述图像采集装置进行所述连铸坯的表面图像采集，得到图像采集集合；进一步的，如图3所示，本技术实施例步骤s300还包括：步骤s310：当所述连铸坯质量评价通过时，则将所述内部缺陷检测数据进行累计统计，得到累计统计数据；步骤s320：设定同类缺陷预定频率约束参数；步骤s330：判断所述累计统计数据中同类缺陷是否满足所述同类缺陷预定频率约束参数；步骤s340：当所述累计统计数据中存在同类缺陷满足所述同类缺陷预定频率约束
参数时，则获得对应缺陷集合；步骤s350：基于所述对应缺陷集合生成反馈控制参数，通过所述反馈控制参数进行反馈控制优化。
19.具体而言，所述图像采集装置是对所述连铸坯的表面图像进行采集的装置，可选的，包括：摄像仪、照相仪等。所述图像采集集合是反映所述连铸坯的外观的图像集合。当连铸坯质量评价通过后，表明从整体看连铸坯的质量达到了通过的标准，但是仍然会有缺陷出现，表明工艺流程仍然出现漏洞，只是现在的漏洞还在初始发展阶段，对整体的工艺没有产生足够的影响，如果忽视漏洞，之后可能会对整体的生产造成巨大的影响。因此，通过对同类缺陷进行分析，从纵向的角度来对工艺流程进行分析，深入研究同类缺陷的出现现象，进一步精确的判断是否需要进行优化控制。所述累计统计数据是指对内部缺陷检测数据进行一段时间累计统计，可以获得在这个时间段内的连铸坯的缺陷情况。其中，累计统计数据包括：内部缺陷的种类和内部缺陷出现的次数。所述同类缺陷预定频率约束参数是用来约束相同种类的缺陷出现频率的参数，可以反映对于同种缺陷的接受程度。当同一类缺陷反复出现时，表明在工艺流程中的某一个环节出现了问题，才会反复出现同类缺陷，因此，需要对工艺流程进行修正。
20.具体的，当所述累积统计数据中存在同类缺陷满足所述同类缺陷预定频率约束参数时，表明同类缺陷出现的次数超出了可以接受的程度，需要针对缺陷进行工艺流程的调整。所述对应缺陷集合是对超出预定频率约束参数的缺陷进行汇总后得到的集合。根据所述缺陷集合得到对应的反馈控制参数，通过所述反馈控制参数对工艺流程进行反馈优化，从而对缺陷进行修正，避免后续产品出现类似的缺陷。由此，实现了缺陷进行同类频率分析的目标，达到了提高工艺流程分析的精细化程度，进而基于反馈机制对工艺流程进行调整，提高产品质量的技术效果。
21.示例性的，对于连铸坯的内部缺陷检测数据进行分析，得到连铸坯出现内部裂纹的次数为10次，而同类缺陷预定频率约束参数是5次，出现内部裂纹这种缺陷的次数超过预定值，则需要对工艺流程进行调整，避免继续出现裂纹。根据工艺分析，压缩浇铸的时候温度控制不稳定，二冷水的分配不均等都会产生连铸坯的内部裂纹。因此，基于内部裂纹这个缺陷，对应的对温度和二冷水分配进行调整。从而，优化工艺流程，避免裂纹的再次出现，提高产品质量。
22.进一步的，本技术实施例步骤s310还包括：步骤s311：设定缺陷种类评价频次约束参数；步骤s312：判断所述累计统计数据中满足缺陷种类设定值的出现频次是否满足所述缺陷种类评价频次约束参数；步骤s313：当所述累计统计数据中满足缺陷种类设定值的出现频次满足所述缺陷种类评价频次约束参数时，则进行满足频次对应的累计统计数据的缺陷共性影响参数提取；步骤s314：基于缺陷共性影响参数提取结果生成所述反馈控制参数，并通过所述反馈控制参数进行反馈控制优化。
23.进一步的，本技术实施例步骤s313还包括：步骤s3131：获得满足频次对应的累计统计数据中缺陷影响参数集合；
步骤s3132：对所述缺陷影响参数集合进行出现频次的顺序排序，得到顺序排序结果；步骤s3133：将所述顺序排序结果中的第一影响参数和第二影响参数作为所述缺陷共性影响参数提取结果。
