新品打样试⽣产流程数显计数器
第⼀章总则
第1条.⽬的：
为有效管理、整合客户需求及公司产品质量要求，健全新产品研发试制程序，确保流程的有效及产品质量⽔平，特制定本规范。第2条.范围：红外线烘干
公司所有新产品试制管理⼯作均依据本规范执⾏。
第3条.职责
荧光增白剂ob3.1、品质部负责对产品试制的整个过程进⾏质量监控和检查及流程是否正规验证。
3.2、研发部负责新产品试制的所有技术资料、图纸的准备、样品的确认验证及对加⼯⼈员的指导⼯作。 3.3、⽣产部负责组织加⼯⼈员按照研发的技术要求，完成新产品试制的加⼯⼯作。
第4条.试制分类
新产品正式投⼊批量⽣产前，试制⼀般分为样品试制和⼩批试制两个阶段。
1、样品试制：样品试制是指根据设计图纸、BOM、⼯艺⽂件和少数必要的⼯具，由试制⼈员试制出⼀件或数⼗件样品，按要求进⾏试验，以考验产品结构、性能和设计图是否存在差异，考核图纸和设计⽂件的质量。
2、⼩批试制：⼩批试制是在样品试制通过客户或本公司确定的基础上进⾏的，其主要⽬的是考核产品⼯艺性，验证全部⼯艺⽂件和⼯艺装备，并进⼀步校正和审验设计图纸、BOM等相关⽂件。此阶段以研发为主进⾏，由⼯艺⼈员负责技术⽂件和⼯具设计及流程确定，试制⼯作转移到⽣产车间进⾏。
第⼆章样品试制控制
第5条.样品试制⼯作程序控制
1、研发部将经过最终确认的样件试制图纸及BOM分发给⽣产车间。
2、研发部将样品所需材料填写《采购申请单》汇总交采购采购或委外加⼯。
3、⼯艺、⽣产部负责样件的试做。
4、品质部、研发部负责对样件的验收确认⼯作。
第6条.试制过程中，图纸和技术资料的更改需经过严格的审批后⽅可执⾏，并更新相关⽂件。第7条.研发部负责包装规范的编制和相关图纸的设计。
第8条.⼯艺和⽣产在样件完成之后，需进⾏试装运⾏情况调查，然后编制《新产品试制记录表》。
第9条.研发部根据需要按规定进⾏图纸和技术资料的修改。
流程说明：
1、研发准备好相应的试⽣产⽂件，包括：BOM、图纸、说明书等相关⽂件，下发相关部门，⽂件需有部门负责⼈签字，加盖试⽣产⽂件章。
A、客户提供BOM，我司负责采购⽣产：研发需将BOM转换成我司BOM格式，物料号等信息需对应我司内容。 B、加⼯型试，客户提供物料，不进⼊我司系统⽅式：客户提供的BOM由研发进⾏接收，研发存档，加盖客户提供章后下发相关部门。
2、研发将样品BOM上传系统，对没有使⽤过的物料需进⾏编号，明确料号、名称、型号、参数、品牌等重要信息，供应商、价格、仓位等信息等物料确认后由相关板块负责⼈完善。
3、研发发布样品制作信息，信息内容包含：样品数量、物料到位⽇期，并通知计划进⾏安排。
4、计划接收信息后，通知仓库、采购进⾏物料核对，仓库依据系统BOM核对所需物料，确定是否需要采购。注：仓库统计现有物料的缺货情况，采购直接统计新物料的采购情况，统计完成后由采购负责落实下单采购。
5、采购下单后，对新物料采购分两种情况：A、对供应商索要样品的⽅式进⾏，采⽤该⽅法的物料⽆需⼊库操作，仓库收到样品后直接交给采购。采购收到样品后交研发进⾏确认，研发确认合格后在物料外包装上填上相应物料编码，⽅便做样，样品需及时保存。如确认样品不合格，需及时通知采购重新采购；
B、新物料只能以批量采购的⽅式进⾏的，采购先索要样品，交研发确认合格后，交品质进⾏封样，采购发起新品确认流程。批量物料到位后按正常流程进⾏检验、⼊库等操作。
6、计划确认所有物料到位后，通知研发可以进⾏样品⽣产。
