笔电前盖板的贴膜工艺的制作方法

1.本发明涉及笔电前盖板的贴膜技术领域，具体为一种笔电前盖板的贴膜工艺。

背景技术：

2.小型的笔记本(笔电)目前的前盖板的贴膜一般采用的是先在基板上镀一层保护油墨，然后在保护油墨上进行真空贴膜并进行固化。由于真空贴膜时，由于油墨直接印刷在盖板上的，容易起皮，造成在真空贴膜不良。

技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种笔电前盖板的贴膜工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
5.笔电前盖板的贴膜工艺，包括如下步骤：
6.1)在设定规格的前pc板上用油墨印刷机连续丝印3层白油墨底盖，在白油墨底盖上再丝印一层黑油墨底盖；
7.2)在黑油墨底盖上部喷涂或者辊涂一层粘合剂形成油墨底盖备用；
8.3)用复合板转印光板，转印后淋涂底涂液形成底涂液层；
9.4)将前pc板一端和具有底涂液层一端采用三工位转印机用粘结剂贴合；
10.5)贴合后转印ag纹理，ag纹理形成后丝印定位线；
11.6)选用设定规格的后pc板，在后pc板一侧涂刷一层光胶层，在光胶层上涂刷一层后油墨层；然后将后pc板的另一面与复合板粘结。
12.进一步地，所述pc板选用0.04mm规格。
13.进一步地，所述白油墨底盖和黑油墨底盖的厚度为5-8μm。
14.进一步地，所述底涂液层的厚度为6-10μm。
15.进一步地，所述前pc板与具有底涂液层一端采用纹理胶粘结；所述纹理胶的厚度为3-7μm。
16.进一步地，所述ag纹理的厚度为10-20μm。
17.进一步地，所述光胶层的厚度为8-12μm。
18.进一步地，所述后油墨层厚度为4-8μm。
19.进一步地，在步骤3)中，用复合板转印光板的步骤如下：
20.①
选用纹理模具，将纹理模具进行固定，在模具内涂刷一层转印胶水；涂刷完毕后将光板放在转印胶水并在辊轴下对光板进行辊压；
21.②
辊压后放在紫外线下利用uv胶在紫外线照射下进行固化来复制纹理结构，然后从模具中取出。
22.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
23.本技术中，采用0.04mmpc丝印3白+1黑+粘合剂，也就是用油墨印刷机连续丝印3层
白油墨底盖，在白油墨底盖上再丝印一层黑油墨底盖，一或两次白盖不住底黑，三次白能有效解决异问题，粘合剂能解决胶水与油墨附着问题，同时由于采用多次丝印白油墨可以解决起皮的问题，
24.转印光板是为了解决高温气泡问题，淋涂后的底涂液在产品上不能全干(半干状态)，而底涂液是为了解决亚克力无法与后面ag粘合问题。
25.贴合胶水不能用uv贴合胶，因为uv贴合胶抗不住老化，也不能选用oca胶水，因为oca胶硬度不够，所以选用纹理胶进行贴合。
附图说明
26.图1为本发明的笔电前盖板的贴膜工艺流程图。
具体实施方式
27.以下结合实施例对本发明进行详细的描述。
28.实施例1：如图1所示，笔电前盖板的贴膜工艺，包括如下步骤：
29.1)在设定规格的前pc板上用油墨印刷机连续丝印3层白油墨底盖，在白油墨底盖上再丝印一层黑油墨底盖，所述白油墨底盖和黑油墨底盖的厚度为5μm；
30.2)在黑油墨底盖上部喷涂或者辊涂一层粘合剂形成油墨底盖备用；所述底涂液层的厚度为6μm；
31.①
选用纹理模具，将纹理模具进行固定，在模具内涂刷一层转印胶水；涂刷完毕后将光板放在转印胶水并在辊轴下对光板进行辊压；
32.②
辊压后放在紫外线下利用uv胶在紫外线照射下进行固化来复制纹理结构，然后从模具中取出。
33.3)用复合板转印光板，转印后淋涂底涂液形成底涂液层；
34.4)将前pc板一端和具有底涂液层一端采用三工位转印机用粘结剂贴合；所述前pc板与具有底涂液层一端采用纹理胶粘结；所述纹理胶的厚度为3μm；
35.5)贴合后转印ag纹理，ag纹理形成后丝印定位线；所述ag纹理的厚度为10μm；
36.6)选用设定规格的后pc板，在后pc板一侧涂刷一层光胶层，在光胶层上涂刷一层后油墨层；然后将后pc板的另一面与复合板粘结。所述光胶层的厚度为8μm；所述后油墨层厚度为4μm。
37.通过高温测试无异、起皮问题。
38.实施例2：如图1所示，笔电前盖板的贴膜工艺，包括如下步骤：
39.1)在设定规格的前pc板上用油墨印刷机连续丝印3层白油墨底盖，在白油墨底盖上再丝印一层黑油墨底盖，所述白油墨底盖和黑油墨底盖的厚度为6μm；
40.2)在黑油墨底盖上部喷涂或者辊涂一层粘合剂形成油墨底盖备用；所述底涂液层的厚度为7μm；
41.①
