滚塑成型故障的成因及对策 | |
故障名称 | 成 因 及 对 策 |
粉料填充不良 | (1)模具设计不当。应修改模具设计,增加通道的宽深比,加大模具的转 角半径。 (2)粉料的干流性不良。应选用于流性合格和松密度适宜的粉料。 (3)粉料难熔或流动性能太差。应使用目数较高或熔体流动速率较高的 粉料 |
分型线处溢料太多 | (1)模具排气不良,模内压力较高,使半熔态树脂强制溢出分型线。应检 查排气孑l是否阻塞,并开设足够的排气孔。 so.csdn/api/v3/search?p=1&t=all&q= (2)分型面贴合不良。应重新配研分型面;均匀调整合模夹紧力;清理模 具接头,防止不紧密接触 |
制品表面气泡 | 识别腕带 (1)如果气泡主要产生在分型线上,表明模具分型面贴合不良及模具排气 不良。在冷却开始阶段,熔料内的空气形成局部真空孔,外部的空气从分型 面处进入熔料中,制品固化时形成气泡。应修磨模具分型面,调整模具夹紧 力,使分型面紧密贴合;模具型腔内必须设置足够的排气孔。 (2)成型原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度适宜的树脂。实验表 明,树脂的熔体流动速率与制品表面产生的气泡数有关。例如,两种熔体流动 速率不同的聚乙烯树脂,虽然产生的气泡大小相同,但是熔体流动速率较大的 树脂所产生的气泡数较少。一般应选用熔体流动速率为3—10g/10min的树脂。 此外,气泡的大小还与所用树脂及添加剂的粒度、形态和粒度分布有关。一 般粒度越大,气泡越大,气泡数越少。在选定树脂的粒度时,应根据制品的形 状而定,形状简单的塑件可采用颗粒较粗的树脂;形状复杂、表面有精细花纹 的塑件,可采用颗粒较细的树脂。通常采用200-900um粒度的粉料较为适 宜,最好为500um。粒度的分布范围最好窄一些,但应有一定比例的小粒度 粉料以保证大粒度粉料的流动,且用量不能太多,否则会引起粉料熔融时结 块。粉状树脂的颗粒形态以球体为佳,应尽量避免使用条状和片状颗粒。 (3)加工时间太短。气泡的大小与加工时间有关,加工时间越长,气泡越 小。适当延长加工时间及提高加工温度,有利于减少气泡。 (4)模具型腔表面有砂眼。应塞焊并磨光 · |
制品内表面粗糙 或有小气泡 | (1)加热炉温度偏低。应适当提高炉温或延长总加热周期。 (2)模具传热效率太差,树脂熔融不良。应采用较薄的模壁,增加传热效 率。也可采用导热系数较高的材料,如铝材、铜材等制作模具。 (3)树脂颗粒太粗。应换用颗粒较细的粉状树脂。一般,粒度在20-60目 之间为宜 |
制品壁厚不均匀 | 模具的旋转速比或速度控制不当。应适当调整模具的旋转速比和速度,以 获得均匀的覆盖厚度和适当的粉末轨迹。一般双轴旋转成型时,两轴的速比 不应为整数倍,这样可使每次旋转的螺旋物料流迹线互不重复。通常,副轴 与主轴的速比为3:10较为适宜。不过,速比的设定主要取决于制品的形状 和结构 |
制品翘曲变形 | (1)模具排气不良。应设置足够的排气孔。一般,薄壁制品每立方米模具容积应累计设置 10—13mm气孑L直径。同时,应及时检查气孔有无堵塞。 (2)模具冷却不良。在冷却期间继续旋转模具,并减少冷却周期初始阶段的冷却速度,适 当提高冷却介质的温度,先进行空气冷却,然后进行水冷。冷却过程的关键是不能急剧冷却, 骤冷不但会降低模具的寿命,而且制品容易产生内应力,降低了抗冲击性能和耐环境应力开 裂性,风冷和水冷的时间关系应根据制品的形状及环境温度来确定,通常风冷时间是水冷时 间的6—8倍。在冷却时,可通过芯轴施加气压。 (3)脱模剂用量太多。应适当减少。 (4)制品结构设计不合理。应在可能的情况下,尽量避免设计大而平的嵌板,制品的壁厚 也应尽量均匀。 (5)屏蔽板造成冷却不均。应在安装模具时除去屏蔽板 |
制品内表面变 | (1)加热炉温度太高,树脂过热分解。应适当降低炉温。一般加热炉温度根据树脂的熔体 流动速率和制品的大小,应控制在250—350℃范围内。由于提高加热温度会影响旋转部位轴 承的使用寿命,物料易分解,所以加热温度不宜太高。 (2)加热周期太长。应适当缩短。如果制品由于树脂过热分解产生变,可采用氮气等惰 性气体吹洗制品 |
制品韧性不良 | (1)制品壁太薄。应适当增加投料量。 (2)树脂选用不当。应使用密度较高的树脂。 (3)树脂熔融不良。应适当提高成型温度或延长加热周期,提高模具的传热速度,使树脂 充分熔融。一般对于低熔体流动速率的树脂,为了防止其分解,稍微欠熔融是可行的,但过分 欠熔融是不可取的。 (4)制品结构设计不合理。应在可能的情况下修改设计 |
制品抗冲击强度 | (1)树脂选用不当。应使用密度较低或熔体流动速率较低的树脂。树脂的密度对制品的 性能影响较大,密度高,制品的刚性大,但抗冲击性能差;密度低,制品的抗冲击强度高,但刚 性差,耐化学药品性和耐环境应力开裂性也差,而且成型脱模困难。因此,树脂的密度应适 中,一般滚塑成型时,树脂的密度为0,92—0.舛旷cm3为宜,熔体流动速率以3—lOg/lOmin 为宜。 (2)冷却速度太慢,使树脂密度增加。应适当加快冷却速度,但也不能太快。 (3)模具设计不当。应修改模具设计,消除小半径转角和狭窄通道。 (4)加热温度太高或加热周期太长,使树脂过热分解。应适当降低炉温或缩短加热周期。 (5)树脂熔融不良。应适当提高炉温或延长加热周期;最好采用较薄的模壁,提高传热效 率,使树脂充分熔融。 (6)着剂选用不当。应选用不影响冲击强度的着剂或着填充物,也可使用着性能 好的染树脂或配人其他树脂 |
制品粘附模具 | (1)脱模剂用量不足或选用不当。应适当增加脱模剂的用量或换用热稳定性能较好的脱 模剂。 (2)分型面设置不当,制品取出时有阻碍。应将模具的分型面设置在模壁的凹槽处或锥度 的端部。 (3)模具排气不良,模内压力使半熔态树脂强行通过分型面,导致粘模。应设置足够的气 孔。一般薄壁制品每立方米模具型腔容积应累计设置气孔直径lo—13mm。 (4)模具型腔表面太粗糙或有砂眼。应抛光型腔表面或塞焊砂眼并修磨光滑。 (5)模具型腔内积留了一层树脂的分解焦化物。应定期清理模具 |
加热周期太长 | (1)模壁太厚,传热效率太差。应采用较薄的模壁,提高传热速度,或采用导热系数较高的 材料制作模具。 (2)加热效率太低。应在加热时适当增加模具周围空气的流动。 (3)加热炉温度太低。应适当提高。并注意控温仪表是否校准。 (4)粉料粒径太粗。应使用目数较高的粉料 |
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