一、采收—贮藏-清理除杂
1 采收
2 贮藏
油茶果采收回来后，需要堆放5—6天，以促进油茶果熟后果壳开裂，能提高油茶果的含油率。然后把油茶果摊到晒坪上，经常翻动再将油茶籽晒到种仁和种壳分离后，油茶籽晒后，用手抓起来摇晃,能发出清脆的响声，说明油茶籽基本晒干,可以收藏室内，以备榨油。
单相整流桥油茶籽的贮藏特性：1、容易发热生霉,脂肪易氧化发热，蛋白质易吸湿发霉变质。2、不耐高温，易发生油料出现走油现象.3、安全水分低，油料的安全水分=油料中非脂肪部分*15％,油茶籽的安全水分为8％. 4、组织柔软容易破损，脂肪密度小,占据面积大。5、吸湿性强，容易软化。6孔隙度小，堆内湿热，不易散发。
油茶籽的贮藏方法: 1、干燥降水,含水量为8％及以下的油茶籽可贮藏60-90天，含水量为10%
的油茶籽可存放40天,含水量在12％以上的,必须干燥后贮存。2、低温入库，堆垛内温度控制在25度以下。3、合理堆放，散装不超过1米高,袋装不超过6包高度，且堆成通风垛。4、及时通风,经常翻动垛表面,以散发湿热。5、加强巡查。 3 清理除杂
清理除杂的目的:提高出油率；提高茶油质量和饼粕的利用价值;提高设备处理能力；减少设备磨损程度；增大设备处理量。方法有：风选，筛选等方法。
油料的清理工艺要求：净油茶籽最大含杂量小于0.2％,使用26—28孔/25。4毫米筛检验（孔径为0。7mm左右）；边角料含油茶籽量小于0。5%。
剥壳—蒸炒—压榨制油-毛油除杂过滤
电视机天线制作该工艺的关键技术为：
A、剥壳的水分，壳仁的比例.
B、蒸炒的温度、投籽量、炒籽的时间。
C、入榨的温度，籽的生熟度，茶饼的厚度。
1 剥壳
剥壳及仁壳分离的要求是：破壳率高，不漏籽,粉末度小；仁中含壳率在5%-10％之间，使用10目/英寸检验筛检验（孔径为2mm)；壳中含仁率不超过0.5％（手捡法检查）,如有整籽,按剥壳后计入.
剥壳方法：撞击法(撞击式剥壳机）.采用油茶籽剥壳机剥壳。
要求:１、油茶籽的水分控制在12％-18.5％之间，剥壳后的整仁率在99%以上.当油茶籽料的水分含量为１０%－２２％时,油茶仁能保持坚韧而富有弹性，不容易破碎，壳与仁之间间隙为１－３ｍｍ，便于破壳.２、壳仁比例。在榨料中含有１０％－１５％的残余含壳量。原因是蒸炒是起透气传热作用;压榨取油时起毛细孔作用。
2 蒸炒
使料胚由生胚转换成熟胚的过程为蒸炒。 主要作用是：让油脂充分地制取出来;降低取油的动力消耗；调整料胚结构适应入榨要求；便于制取品质更好的油脂。
方法：采用加热炒胚的方法。目的是升温去水，使料胚达到入榨前合适的低水分及足够高的温度,以满足适宜的榨料结构性能.制作音箱
工艺要点：此环节为整个压榨过程的核心环节。炒籽的生熟度直接影响压榨油的品质及压榨的效率。１、温度的控制。２、投籽量的多少。３、炒籽的时间的长短.