24.具体而言，在对连铸坯的内部缺陷进行分析的过程中，不同的缺陷也可以是由同一个工艺参数调整不完善导致的，因此，需要对出现频次高的缺陷进行深入分析，从而得到导致缺陷产生的共性因素。所述缺陷种类设定值是人为设定的进行多种缺陷分析时缺陷种类需要满足的值，由工作人员自行设定，在此不做限制。当所述累计统计数据中的缺陷种类满足所述缺陷种类设定值时，开始进行多种缺陷分析。所述缺陷种类评价频次约束参数是指累计统计数据中的缺陷种类满足所述缺陷种类设定值后，缺陷出现频次超过预定频次的种类比例。当出现频次满足所述缺陷种类评价频次约束参数时，说明此时缺陷出现的种类和缺陷出现的频次都在可接受范围外，需要对产生多种缺陷的共性影响因素进行分析，从而对工艺流程进行反馈优化。
25.具体的，所述缺陷影响参数集合是对满足频次对应的累计统计数据中的缺陷产生影响的参数集合，其中，对于不同种类的缺陷分别获取对应的影响参数，共同汇总得到缺陷影响参数集合，相同的影响参数不作合并处理。按照缺陷影响参数在所述缺陷影响参数集合中出现的频次大小，对所述缺陷影响参数进行排序，得到所述顺序排序结果。排序越靠前，所述缺陷影响参数影响的缺陷种类越多，因此，将所述顺序排序结果中的第一影响参数和第二影响参数作为所述缺陷共性影响参数提取结果。其中，所述缺陷共性影响参数提取结果是对多种缺陷产生影响的参数。进而，根据所述缺陷共性影响参数提取结果得到对整个工艺流程进行优化控制的反馈控制参数，进而优化工艺流程，消除产品缺陷。由此，达到了对工艺流程的横向分析，根据缺陷产生的共性影响因素得到反馈控制参数，提高产品质量的技术效果。
26.示例性的，在连铸生产的过程中，工作人员将缺陷种类设定值设定为5。在对连铸坯进行内部缺陷统计数据进行分析中，发现缺陷出现的种类为6超过了缺陷种类设定值，开始对多种缺陷进行统计，当6种缺陷中有3种缺陷的出现频次超过所述缺陷种类评价频次约束参数，开始进行多种缺陷分析。通过分析导致3种缺陷出现的影响因素，得到对工艺流程进行优化的参数。
27.步骤s400：通过所述对角定位装置进行所述连铸坯定位后，通过所述图像采集集合进行缺陷特征识别定位，得到缺陷集合，通过所述缺陷集合生成第一质量评价参数；进一步的，如图2所示，所述通过所述对角定位装置进行所述连铸坯定位后，本技术实施例步骤s400还包括：步骤s410：基于所述对角定位装置确定定位中心点；步骤s420：依据所述定位中心点构建三维直角坐标系；步骤s430：基于所述三维直角坐标系进行所述图像采集集合的坐标标识，并基于坐标标识结果获得缺陷特征的识别定位坐标；步骤s440：基于所述识别定位坐标进行所述缺陷集合尺寸测定前的定位。
28.具体而言，对连铸坯的缺陷进行识别后，得到所述缺陷集合。其中，所述缺陷集合包括：缺陷的种类和缺陷的位置。所述第一质量评价参数是根据缺陷集合对连铸坯的质量
进行评价得到的。所述对角定位装置是用来对连铸坯的位置进行确定的装置。在确定所述连铸坯的位置之后，根据所述对角定位装置确定所述连铸坯的定位中心点。其中，所述定位中心点可以是连铸坯的对角线交叉点。所述根据所述定位中心点构建三维直角坐标系指的是以定位中心点为坐标系的中心，作三条互相垂直的数轴，以定位中线点为原点，具有相同的单位长度，定位中心点和三条数轴构成了所述三维直角坐标系。根据所述三维直角坐标系对所述图像采集集合进行坐标标识，对所述图像采集集合中的图像建立三维坐标。所述坐标标识指的是图像在坐标系中的位置。根据所述坐标标识结果对缺陷特征进行定位，得到所述识别定位坐标。其中，所述识别定位坐标反映了缺陷特征在坐标系中的位置。通过对缺陷特征进行定位坐标的获得，为后续对缺陷集合进行尺寸测定提供了具体的定位，达到了提高尺寸测定的准确性的技术效果。
