一种双轴近距型挤压油缸的制作方法

1.本实用新型涉及压铸模具技术领域，尤其是一种双轴近距型挤压油缸。

背景技术：

2.在压铸行业中，挤压油缸多使用在模具内部空间相对狭小的位置，当在压铸过程中需要对相近的多点位进行挤压时，一般使用单腔多轴油缸进行挤压，由于需在与两活塞杆配合的油缸压盖内孔内分别设置密封槽，使得两个挤压点之间的中心距离不可小于安装密封圈所需的间距，但当两个(或多个)挤压点位置极度接近时，现有的单腔多轴油缸则难以满足要求。

技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是：为了克服现有技术中之不足，本实用新型提供一种双轴近距型挤压油缸，以满足压铸过程中对极度相近挤压点进行挤压的使用要求。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种双轴近距型挤压油缸，包括缸体、与缸体内腔滑动配合的活塞以及固定在缸体端面的压盖，缸体内腔两端的周壁上分别开设有前油口和后油口，所述的活塞上连接有同直径的两根相互平行的活塞杆，两根活塞杆相对于缸体轴线对称且伸出端分别与压盖内孔滑动配合，与压盖内孔相配合的所述活塞杆外周嵌入安装有密封圈，两根活塞杆之间的最小中心距为所述活塞杆直径+5mm、最大中心距为所述活塞杆直径的二倍。
5.为防止运行过程中密封圈移出压盖脱落，所述的密封圈外侧面与压盖外端面之间的距离大于活塞行程。
6.本实用新型的有益效果是：本实用新型将常规嵌设在压盖内孔内的密封圈改为嵌设在活塞杆的外周面上，由此缩小了两活塞杆之间由于安装密封圈所留的距离，从而使得两根活塞杆外周面之间的距离最小可达5mm，达到了压铸过程中对极度相近挤压点进行挤压的使用要求。
附图说明
7.下面结合附图和实施方式对本实用新型进一步说明。
8.图1是本实用新型的结构示意图。
9.图中：1.缸体，2.活塞，3.压盖，4.前油口，5.后油口，6.活塞杆，7.密封圈。
具体实施方式
10.现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
11.如图1所示的一种双轴近距型挤压油缸，包括缸体1、与缸体1内腔滑动配合的活塞2以及固定在缸体1端面的压盖3，缸体1内腔两端的周壁上分别开设有前油口4和后油口5。
12.所述的活塞2上连接有同直径的两根相互平行的活塞杆6，两根活塞杆6相对于缸体1轴线对称且伸出端分别与压盖3内孔滑动配合，与压盖3内孔相配合的所述活塞杆6外周嵌入安装有密封圈7，所述的密封圈7外侧面与压盖3外端面之间的距离大于活塞2行程。
13.两根活塞杆6之间的最小中心距为所述活塞杆6直径+5mm、最大中心距为所述活塞杆6直径的二倍。
14.本实用新型将常规嵌设在压盖3内孔内的密封圈7改为嵌设在活塞杆6的外周面上，由此缩小了两活塞杆6之间由于安装密封圈7所留的距离，从而使得两根活塞杆6外周面之间的距离最小可达5mm，达到了压铸过程中对极度相近挤压点进行挤压的使用要求。
15.以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

技术特征：

1.一种双轴近距型挤压油缸，包括缸体(1)、与缸体(1)内腔滑动配合的活塞(2)以及固定在缸体(1)端面的压盖(3)，缸体(1)内腔两端的周壁上分别开设有前油口(4)和后油口(5)，其特征是：所述的活塞(2)上连接有同直径的两根相互平行的活塞杆(6)，两根活塞杆(6)相对于缸体(1)轴线对称且伸出端分别与压盖(3)内孔滑动配合，与压盖(3)内孔相配合的所述活塞杆(6)外周嵌入安装有密封圈(7)，两根活塞杆(6)之间的最小中心距为所述活塞杆(6)直径+5mm、最大中心距为所述活塞杆(6)直径的二倍。2.如权利要求1所述的双轴近距型挤压油缸，其特征是：所述的密封圈(7)外侧面与压盖(3)外端面之间的距离大于活塞(2)行程。

技术总结

本实用新型涉及一种双轴近距型挤压油缸，包括缸体、与缸体内腔滑动配合的活塞以及固定在缸体端面的压盖，缸体内腔两端的周壁上分别开设有前油口和后油口，所述的活塞上连接有同直径的两根相互平行的活塞杆，两根活塞杆相对于缸体轴线对称且伸出端分别与压盖内孔滑动配合，与压盖内孔相配合的所述活塞杆外周嵌入安装有密封圈，两根活塞杆之间的最小中心距为所述活塞杆直径+5mm、最大中心距为所述活塞杆直径的二倍。本实用新型将常规嵌设在压盖内孔内的密封圈改为嵌设在活塞杆的外周面上，由此缩小了两活塞杆之间由于安装密封圈所留的距离，从而使得两根活塞杆外周面之间的距离最小可达5mm，达到了压铸过程中对极度相近挤压点进行挤压的使用要求。进行挤压的使用要求。进行挤压的使用要求。