1.工艺原理
在土石坝中采用碾压式沥青混凝土心墙防渗，代替其它型式的防渗结构，其施工方法类似于碾压混凝土施工，其主要环节：矿料加工、沥青混凝土拌和、运输、摊铺、碾压等，均采取全机械化作业。施工前进行室内、现场和生产性试验，取得各项施工工艺参数，以指导现场施工。施工中对全过程进行质量检测和控制，重点控制原材料质量；沥青混合料的拌和时间；沥青混合料的拌和、铺筑等过程的各种温度；沥青混合料的摊铺速度、碾压速度、碾压方式、碾压遍数等技术参数，确保沥青混凝土施工质量。施工后采用无损和钻孔的方式进行沥青混凝土施工质量的检测。整个施工过程从原材料、施工的各个作业环节和施工后的检测等各方面进行严格控制，从而使沥青混凝土施工质量满足设计要求。 2.施工工艺流程及操作要点
2.1 施工工艺流程
施工准备→矿料加工→沥青混合料制备→沥青混凝土心墙铺筑
2.2 操作要点
2.2.1 矿料加工
1、矿料加工流程图见图5.2.1
图5.2.1 矿料加工流程图
2、施工工艺及要求
1）块石储运
①块石运输
沥青混凝土骨料加工宜优先选用能与沥青粘结良好的碱性岩石加工。加工沥青混凝土各级骨料所用块石要求清洁、岩质坚硬、质量稳定，且块度小于20cm。块石采用自卸汽车运输。 ②块石储存
块石储存量以满足约5~10天的铺筑用量（加工厂离工地较远时，可适当增加储存量）。
块石储存设防雨棚。设碎石或混凝土地坪，地坪高出周围地面30cm以上，以防雨水倒灌。
3）块石加工
①粗、细碎
粗、细碎分别用反击式破碎机及立式冲击破碎机制取骨料，前者主要用于制取粗骨料，后者主要用于制取细骨料及填充料。
②筛分
破碎的混合矿料经过一段筛分，分成＞20mm和＜20mm的矿料，＞20mm的矿料用胶带机输送进入细碎破碎机循环破碎，＜20mm的矿料分级用胶带机输送进入净料堆场堆存，最粗一级骨料亦可进入细碎循环破碎，经过二段筛分后，按设计要求分成粗骨料和细骨料，分级用胶带机输送进入净料堆场，最细一级的矿料用链式输送机输送进入分选机。
③分选
矿料用链式输送机送入分选机分选，将其分成＞0.074mm和＜0.074mm的两种矿料。并分别用链式输送机输送至储罐或净料堆场储存。
kkaaa④柱磨
柱磨车间设柱磨机作为加工＜0.074mm矿粉的加工设备。
⑤天然砂
为改善沥青混凝土的性能，可掺入一定比例的天然砂，掺量由试验确定。
4）骨料及粉料储存
①粗骨料
不同粒径的骨料堆存用隔墙分开，防止混杂和骨料分离。净料场上部设防雨棚，底部设单廊道，用胶带机将各级骨料输送至骨料配料仓。（或直接采用装载机转运矿料至配料仓。）
净料的堆存数量以满足5~10天的铺筑用量（加工厂距工地较远时，可适当增加储存量）。
②细骨料及粉料
经过分选后大于0.074mm的细骨料和小于电磁跷跷板0.074mm的粉料用储罐储存。储罐应密封良好，防雨防潮，并防止杂物混入。储罐的容量与其相应骨料的储存量匹配良好。
2.2.2 沥青混合料制备超声波换能片
微波烧结炉
1、沥青混合料制备工艺流程图见图5.2.2
图5.2.2 沥青混合料制备工艺流程图
2、施工工艺
1）沥青混合料制备系统
沥青混合料生产设备采用连续烘干、间歇计量和拌和的综合式工艺流程。拌和厂的生产能力满足高峰铺筑强度的要求。拌和楼采用沥青拌和的成套设备。
沥青混合料制备系统主要设施有沥青车间、柴油储罐、沥青混合料拌和系统设备及其他辅助生产设施。
①沥青储存及脱桶脱水
沥青为桶装。桶装沥青储存在沥青储库，储存量满足沥青混凝土浇筑强度要求，根据料源距工地远近决定储存量的大小。桶装沥青堆存高度在1.8M以内，并有足够的通道供运输和消防急用。不同批号的沥青分别堆存防止混杂。
沥青储库保持干燥、通风良好。面积满足沥青储存量的要求。
桶装沥青采用连续式化油桶、间歇式化油间熔化。设备为沥青熔化，脱水，加热联合装置。
沥青脱桶、脱水加热处理能力与沥青混合料拌和楼匹配良好。
沥青的储存、熔化、脱水和加热保温场所均设有防雨、防火设施。
②柴油储存
系统设柴油储罐，容量满足施工要求。用油使用柴油泵将柴油输送至各用油点。
③沥青混合料拌和系统