29.步骤s500：基于所述尺寸测量装置进行所述连铸坯的缺陷集合尺寸测定，生成缺陷影响尺寸；步骤s600：根据所述缺陷影响尺寸和标准控制尺寸生成第二质量评价参数；具体而言，所述尺寸测量装置是指对所述连铸坯产生的缺陷尺寸进行测量的装置，可选的，包括：直尺、闪测仪、影像仪等。在对缺陷集合中的缺陷特征进行定位后，通过尺寸测量装置对缺陷特征进行尺寸测定，得到缺陷影响尺寸。其中，所述缺陷影响尺寸是连铸坯的缺陷对质量产生影响的影响范围。所述标准控制尺寸是缺陷部位如果不产生缺陷应该有的尺寸范围。根据所述缺陷影响尺寸和标准控制尺寸得到所述第二质量评价参数。其中，所述第二质量评价参数是根据缺陷影响的尺寸对连铸坯质量进行评价的参数。由此，实现了连铸坯的缺陷尺寸进行质量评价的目标，达到了进行多维度质量评价，提高质量评价的准确度的技术效果。
30.步骤s700：通过所述第一质量评价参数和所述第二质量评价参数进行所述连铸坯的质量管理。
31.进一步的，本技术实施例步骤s700还包括：步骤s710：对所述连铸坯进行尺寸初始处理，通过所述尺寸测量装置进行初始处理后的所述连铸坯尺寸采集，得到初始尺寸采集结果；步骤s720：通过尺寸处理标准值进行所述初始尺寸采集结果的尺寸比对，基于尺寸比对结果生成优化尺寸控制结果；步骤s730：通过所述优化尺寸控制结果进行后续尺寸处理的控制优化。
32.具体而言，根据所述第一质量评价参数和第二质量评价参数，对所述连铸坯进行缺陷特征和缺陷影响尺寸两方面的质量管理，通过优化工艺流程参数的方式，提高连铸坯的质量。所述尺寸初始处理是指对连铸坯的生成尺寸进行初步处理。通过尺寸测量装置对初始处理后的连铸坯尺寸进行采集，得到初始尺寸采集结果。其中，初始尺寸采集结果是所述连铸坯的长度、宽度、坯壳厚度等。所述尺寸处理标准值是标准化的连铸坯体尺寸大小。通过根据所述尺寸处理标准值对所述初始尺寸采集结果的尺寸进行对比，得到尺寸偏差情况，进而根据尺寸偏差得到所述优化尺寸控制结果。其中，所述优化尺寸控制结果是对连铸坯进行尺寸控制的优化参数，根据优化参数对工艺流程进行调整。由此，实现了对连铸坯尺寸进行控制的目标，达到了提高连铸坯质量的技术效果。
33.进一步的，本技术实施例步骤s700还包括：
步骤s740：获得质量约束值；步骤s750：通过所述质量约束值进行质量管理的优化区间评价，生成保留优化区间；步骤s760：通过所述保留优化区间进行生产拉速参数优化，基于优化后的生产拉速进行后续生产。
34.具体而言，所述质量约束值是对连铸坯的质量进行约束的值，所述连铸坯的质量应当满足所述质量约束值。根据所述质量约束值对工艺流程中生产出的连铸坯质量进行评价，进而得到质量管理的优化区间评价。其中，所述优化区间评价是基于工艺流程的生产质量得到的质量还可以提升的空间。所述保留优化区间是对质量可以进行优化的具体数值。所述生产拉速是指每分钟从结晶器中拉出的铸坯长度，合理的生产拉速不仅可以保证连铸坯的顺利生产，还可以提高质量。根据所述保留优化区间，可以对生产拉速参数进行优化，达到了优化生产速度，提高生产质量的技术效果。
