三、精轧机组
用途：
F1-F7精轧机组用于将经过粗轧并切头的中间坯轧制为成品规格，中间坯厚度25～50×700～1350mm，成品规格1.2～20×700～1350mm。 结构:
精轧机组由以下部分组成: F1精轧机列、F2精轧机列、F3精轧机列、F4精轧机列、F5精轧机列、F6精轧机列、F7精轧机列、F1-F7传动装置、工作辊换辊装置、支撑辊换辊装置、F1-F7活套和导卫装置、F1-F7机上配管、F1-F7平台围栏和平台配管等。 F1━F7精轧机列是四辊不可逆式水平轧机，由7架轧机组成，呈连续式布置，机架间距离5500，称为F1━F7机架。
轧机由机架装配、工作辊装配、支承辊装配、压下装置、弯辊窜辊装置、平衡装置、移动垫板装置、传动装置、走台、配管、接近开关等组成。
传动装置由主电机、电机联轴器、减速机、中间接轴、齿轮机座和轧辊接轴组成。其中F5-F7没有减速机。
工作辊换辊装置由横移列车、固定轨道和电动小车等组成。
支撑辊换辊装置由固定滑道和推拉液压缸等组成。
活套和导卫装置由液压活套、工作辊冷却、支撑辊冷却、机架间冷却、入口导卫、出口导卫、导卫梁、交叉喷射等组成。
主要结构见简图。
1.电机 2.联轴器 3.减速机 4.中间接轴 5.齿轮机座 6.轧辊接轴 7.精轧机本体
三、主要技术参数
四辊精轧机主要技术参数表
轧机名称 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
最小工作辊直径 mm 720 720 720 720 540 540 540
最大工作辊直径 mm 800 800 800 800 600 600 600
工作辊辊身长度 mm 1700 1700 1700 1700 1700 1700 1700
最小支撑辊直径 mm 1250 1250 1250 1250 1250 1250 1250
最大支撑辊直径 mm 1350 1350 1350 1350 1350 1350 1350
支撑辊辊身长度 mm 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500
最大轧制力 t 3500 3500 3500 3500 3000 3000 3000
最大轧制力矩 t*m 177.6 149.7 100 47.8 36.7 29.8 27.5
最大弯辊力/单侧 t 150 150 150 150 120 120 120
轧机线速度
(最大辊径时） 基速(m/s) 1.26 1.632 2.4 3.49 4.71 6.28 8.01
最高速(m/s) 3.15 4.236 6.336 9.22 12.44 15.39 18.54
轧机线速度
(最小辊径时） 基速(m/s) 1.134 1.476 2.16 3.14 4.24 5.652 7.21
最高速(m/s) 2.835 3.804 5.7 8.29 11.2 13.85 16.68
推荐减速机速比 4.65 3.92 2.62 1.8
主电机
DC/AC AC AC AC AC AC AC AC
功率 kW 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000
基速 r/min 125 150 150 150 150 200 255
最高速 r/min 350 400 400 400 400 490 590
1、设备结构及功能
上部支撑辊平衡装置
位置和作用：上支撑辊的平衡装置安装在牌坊连接梁的顶部。液压缸的活塞杆通过轨梁与两个导轨连接，他们分别分布在轧机机架的入口和出口侧，上支撑辊轴承座用挂钩连接在轨道上。 垫块缩回装置
位置和作用：安装在各个机架顶部和液压压下缸之间
。它用来补偿上工作辊磨削后的偏差，将压下缸的行程保持在特定的范围内，垫块有液压缸拖动。
液压辊缝设定系统
位置和作用：液压辊缝设定缸安装在上支撑辊轴承座和上部机架连接架之间。液压辊缝设定系统用来调整预期的辊缝，并用作最终的自动厚度控制元件和过载保护。
轧机机架上的提升轨道
位置和作用：安装在机架窗口的入口和出口侧，出口侧的延伸段用螺栓固定在轧机机架上，滑动导轨用螺栓拧紧在提升轨道上，轨道在液压缸的推动下在牌坊窗口中安全的进行升降动作。提升导轨在液压推动下做垂直调整，用来将工作辊提升到轧辊换辊位置。