工艺流程和方法：蒸炒锅温度达到150度以上投第一锅籽，保持锅内温度在１４０－１５０度之间。每锅投籽１５０ｋｇ左右，共炒５０分钟左右.炒出的料胚颗粒表面呈谷黄，内外生熟均匀。配合压榨速度，以一台榨油机150kg/时来计算，控制进籽的速度，避免熟籽无法及时榨完.每锅籽做好温度、时间的记录,便于准确的计算炒籽的时间。 3 压榨制油
压榨取油的要点：1、进料的温度 2、料的水分。即籽的生熟度。 3、流油毛细管的长度越短越好。
油茶籽中蛋白质含量低，油路通畅,在较小的压力下即可出油，且压榨后的茶饼中残油较低，但油茶籽中富含淀粉25%、皂素（8％—16%）等胶黏性物质，在压榨时易出现出油段靠前、不吃料、榨膛抱死等问题。
工艺要点:压榨时要求熟料入榨温度为120度左右，入榨水分在2%以下，榨机转速为28转/分，出饼厚度为1。5-1。8mm。如果熟料水分过低，料温过高，则出饼处冒烟，榨机吃料少,出油也少。如果入榨熟料水分过高,则条排部分出油不旺，有油从放料口流出,榨机因吃料少而难以下料。
4 毛油除杂(毛油过滤）
分离出毛油中的不溶性机械杂质。公司使用板框式过滤机。板框式过滤机的一个操作周期是由装合、过滤、卸载、和清洗滤布四个阶段组成。
操作方法：每次抽油5cm以下，以出油口刚连续出油，泵声音出现变化为止,关抽油泵及阀门，开压缩空气阀门1/3，出油适中，不宜过大，避免把含渣油直接吹出。以出油为金黄为准。每次约吹20分钟。等出油口不连续出油,关压缩空气阀，开抽油泵及阀，再次抽
油。如此反复，一直到抽油困难,关泵时出现倒退的情况时，停止抽油,一直吹干，约吹5-8小时，然后放松滤板压紧器，清除滤渣,洗净滤布，重新装合，继续生产.最佳过滤温度在35～40度之间。滤出的油泥可掺入油料中进行复榨，以回收油脂。
一次榨油过滤完毕后,打入毛油库，并做好记录。
三、精炼工艺流程：
毛油—碱炼脱酸—水洗—脱-脱臭—脱脂—精滤-成品油
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1 碱炼脱酸
由于油茶籽原油中胶质含量较少，酸价也不高，可将脱胶与脱酸合并为一道工序，仅需进行碱炼,公司采用湿法碱炼法。即碱量中和反应后添加一定量的软水,冲淡过剩碱液，使皂脚吸水提高沉降速度或使皂脚稀释溶解呈皂浆而有利于油—皂分离。
工艺流程： 毛油-碱液中和—静止沉淀—脱酸油
关键控制点：中和是该工艺的核心。
技术要点:a.增大碱液与游离脂肪酸的接触面积,缩短碱液与中性油的面积,降低中性油的损耗。
b.调节碱滴在毛油中的下降速度，控制皂胶膜结构，避免生成厚的皂胶态离子膜，并使该膜易于絮凝.
影响碱炼的因素：碱液浓度
加碱量
操作温度、时间
1、进油。进油4。5—4.8吨左右.
2、打开搅拌，控制速度在60—70r/min，30分钟后测定毛油酸价，根据酸价计算出加碱量和加水量。
总碱量（kg)=理论碱量（kg）+超量碱（kg）
理论碱量（kg）=0。000713＊毛油质量（kg）＊毛油酸价（mgKOH/g油）
超量碱（kg）=（0.1~0。25）%*油量
烧碱溶液质量=总用碱量/0.1267
实际加水量（kg）=总用碱量/0。1267—总用碱量
盐水：盐量=油量＊（3‰~5‰）
水量=油量＊（5％~15%）电磁大锅灶
3、中和。理论碱由毛油酸价确定，超碱量按油重的0。10％~0.25%添加碱液浓度一般在16—24Bế.搅拌速度为60～70r/min，温度为42～48度，全部碱液在5～10分钟内连续加完,搅拌至油皂明显分离时(10～20min）,降低搅拌速度为30r/min左右，通过加热装置以每分钟1度的速度加热油脂，促进皂粒絮凝，終温控制在60～70度。
4、压水.中和结束后添加软水称为压水,添加量为油量的5%~15％,把3‰~5‰的盐和水配成饱和溶液。添加的水温和油温相同，搅拌速度为30r/min，添加水后，立即停止搅拌，静止沉淀。
5、静置分离。油皂分离的沉降时间一般为6~8小时，可适当延长时间。沉降过程中药注意保温。
6、静置沉淀完成后，上层清油泵入水洗锅，皂脚泵人皂脚池.
2水洗
碱炼锅中的油经过静置沉淀后，需将上层清油泵入水洗锅中水洗以除净油中残存的皂粒等杂质，使油中残皂量符合工艺指标。
要点:洗涤水分布均匀，搅拌强度适中。
操作流程:1、进油，计量。
2、开启搅拌，油温升至80度。准备占油重5％~10％的水，并溶入占油重0。2%～0.
5%的无碘盐（第一次取上限，第二次取下限，第三次不加）。盐水温度加热到比油温高5～10度。放盐水喷洒，完毕后，关搅拌。静置沉淀1小时。1小时后，放废水。开启搅拌，第二次水洗.盐水放完后,静置1小时后，第三次水洗（不开搅拌)。
3、排放完废水。电压互感器接线
3 脱
利用对素具有较强吸附作用的活性白土，在一定条件下吸附油脂的素及其他杂质.
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