35.综上所述，本技术所提供的一种基于连铸工艺流程的质量检测方法具有如下技术效果：本技术实施例通过使用内部缺陷检测装置检测连铸坯的内部缺陷，在得到内部缺陷检测数据之后对连铸坯的质量作出评价，如果质量评价没有通过，则直接反馈进行控制优化，当所述连铸坯质量评价通过时，表明连铸坯的质量合格，然后根据图像采集装置获得连铸坯的图像采集集合，进一步的，对内部缺陷进行分析，然后根据对角定位装置对连铸坯，通过图像采集集合进行缺陷特征识别定位，得到缺陷集合，根据缺陷集合生成第一质量评价参数，从缺陷的角度对连铸坯质量进行评价，然后根据尺寸测量装置获得连铸坯的缺陷影响尺寸，根据缺陷影响尺寸和标准控制尺寸生成第二质量评价参数，然后对连铸工艺的质量进行管理。由此，达到了提高质量检测的准确性，优化质量管理效率的技术效果。
36.实施例二基于与前述实施例中一种基于连铸工艺流程的质量检测方法同样的发明构思，如图4所示，本技术还提供了一种基于连铸工艺流程的质量检测系统，其中，所述系统包括：内部缺陷检测模块11，所述内部缺陷检测模块11用于通过内部缺陷检测装置进行连铸坯内部缺陷检测，得到内部缺陷检测数据；质量评价模块12，所述质量评价模块12用于通过所述内部缺陷检测数据进行所述连铸坯的质量评价；图像采集模块13，所述图像采集模块13用于当所述连铸坯质量评价通过时，则通过图像采集装置进行所述连铸坯的表面图像采集，得到图像采集集合；第一质量评价模块14，所述第一质量评价模块14用于通过对角定位装置进行所述连铸坯定位后，通过所述图像采集集合进行缺陷特征识别定位，得到缺陷集合，通过所述缺陷集合生成第一质量评价参数；影响尺寸测定模块15，所述影响尺寸测定模块15用于基于尺寸测量装置进行所述连铸坯的缺陷集合尺寸测定，生成缺陷影响尺寸；第二质量评价模块16，所述第二质量评价模块16用于根据所述缺陷影响尺寸和标准控制尺寸生成第二质量评价参数；质量管理模块17，所述质量管理模块17用于通过所述第一质量评价参数和所述第
二质量评价参数进行所述连铸坯的质量管理。
37.进一步的，所述系统包括：定位中心点确定单元，所述定位中心点确定单元用于基于对角定位装置确定定位中心点；坐标系构建单元，所述坐标系构建单元用于依据所述定位中心点构建三维直角坐标系；坐标标识单元，所述坐标标识单元用于基于所述三维直角坐标系进行所述图像采集集合的坐标标识，并基于坐标标识结果获得缺陷特征的识别定位坐标；定位单元，所述定位单元用于基于所述识别定位坐标进行所述缺陷集合尺寸测定前的定位。
38.进一步的，所述系统包括：累计统计单元，所述累计统计单元用于当所述连铸坯质量评价通过时，则将所述内部缺陷检测数据进行累计统计，得到累计统计数据；约束参数设定单元，所述约束参数设定单元用于设定同类缺陷预定频率约束参数；缺陷判断单元，所述缺陷判断单元用于判断所述累计统计数据中同类缺陷是否满足所述同类缺陷预定频率约束参数；缺陷集合获得单元，所述缺陷集合获得单元用于当所述累计统计数据中存在同类缺陷满足所述同类缺陷预定频率约束参数时，则获得对应缺陷集合；反馈优化单元，所述反馈优化单元用于基于所述对应缺陷集合生成反馈控制参数，通过所述反馈控制参数进行反馈控制优化。
39.进一步的，所述系统包括：频次约束参数设定单元，所述频次约束参数设定单元用于设定缺陷种类评价频次约束参数；频次判断单元，所述频次判断单元用于判断所述累计统计数据中满足缺陷种类设定值的出现频次是否满足所述缺陷种类评价频次约束参数；共性影响参数提取单元，所述共性影响参数提取单元用于当所述累计统计数据中满足缺陷种类设定值的出现频次满足所述缺陷种类评价频次约束参数时，则进行满足频次对应的累计统计数据的缺陷共性影响参数提取；共性反馈优化单元，所述共性反馈优化单元用于基于缺陷共性影响参数提取结果生成所述反馈控制参数，并通过所述反馈控制参数进行反馈控制优化。