带有传动轴夹持的工作辊弯辊和窜辊
位置和作用：固定式的弯辊缸安装在机架窗口内的两侧表面，弯辊缸座用于安装弯辊缸，工作侧有工作辊锁紧装置，传动侧有主轴夹持装置。其作用是轴向移动工作辊，对工作辊进行正弯辊，控制带钢的板形。
支撑辊轴承座和部件
位置和作用：支撑辊轴承座将由辊缝设定系统施加的力传送到支撑辊上，支撑辊装在支撑辊轴承座上的油膜轴承中。支撑轴承座位于传动和操作侧的机架窗口内。操作侧的轧辊轴承座在液压推动的固定板来进行轴向定位。上下支撑辊轴承座在操作侧有一个推力轴承。
油膜轴承
位置和作用：油膜轴承用于安装支撑辊。油膜轴承是最合适的承受产生在机架间的高轧制力的轴承。锥套安装在轧辊颈部，衬套安装在轧辊轴承座上。轴承面对辊身一侧带有特殊的密封系统。
支撑辊
位置和作用：支撑辊安装在两侧的轴承箱内的油膜轴承中。支撑辊支撑着工作辊并且传递轧制力。
轧机的轧制线调整和支撑辊更换台架
位置和作用：用于下工作辊和支撑辊的磨损补偿和通过精轧机架的轧制线调整，对于精轧机，在下支撑辊轴承座下面安装一个液压设定的阶梯垫装置，这就使轧制线可以有小增量的调整，例如在工作辊换辊之后的调整，这样在更换支撑辊时，下支撑辊完全被液压缸顶起，为安装在轧机机架上阶梯垫设定系统留出空间，依据轧辊直径进行设定。
入口导卫
位置和作用：在机架前引导轧件，F1—F7上、下全部采用气缸驱动式摆动机构，摆入时擦辊器贴靠在工作辊上，摆出时让出换辊辊道。入口侧工作辊冷却水管固定在其上，工作辊冷却水装有调节阀，可以按工艺要求调节或开闭工作辊冷却水。
F1—F7入口侧还设有工艺润滑，下入口导位上还设有侧导板喷水孔道。
出口导卫
指纹挂锁
位置和作用：在机后从上下方向引导轧件防止轧件上翘和钻钢，F—F7相同，它们都支撑在一个导位架上，上导位用气缸拉起擦辊器贴靠在上工
作辊上，下导卫板自重使擦辊器贴靠在下工作辊上，出口侧工作辊冷却水管固定在其上，工作辊冷却水装有调节阀，可以按工艺要求调节或开闭工作辊冷却水。
入口侧导板
位置和作用：导板安装在机架入口侧的轧制线上下部位，用于将进来的带钢导入辊缝中。
出口侧导板
位置和作用：导板安装在每个机架的出口侧，用来将轧出的带钢送出机架。
工作辊冷却
位置和作用：冷却水通过喷射头喷在精轧机工作辊上，用于过钢时轧辊的冷却和润滑。冷却的最主要目的是保持轧辊在轧钢过程中的温度基本保持不变，在停机时水量减少，停机时水量的参考值越为最大流量的20℅，这一数值调试时设定好并在试运转中来设定。
因此操作模式可以分为如下三个阶段：
—不供应水（轧机因更换轧辊而停止）
—越为最大水量的20℅来供水（轧制间隙时）
—选择最大量供水（轧钢状态）
机架间冷却
位置和作用： 在轧机之间装有一个循环水集管，并且用来防止在薄板的表面形成氧化铁皮。此外，在轧制过程中用来冷却机架间的带钢。因此带钢的温度可以得到控制。每个冷却区域装有一个气动控制
阀，从而使在整个工作过程中可以不断地对水量进行调节。机架间底步对头部进行导向的横梁采用内部水冷却。活套辊也采用内部水冷却。这两个采用同一个水冷系统，每个机架有一个阀来控制水的开关。
交叉喷射
位置及作用：交叉喷射集管固定在F2—F7机架的前部，用以喷射抑制氧化铁皮和其它扬尘用水。
出口吹扫
位置和作用：出口吹扫包括设在F7后的蒸气侧喷和吹风装置，用以吹净水蒸气和粉尘，保证F7后测厚仪、测温仪、凸度仪和板形仪的正常工作。
工作辊的换辊装置
安装位置和功能：在精轧机操作侧安装换辊装置，此装置带有侧移平台和换辊缸；侧移平台是对每架轧机两套工作辊来设计的，当更换支撑辊时，侧移平台可以用横车移开。工作辊可通过轧辊更换缸来抽出或推入轧机。
支撑辊换辊装置
安装位置和功能：支撑辊更换装置安装在操作侧，且位于工作辊换辊装置下面。当工作辊侧移平台吊开后，就可看到支撑辊换辊用的更换架，更换架装在导轨上作为支撑辊更换的拖架，上支撑辊是通过一板凳压在下支撑辊轴承座上。支撑辊从机架上抽出和推入都是通过液压缸动作来实现的，该液压缸是安装在工作辊换滚缸基础之下，固定再支撑辊换辊拖架上。
活套装置
位置和作用：安装在每两个机架之间，用于支撑带钢，形成调节轧机动态速度变化的套量，维持机架间带钢的张力，参与精轧机组的调速控制。
4.位移传感器
1) 用于
移动垫板换位(共7台)