选用纹理模具，将纹理模具进行固定，在模具内涂刷一层转印胶水；涂刷完毕后将光板放在转印胶水并在辊轴下对光板进行辊压；
42.②
辊压后放在紫外线下利用uv胶在紫外线照射下进行固化来复制纹理结构，然后从模具中取出。
43.3)用复合板转印光板，转印后淋涂底涂液形成底涂液层；
44.4)将前pc板一端和具有底涂液层一端采用三工位转印机用粘结剂贴合；所述前pc板与具有底涂液层一端采用纹理胶粘结；所述纹理胶的厚度为4μm；
45.5)贴合后转印ag纹理，ag纹理形成后丝印定位线；所述ag纹理的厚度为 12μm；
46.6)选用设定规格的后pc板，在后pc板一侧涂刷一层光胶层，在光胶层上涂刷一层后油墨层；然后将后pc板的另一面与复合板粘结。所述光胶层的厚度为9μm；所述后油墨层厚度为5μm。
47.通过高温测试无异、起皮问题。
48.实施例3：如图1所示，笔电前盖板的贴膜工艺，包括如下步骤：
49.1)在设定规格的前pc板上用油墨印刷机连续丝印3层白油墨底盖，在白油墨底盖上再丝印一层黑油墨底盖，所述白油墨底盖和黑油墨底盖的厚度为7μm；
50.2)在黑油墨底盖上部喷涂或者辊涂一层粘合剂形成油墨底盖备用；所述底涂液层的厚度为8μm；
51.①
选用纹理模具，将纹理模具进行固定，在模具内涂刷一层转印胶水；涂刷完毕后将光板放在转印胶水并在辊轴下对光板进行辊压；
52.②
辊压后放在紫外线下利用uv胶在紫外线照射下进行固化来复制纹理结构，然后从模具中取出。
53.3)用复合板转印光板，转印后淋涂底涂液形成底涂液层；
54.4)将前pc板一端和具有底涂液层一端采用三工位转印机用粘结剂贴合；所述前pc板与具有底涂液层一端采用纹理胶粘结；所述纹理胶的厚度为5μm；
55.5)贴合后转印ag纹理，ag纹理形成后丝印定位线；所述ag纹理的厚度为 14μm；
56.6)选用设定规格的后pc板，在后pc板一侧涂刷一层光胶层，在光胶层上涂刷一层后油墨层；然后将后pc板的另一面与复合板粘结。所述光胶层的厚度为10μm；所述后油墨层厚度为6μm。
57.通过高温测试无异、起皮问题。
58.实施例4：如图1所示，笔电前盖板的贴膜工艺，包括如下步骤：
59.1)在设定规格的前pc板上用油墨印刷机连续丝印3层白油墨底盖，在白油墨底盖上再丝印一层黑油墨底盖，所述白油墨底盖和黑油墨底盖的厚度为7μm；
60.2)在黑油墨底盖上部喷涂或者辊涂一层粘合剂形成油墨底盖备用；所述底涂液层的厚度为9μm；
61.①
选用纹理模具，将纹理模具进行固定，在模具内涂刷一层转印胶水；涂刷完毕后将光板放在转印胶水并在辊轴下对光板进行辊压；
62.②
辊压后放在紫外线下利用uv胶在紫外线照射下进行固化来复制纹理结构，然后从模具中取出。
63.3)用复合板转印光板，转印后淋涂底涂液形成底涂液层；
64.4)将前pc板一端和具有底涂液层一端采用三工位转印机用粘结剂贴合；所述前pc板与具有底涂液层一端采用纹理胶粘结；所述纹理胶的厚度为6μm；
65.5)贴合后转印ag纹理，ag纹理形成后丝印定位线；所述ag纹理的厚度为 16μm；
66.6)选用设定规格的后pc板，在后pc板一侧涂刷一层光胶层，在光胶层上涂刷一层
后油墨层；然后将后pc板的另一面与复合板粘结。所述光胶层的厚度为11μm；所述后油墨层厚度为7μm。
67.通过高温测试无异、起皮问题。
68.实施例5：如图1所示，笔电前盖板的贴膜工艺，包括如下步骤：
69.1)在设定规格的前pc板上用油墨印刷机连续丝印3层白油墨底盖，在白油墨底盖上再丝印一层黑油墨底盖，所述白油墨底盖和黑油墨底盖的厚度为8μm；
70.2)在黑油墨底盖上部喷涂或者辊涂一层粘合剂形成油墨底盖备用；所述底涂液层的厚度为10μm；
71.①
选用纹理模具，将纹理模具进行固定，在模具内涂刷一层转印胶水；涂刷完毕后将光板放在转印胶水并在辊轴下对光板进行辊压；
72.②
辊压后放在紫外线下利用uv胶在紫外线照射下进行固化来复制纹理结构，然后从模具中取出。
73.3)用复合板转印光板，转印后淋涂底涂液形成底涂液层；
74.4)将前pc板一端和具有底涂液层一端采用三工位转印机用粘结剂贴合；所述前pc板与具有底涂液层一端采用纹理胶粘结；所述纹理胶的厚度为7μm；
75.5)贴合后转印ag纹理，ag纹理形成后丝印定位线；所述ag纹理的厚度为 20μm；
76.6)选用设定规格的后pc板，在后pc板一侧涂刷一层光胶层，在光胶层上涂刷一层后油墨层；然后将后pc板的另一面与复合板粘结。所述光胶层的厚度为12μm；所述后油墨层厚度为8μm。
77.通过高温测试无异、起皮问题。
78.本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本发明的保护范围。