沥青混合料制备系统为成套设备，拌和楼配套设备应配有配料仓，干燥筒、沥青恒温罐、热油加热器、除尘器、沥青混合料保温储罐及中心控制室等设施。
④其它生产及辅助生产设施
系统布置的其它生产及辅助生产设施有：污水处理池、设备仓库、机修车间、变电所、地衡站、现场试验室及办公室等。生产及辅助生产设施的面积以满足生产要求为标准，场内道路采用泥结石或混泥土路面。整个系统用围墙与外界隔开，实行封闭式管理。
2）水工沥青及其熔化、脱水、加热与恒温、输送
①水工沥青
沥青混凝土所用沥青为正式工业产品，其质量符合水工沥青的技术要求。
②沥青溶化、脱水、加热
沥青拆包后，通过液压自动翻转装置送进沥青熔化，脱水，加热联合装置，以导热油为介质来加热熔化，确保加热均匀，防止沥青老化。沥青脱水温度控制在110～130℃，配有打
泡和脱水装置，使水分气化溢出，防止热沥青溢沸。沥青熔化、脱水一定时间后，继续加热至150～170℃，低温季节取较高温度值，加热时间控制在6小时以内。
③沥青恒温
沥青恒温温度控制在150～170℃，严格控制上限温度。沥青加热至规定温度后输送至恒温罐储存使用，恒温时间不超过24小时，以防沥青老化。
④沥青输送
沥青从恒温罐至拌和楼采用外部保温的双层管道输送，内管与外管间通导热油，避免沥青在输送过程中凝固堵塞管道。
3）燃油储存与运输
矿料干燥加热、沥青熔化脱水加热所用燃油均采用柴油。在系统内设置柴油集中储罐。柴油从中转油库用柴油运输车运至系统储油罐贮存，用油采用油泵向各用油工段供油。
4）骨料初配及干燥加热
①骨料初配
堆存于净料堆场和储罐的骨料，用胶带机或链式输送机（亦可采用其他设备、方法）分别输送至各级配料仓备用。各级骨料分别采用电振给料器进行初配，用胶带机混合输送至干燥加热筒。
②骨料干燥加热
冷骨料均匀连续地进入干燥加热筒加热，加热温度控制为170～190℃。经过干燥加热的混合骨料，用热料提升机提升至拌和楼顶进行二次筛分。热料经过筛分分级，按粒径尺寸储存在热料斗内，供配料使用。
5）沥青混合料的拌制
①配料
沥青混合料采用重量配合比，矿料以干燥状态为标准，矿料和沥青分别分级计量和单独计量，配料严格按照监理工程师批准的沥青混凝土配料单进行配料。所有称量设备在使用前
都进行校准、测试，并定期予以校验，以保证称量精度。所有组成材料按级配配制，并且总量相符。配料与称量相互联锁，在配好的料未完全卸出且卸料阀门完全关闭之前下一次配料不能启动；在所有配料料斗未达到需用量前，任何称量料斗的卸料阀门不能开启，在配好的料斗中，料未完全卸出且称量设备没有恢复平衡以前卸料阀门不能关闭。
②沥青混合料拌和
沥青混合料拌和设备采用成套的沥青混凝土专用拌和楼。在沥青混合料正式生产前：操作人员对混合料拌和系统各种装置进行检测，主要检测称量系统的精度、计时、测温设备及其它控制装置的运行情况。拌制沥青混合料时，先投骨料和矿粉干拌15~25s，再喷洒沥青湿拌45~60s，具体拌和时间通过试验确定。拌出的沥青混合料确保泽均匀、稀稠一致、无花白料，黄烟及其他异常现象，卸料时不产生离析，出机口温度宜控制在140-175℃，以满足沥青混凝土摊铺和碾压温度要求为准。拌和好的沥青混合料卸入受料斗，经卷扬机提升滑轨提升到拌和楼沥青混合料成品料仓(保温储罐)储存。
6）沥青混合料储存与保温
沥青混合料采用保温储罐储存。沥青混合料保温按钛雷24小时内每4小时温度降低不超过1℃，沥青混合料储罐采用电加热方式加热，储罐保温采用矿棉层保温。
2.2.3 沥青混凝土防渗心墙铺筑
1、沥青混凝土心墙铺筑工艺流程图见图5.2.3-1
图5.2.3-1 沥青混凝土心墙铺筑工艺流程图
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1）人工铺筑工艺流程图见图5.2.3-2
测量放样
↓
立 模
↓
过渡料摊铺
↓
过渡料初碾
↓
层面处理
↓
沥青混合料摊铺
↓
拆 模
↓
沥青混合料和过渡料的碾压密实
↓
质量检测
图5.2.3-2 人工摊铺段铺筑工艺流程图
2）机械铺筑工艺流程图见图5.2.3-3
测量放样
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