7、研发收到物料到位信息后，通知仓库进⾏备料。仓库备料完成后交研发进⾏确认，研发确认合格后将所有物料整理交给⽣产试制样品。故障检测
8、⽣产收到样品制作信息后，需及时协助研发派⼈⽣产。
9、第⼀次样品试制时研发需全程进⾏跟踪验证，全程指导⽣产员⼯操作⽅法及标准，样品制作完成进⾏确认。试制过程中研发需将试制过程中发现的问题进⾏汇总，对问题点进⾏改善。
10、样品制作完成后，研发确认⽆误后再交品质部进⾏确认。如新品功能⽆法检测的，品质部需核对相关资料图纸进⾏外观确认。
11、品质确认⽆误后再将样品交研发，研发将样品交客户进⾏确认。
第三章⼩批试制控制
第10条.仓库负责统计⼩批试制所需的物料，上报采购部。
第11条.采购部负责对上报的所需物料进⾏采购和外协加⼯。
第12条.⼩批试制开始前，由研发部组织召开试制会议，参加部门由研发部、⼯艺、品质部、⽣产部、采购部，明确试制技术、质量、⼯艺过程的要点。
第13条.⼩批试制中，公司⼀律采⽤《新产品试⽣产记录表》跟踪并解决⽣产过程中存在的技术质量问题。
第14条.⼩批试制完成后，研发部组织相关部门对该新产品进⾏产品定型会议，评审新产品的设计性能符合性、功能完备性、⼯艺可⾏性、安全可靠性、维修⽅便性等，并编制《设计/ 研发新产品确认报告》。
第15条.研发部负责对设计图纸的收集和整理，并下发最终版本⽂件。
第16条.在⼩批试制结束后，⼯艺编制过程作业指导书，所有对操作负有直接责任的操作⼈员应配易理解、可操作的作业指导书，以有效指导操作进⾏控制。
流程说明：
1、计划收到⼩批⽣产消息，来源可以分为:a、客户订单 b、公司内部提出需⼩批试制。
2、计划通知仓库进⾏物料统计，仓库针对订单数量按系统BOM进⾏物料核对，并编制物料需求计划表。基础桩
3、仓库将物料需求计划表发采购确认，采购确认⽆误后下单采购，并及时跟踪物料到位情况。
4、仓库针对物料需求表统计物料到位情况，并按采购订单进⾏物料⼊库操作，对没有按时到位的物料及时通知采购处理。
5、计划确认所有物料到位后，落实⽣产安排。
6、⼩批试制前，研发需组织各部门召开相应的试⽣产评审会议，明确⽣产⼯艺要求及相关注意事项。
7、⼩批试制中，⼯艺必须全程进⾏现场跟踪及指导，明确流程及各岗位的相关的⼯艺要求及⽣产设备的参数设定，为后续编制⼯艺⽂件提供基础。试制过程中需全程记录⽣产中的问题，并编制《试⽣产报告》。
8、试制完成后，研发需再组织各部门进⾏试⽣产总结报告，评审新品所有的性能、⼯艺、可靠性、可⽣产性等是否满⾜要求，并对试⽣产中出现的问题进⾏改善。
9、研发针对试⽣产⽂件进⾏更改，下发最终的⽣产⽂件。
10、⼯艺部编制所有的⼯艺流程图、⼯艺⽂件（各岗位指导书）、各设备的参数设定。
11、采购完善系统的新产品档案信息；仓库完善系统新物料的仓储档案信息；漏缝板生产线
12、品质部完善抽样检验指导书、新物料的检验指导书及成品封样事宜；
第四章批量⽣产
第17条.在批量⽣产过程中，品质部依据批量⽣产管控⽂件进⾏必要的检验和控制。
第18条.相关部门对客户反馈的问题、产品过程发⽣的问题进⾏追踪和评价，进⼊下⼀个质量策划循环，已达到持续改进的⽬的。
第五章附则
第19条.本规范有研发部负责解释和修改。
第20条.本规范经审批通过后，⾃发布之⽇起执⾏。附表：
《物料需求计划表》
《新产品试制记录表》
《新产品试⽣产记录表》
新品⼩批试制流程图
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