技术特征：

1.笔电前盖板的贴膜工艺，其特征在于，包括如下步骤：1)在设定规格的前pc板上用油墨印刷机连续丝印3层白油墨底盖，在白油墨底盖上再丝印一层黑油墨底盖；2)在黑油墨底盖上部喷涂或者辊涂一层粘合剂形成油墨底盖备用；3)用复合板转印光板，转印后淋涂底涂液形成底涂液层；4)将前pc板一端和具有底涂液层一端采用三工位转印机用粘结剂贴合；5)贴合后转印ag纹理，ag纹理形成后丝印定位线；6)选用设定规格的后pc板，在后pc板一侧涂刷一层光胶层，在光胶层上涂刷一层后油墨层；然后将后pc板的另一面与复合板粘结。2.根据权利要求1所述的笔电前盖板的贴膜工艺，其特征在于，所述pc板选用0.04mm规格。3.根据权利要求1所述的笔电前盖板的贴膜工艺，其特征在于，所述白油墨底盖和黑油墨底盖的厚度为5-8μm。4.根据权利要求1所述的笔电前盖板的贴膜工艺，其特征在于，所述底涂液层的厚度为6-10μm。5.根据权利要求1所述的笔电前盖板的贴膜工艺，其特征在于，所述前pc板与具有底涂液层一端采用纹理胶粘结；所述纹理胶的厚度为3-7μm。6.根据权利要求1所述的笔电前盖板的贴膜工艺，其特征在于，所述ag纹理的厚度为10-20μm。7.根据权利要求1所述的笔电前盖板的贴膜工艺，其特征在于，所述光胶层的厚度为8-12μm。8.根据权利要求1所述的笔电前盖板的贴膜工艺，其特征在于，所述后油墨层厚度为4-8μm。9.根据权利要求1所述的笔电前盖板的贴膜工艺，其特征在于，在步骤3)中，用复合板转印光板的步骤如下：
①
选用纹理模具，将纹理模具进行固定，在模具内涂刷一层转印胶水；涂刷完毕后将光板放在转印胶水并在辊轴下对光板进行辊压；
②
辊压后放在紫外线下利用uv胶在紫外线照射下进行固化来复制纹理结构，然后从模具中取出。

技术总结

本发明提供了一种笔电前盖板的贴膜工艺，包括如下步骤：1)在设定规格的前PC板上用油墨印刷机连续丝印3层白油墨底盖，在白油墨底盖上再丝印一层黑油墨底盖；2)在黑油墨底盖上部喷涂或者辊涂一层粘合剂形成油墨底盖备用；3)用复合板转印光板，转印后淋涂底涂液形成底涂液层；4)将前PC板一端和具有底涂液层一端采用三工位转印机用粘结剂贴合；5)贴合后转印AG纹理，AG纹理形成后丝印定位线；6)选用设定规格的后PC板，在后PC板一侧涂刷一层光胶层，在光胶层上涂刷一层后油墨层；然后将后PC板的另一面与复合板粘结。三次白能有效解决异问题，粘合剂能解决胶水与油墨附着问题，同时由于采用多次丝印白油墨可以解决起皮的问题。的问题。的问题。