220v稳压器技术梳棉机后部结构和⼯艺的发展（上） 梳棉机台时产量从原来的5kg/h发展到现在的120kg/h，产品基本框架没有发⽣⼤的变化，仍是由锡林、道夫、刺辊等组成，给棉罗拉、给棉板、活动盖板等元件的基本功能也没有发⽣变化。但梳棉机在具体结构⽅⾯发⽣了⾮常⼤的改变：从传统⽅式喂棉到最近⼏年流⾏的顺向喂棉，从单刺辊到多刺辊，从锡林周围没有固定盖板到增加前后固定盖板以及棉⽹清洁器，从幅宽1000mm到1200mm、1500mm，结构的变化使得梳棉机的产量和使⽤效果发⽣了巨⼤的改变。本⽂归纳总结了不同形式梳棉机后部喂⼊和刺辊部分的结构及其优缺点，结合使⽤过程中出现的问题及应对办法，提⾼棉纺企业对后部⼯艺的关注度，为棉纺企业梳棉机后部⼯艺调整提供⼀点思路。 ⼀、⼋⼗年代到九⼗年代国内外梳棉机的后部结构和⼯艺特点
1.1 A186系列、FA201的后部结构和⼯艺特点
喂棉罗拉直径：70mm，加压⽅式；罗拉两端加压，加压量3.8-5.4kg/cm。结构特点：罗拉为沟槽形式，加⼯⽅便；缺点：加⼯长纤维时易缠绕罗拉，同时挠度会发⽣变化。给棉板在罗拉的下⽅，即为传统逆向喂⼊⽅式。给棉板为调换件，可以根据不同的纤维长度使⽤不同的给棉板，见图1。
图1 A186系列、FA201梳棉机的后部结构
刺辊的主要作⽤是对棉层进⾏梳理并除去部分杂质、短绒。A186系列梳棉机利⽤⽓流、⽹眼板和刺辊离⼼⼒对纤维进⾏除杂和开松。除刺辊速度外，除尘⼑的安装⾓（即除尘⼑⼑背与机框⽔平⾯的夹⾓）和落杂区长度对落棉和除杂的影响最⼤。⽣产含杂较多且杂质较⼤的原料时，可以采取“低⼑⼤⾓度”⼯艺思路。使第⼀区多落、第⼆区多回收。在⽣产实际使⽤中，这种后部结构存在的常见问题是： ⼩漏底弧长、结构形式会影响到刺辊区的除杂；⼩漏底弧度变形后或隔距调整不当时，会造成⼩漏底糊塞，导致棉⽹清晰度不够，从⽽影响⽣条质量。
1.2 FA201B/FA231A梳棉机的后部结构和⼯艺特点
FA201B/FA231A梳棉机刺辊区下部开始增加预分梳板（见图2），对纤维进⾏预分梳。同时落棉的调节也变得相对可控。这种刺辊区结构虽不像现代梳棉机⼀样可以实现机外调整，但已实现了落棉的机上⾃动收集。但由于第⼆落杂区较短、三⾓⼩漏底⽆⽹眼，尘杂和短绒的排除作⽤相对有限，同时，刺辊回转所造成的⽓流不能得到有效的释放，造成给棉板上的棉层紊乱，后车肚落⽩，影响刺辊对棉层的分梳作⽤。同时由于主机⼚对刺辊区⽓流研究的不完全，在纺不同原料时，罗拉会出现缠绕现象，刺辊泄⽓罩吸⼝会出现短绒拥堵的情况。
透水混凝土施工工艺
图2 FA201B/FA231A梳棉机的后部结构
1.3 ⼋⼗年代初进⼝清梳联产品的后部结构和⼯艺特点
⼋⼗年代初，国内少部分企业开始引进进⼝清梳联产品。当时的进⼝清梳联主要是瑞⼠⽴达、德国特吕茨施勒尔、⽇本丰⽥的产品。其中梳棉机以DK2、DK715，C1/3，C4,C50/C51较多见。瑞⼠C4、C50/51采⽤给棉板在给棉罗拉上⾯的结构形式，即顺向喂棉结构，⽣产不同纺纱品种时，C51刺辊区也可以采⽤不同的配置，见图3、图4；⽽德国系列仍采⽤传统⽅式，DK715与国产FA201的区别在于具体加压结构不同（见图5），DK760刺辊区结构发⽣了很⼤变化（见图6），增加了可以在机外进⾏落棉调整的机构。
狐臭膏图3 C51刺辊区的双预分梳板配置
图4 C51刺辊区的单预分梳板配置
图5 DK715梳棉机的后部结构
图6 DK760梳棉机的后部结构
此时梳棉机给棉罗拉直径已经加⼤到100mm，罗拉直径的增⼤，较好解决了辊体变形的问题。刺辊直径以250mm为主。
这⼀阶段随着清梳联技术的发展，梳棉机后部结构最⼤的变化在于为适应⾃调匀整检测棉层厚度的需