40.进一步的，所述系统包括：缺陷影响参数获得单元，所述缺陷影响参数获得单元用于获得满足频次对应的累计统计数据中缺陷影响参数集合；顺序排序单元，所述顺序排序单元用于对所述缺陷影响参数集合进行出现频次的顺序排序，得到顺序排序结果；参数提取结果获得单元，所述参数提取结果获得单元用于将所述顺序排序结果中的第一影响参数和第二影响参数作为所述缺陷共性影响参数提取结果。
41.进一步的，所述系统包括：
尺寸采集单元，所述尺寸采集单元用于对所述连铸坯进行尺寸初始处理，通过所述尺寸测量装置进行初始处理后的所述连铸坯尺寸采集，得到初始尺寸采集结果；尺寸比对单元，所述尺寸比对单元用于通过尺寸处理标准值进行所述初始尺寸采集结果的尺寸比对，基于尺寸比对结果生成优化尺寸控制结果；尺寸优化单元，所述尺寸优化单元用于通过所述优化尺寸控制结果进行后续尺寸处理的控制优化。
42.进一步的，所述系统包括：约束值获得单元，所述约束值获得单元用于获得质量约束值；优化区间获得单元，所述优化区间获得单元用于通过所述质量约束值进行质量管理的优化区间评价，生成保留优化区间；生产拉速优化单元，所述生产拉速优化单元用于通过所述保留优化区间进行生产拉速参数优化，基于优化后的生产拉速进行后续生产。
43.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，前述图1实施例一中的一种基于连铸工艺流程的质量检测方法和具体实例同样适用于本实施例的一种基于连铸工艺流程的质量检测系统，通过前述对一种基于连铸工艺流程的质量检测方法的详细描述，本领域技术人员可以清楚的知道本实施例中一种基于连铸工艺流程的质量检测系统，所以为了说明书的简洁，在此不再详述。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
44.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：

1.一种基于连铸工艺流程的质量检测方法，其特征在于，所述方法应用于控制反馈系统，所述控制反馈系统与图像采集装置、尺寸测量装置、对角定位装置、内部缺陷检测装置通信连接，所述方法包括：通过所述内部缺陷检测装置进行连铸坯内部缺陷检测，得到内部缺陷检测数据；通过所述内部缺陷检测数据进行所述连铸坯的质量评价；当所述连铸坯质量评价通过时，则通过所述图像采集装置进行所述连铸坯的表面图像采集，得到图像采集集合；通过所述对角定位装置进行所述连铸坯定位后，通过所述图像采集集合进行缺陷特征识别定位，得到缺陷集合，通过所述缺陷集合生成第一质量评价参数；基于所述尺寸测量装置进行所述连铸坯的缺陷集合尺寸测定，生成缺陷影响尺寸；根据所述缺陷影响尺寸和标准控制尺寸生成第二质量评价参数；通过所述第一质量评价参数和所述第二质量评价参数进行所述连铸坯的质量管理。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述通过所述对角定位装置进行所述连铸坯定位后，还包括：基于所述对角定位装置确定定位中心点；依据所述定位中心点构建三维直角坐标系；基于所述三维直角坐标系进行所述图像采集集合的坐标标识，并基于坐标标识结果获得缺陷特征的识别定位坐标；基于所述识别定位坐标进行所述缺陷集合尺寸测定前的定位。3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：当所述连铸坯质量评价通过时，则将所述内部缺陷检测数据进行累计统计，得到累计统计数据；设定同类缺陷预定频率约束参数；判断所述累计统计数据中同类缺陷是否满足所述同类缺陷预定频率约束参数；当所述累计统计数据中存在同类缺陷满足所述同类缺陷预定频率约束参数时，则获得对应缺陷集合；基于所述对应缺陷集合生成反馈控制参数，通过所述反馈控制参数进行反馈控制优化。