要，给棉部分除完成正常的握持功能外，还要满⾜检测棉层厚度和控制喂棉量均匀性的⽬的，各种给棉检测机构应运⽽⽣。青岛纺机设计了FA231、FA203弹簧直接加压的给棉加压⽅式，使给棉罗拉根据棉层厚度的变化⽽沿罗拉座上的轨道上下移动，见图7。
t型槽铣刀图7 弹簧直接加压的给棉加压⽅式
建模仿真
1.4 九⼗年代初郑纺机清梳联产品的后部结构和⼯艺特点
郑纺机九⼗年代初开始与特吕茨勒合作开发清梳联⽤梳棉机，其第⼀代产品FA221系列即为DK760国产化产品。由于当时铝合⾦型材的发展不能尽如⼈意，因此，⼀些铝合⾦结构零件只能⽤钢板焊接结构代替。FA221B后部结构中采⽤给棉板加压⽅式，即给棉罗拉固定，给棉板随棉层厚度的变化⽽绕后部⽀点转动，给棉检测部分在给棉罗拉握持点前部，见图8。
图8 FA221B的后部结构
随着⼈们⽣活⽔平的提⾼，⼈们逐渐认识到刺辊区落棉、盖板花的清理以及车上飞花给⼯⼈劳动强度和⽣产环境带来的负⾯影响。刺辊区的落棉清除和落棉调整也成为梳棉机⽣产企业和纺织企业共同关
注的问题。因此，连续吸落棉系统以及简单的机外调整刺辊区落棉⽅法开始得到应⽤。如图6中给棉板下部的调节板就可以⽤来调整刺辊区的第⼀落杂区长度等。
1.4 意⼤利马佐⾥的C501梳棉机的后部结构和⼯艺特点
意⼤利马佐⾥C501梳棉机的刺辊直径是⾄今为⽌最⼤的，达到了350mm。由于刺辊直径的加⼤，使得刺辊周围吸⼝和分梳板的排列很从容。同时，刺辊区三个吸⼝的排列更充分发挥了刺辊区的除杂功能（见图9）。遗憾的是，国内进⼝C501梳棉机的企业较少，⽆法进⾏详细的调研和对⽐试验。
图9 C501梳棉机的后部结构
逆向喂棉形式最常发⽣的问题就是给棉罗拉的缠绕。即使采⽤滚花罗拉形式，缠绕的情况相对少些，但刺辊区短绒飞花却很常见。飞花的增加与刺辊区的⽓流有关，罗拉缠绕也与刺辊区的⽓流有关。国内较早对刺辊罩盖内⽓流运动进⾏系统研究的是梅⾃强先⽣[1]，他系统地测定了刺辊罩壳内的压⼒分布，分析了罩盖压⼒对落棉和除尘的影响[2]。沈天飞[3]分析了在刺辊罩壳上加吸尘罩对刺辊下落棉的影响，认为加吸尘罩盖具有排除短绒；降低车间含尘量；降低刺辊三⾓区及⼩漏底出⼝处的⽓压三个⽅⾯的作⽤。我们经过试验发现：造成刺辊区飞花的主要原因在于：
（1）⾼速刺辊打击棉层时，刺辊针布对纤维的冲击使棉层中的短绒飞出。
（2）刺辊上的纤维不能100%转移给锡林，有少量返花随着刺辊的⾼速旋转⽽飞出罩板区。
光学玻璃加工设备（3）锡林后下罩板隔距⼤⼩影响刺辊区飞花。隔距⼩，刺辊转移过来的⽓流和锡林回转产⽣的⽓流在此交汇时阻⼒较⼤，不利于刺辊⽓流的释放。
解决飞花的办法是在刺辊区增加吸⼝。吸⼝的位置和风量⼤⼩很关键，如果吸⼝位置不恰当或风量不合适，就会造成罗拉缠绕或吸⼝堵塞。该吸⼝风量250m3/h左右较为合适。图10，图11是两种不同形式的刺辊上罩吸⼝形式。由于此处的吸⼝是以排除短绒为主的，增加此吸⼝后，⽣条短绒也会随之降低。
⽣条短绒问题直接涉及到成纱⽑⽻、强⼒和强⼒不匀率等质量指标，⼀直是纺织企业较为关注的重点指标。为减少梳棉机短绒的产⽣，⼋⼗年代⽴达公司率先进⾏顺向给棉⽅式的研究（见图3，图4），⽬前顺向给棉结构已得到了⼴泛的应⽤。但由于⼈们认识能⼒的局限，作为突破传统的⼀种结构，顺向给棉在⾛向成熟的过程中，也遇到过这样那样的问题。
在实际⽣产中，⽴达公司C51型梳棉机曾遇到后车肚落棉少、除杂效率低等问题，导致⽣条棉结杂质较⾼，影响成纱质量。
1.5 C51梳棉机
曾有客户针对C51梳棉机后部刺辊区除杂不好的问题，将除尘⼑反装，其原理在于增加了两个落杂区的长度，如图12所⽰。据相关资料介绍，更改后棉结总数由61粒/克减少到 44粒/克，重量短绒率(≤16
mm)由17.48%减少到15.57%[4]。
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