4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：设定缺陷种类评价频次约束参数；判断所述累计统计数据中满足缺陷种类设定值的出现频次是否满足所述缺陷种类评价频次约束参数；当所述累计统计数据中满足缺陷种类设定值的出现频次满足所述缺陷种类评价频次约束参数时，则进行满足频次对应的累计统计数据的缺陷共性影响参数提取；基于缺陷共性影响参数提取结果生成所述反馈控制参数，并通过所述反馈控制参数进行反馈控制优化。5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：获得满足频次对应的累计统计数据中缺陷影响参数集合；对所述缺陷影响参数集合进行出现频次的顺序排序，得到顺序排序结果；
将所述顺序排序结果中的第一影响参数和第二影响参数作为所述缺陷共性影响参数提取结果。6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：对所述连铸坯进行尺寸初始处理，通过所述尺寸测量装置进行初始处理后的所述连铸坯尺寸采集，得到初始尺寸采集结果；通过尺寸处理标准值进行所述初始尺寸采集结果的尺寸比对，基于尺寸比对结果生成优化尺寸控制结果；通过所述优化尺寸控制结果进行后续尺寸处理的控制优化。7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：获得质量约束值；通过所述质量约束值进行质量管理的优化区间评价，生成保留优化区间；通过所述保留优化区间进行生产拉速参数优化，基于优化后的生产拉速进行后续生产。8.一种基于连铸工艺流程的质量检测系统，其特征在于，所述系统包括：内部缺陷检测模块，所述内部缺陷检测模块用于通过内部缺陷检测装置进行连铸坯内部缺陷检测，得到内部缺陷检测数据；质量评价模块，所述质量评价模块用于通过所述内部缺陷检测数据进行所述连铸坯的质量评价；图像采集模块，所述图像采集模块用于当所述连铸坯质量评价通过时，则通过图像采集装置进行所述连铸坯的表面图像采集，得到图像采集集合；第一质量评价模块，所述第一质量评价模块用于通过对角定位装置进行所述连铸坯定位后，通过所述图像采集集合进行缺陷特征识别定位，得到缺陷集合，通过所述缺陷集合生成第一质量评价参数；影响尺寸测定模块，所述影响尺寸测定模块用于基于尺寸测量装置进行所述连铸坯的缺陷集合尺寸测定，生成缺陷影响尺寸；第二质量评价模块，所述第二质量评价模块用于根据所述缺陷影响尺寸和标准控制尺寸生成第二质量评价参数；质量管理模块，所述质量管理模块用于通过所述第一质量评价参数和所述第二质量评价参数进行所述连铸坯的质量管理。

技术总结

本申请公开了一种基于连铸工艺流程的质量检测方法及系统，属于人工智能领域，所述方法包括：通过内部缺陷检测装置检测连铸坯内部缺陷，得到内部缺陷检测数据，对连铸坯进行质量评价，质量评价通过时，则采集连铸坯的表面图像，得到图像采集集合，在进行连铸坯定位后，通过图像采集集合进行缺陷特征识别定位，得到缺陷集合，生成第一质量评价参数，根据缺陷影响尺寸和标准控制尺寸生成第二质量评价参数，通过第一质量评价参数和第二质量评价参数进行连铸坯的质量管理。解决了现有技术中存在对连铸产品质量检测准确率低，连铸坯的质量无法保证的技术问题。达到了提高连铸工艺流程检测质量，进而提高连铸坯质量的技术效果。进而提高连铸坯质量的技术效果。进而提高连铸坯质量的技术效果。