位移传感器置于液压缸尾部，用于控制阶梯垫板的位置。每机架都装配有移动垫板装置，其安装于机架窗口与辊缝调节液压缸（AGC缸）之间。由一个液压缸驱动，操作侧和传动侧机械组合。驱动移动垫板的液压缸装配有位置测量系统，其安装在液压缸里，目的是为确保移动垫板达到准确位置。
因为辊缝调节液压缸有一限定的行程，使用移动垫板的目的是较小的调节液压缸行程而获得较大的辊缝范围，其调节范围是10——65mm。这样就能补偿各种不同的工作辊辊径带来的影响。
换辊时，须根据新的辊径由计算机对移动垫板装置进行必要的计算；当移动垫板运行到各种不同的位置时，必须进行校准。校准以后才能将新的垫板推进，当调整同样的垫板时，则不需要校准，同样适应工作辊检测时的拉出与推进，垫板块的位置改变。
其位置精确度为±2mm。
为能将垫板块拉出或推进一个新位置，支撑辊平衡系统在此之前必须下降约15——20mm，在换辊时，垫板块的转换由一个自动程序来完成。新的位置选定后，使用按钮或键盘开始自动程序，在地面操作点操作面板上，使用点动或手动模式也可对垫板块的位置进行调整。
每架轧机1个，阶梯垫板有4个工作位置，每2个位置之间的距离为210mm，前3个位置垫板厚度分别90 mm \45 mm \0 mm，第4个位置为换辊位置。
参考型号: RHN0700MP071S1G4100
数量: 1个/每架，共7个.
2）用于液压压下AGC缸(共14台)
位移传感器置于液压缸底部，用于控制AGC缸活塞的位置，进行轧机辊缝设定及压下量调整。每架轧机2个。轧辊最大开口度60 mm,AGC缸行程115 mm。
参考型号: RHN0150MP071S1G6100
数量: 2个/每架，共14个.
3）用于上支撑辊平衡装置(共7台)
平衡支撑辊的液压缸安装于上横梁的中间，由液压缸活塞杆上的滑动轴承支撑，横梁，连接杆和平衡杆形成了上支撑辊的悬吊结构。
支撑辊平衡系统用来平衡支撑辊，对辊缝无作用力，上支撑辊装置，辊缝调节液压缸，移动垫板装置和支撑辊的平衡系统须紧靠轧机机架轭。
平衡力应比静平衡装置重量高20——30﹪，平衡液压缸是单杆液压缸，通过活塞杆侧的液压箱供给流体，然后通过活塞杆侧的孔流进活塞。因为这样在活塞底部区域的工作压力大。
闭和回路的控制信息由一个位置传感器和一个压力传感器来完成。在位置控制过程中支撑辊须降低，确切的位置由辊径和移动垫板是否使用来决定。提升和平衡的程序由压力控制来完成。
对支撑辊的更换，没有自动程序，在这种情况下须通过手动的操作方式，
按相关的按钮来完成，上支撑辊的提升由压力控制来完成，设定
值是一个约130bar的恒定值。地面操作点的显示器用来监控上支撑辊的移动。更换支撑辊时，移动垫板块须移到4位置，滑块锁住HGC缸，才能降低支撑辊。
位移传感器置于液压缸外部，用于控制平衡缸活塞的位置，并设置辊缝。每架轧机1个。
参考型号: RHN0400MP071S1G1100（注意磁环规格）
数量: 1个/每架，共7个。
4）用于F1-F4工作辊轴向窜动(共16台)
位移传感器置于液压缸内部，用于控制窜辊缸的位置。每个工作辊2个，每架轧机共4个。工作辊轴向窜动量±100 mm。
参考型号: RHN0300MP071S1G1100
数量: 4个/每架，共16个.
5）用于F5-F7工作辊轴向窜动(共12台)
位移传感器置于液压缸内部，用于控制窜辊缸的位置。每个工作辊2个，每架轧机共4个。工作辊轴向窜动量±100 mm。
参考型号: RHN0300MP071S1G1100（注意磁环规格）
数量: 4个/每架，共12个.
6）用于F2-F7入口侧导板开口度调整(共12台)
位移传感器置于液压缸尾部，用于调整侧导板的开口度。每架轧机2个。侧导板开口度650~1450 mm。
参考型号: RHN0400MP071S1G6100
数量: 2个/每架，共12个.
5.接近开关
1）用于液压压下AGC缸(共14个)
当液压缸的行程达到极限时发出信号。每缸1个，每架2个。
2）用于工作辊换辊升降轨道(共14个)
当升降轨道被液压缸推升到换辊位置时发出信号。每架2个。
3）用于入口导卫和出口导卫(共26个)
导卫设置在F2-F7轧机的入口和F1-F7轧机的出口，在液压缸的推拉下可以进出机架内，使装于其上的入出口导卫接近或离开轧辊。出口侧共有7个，入口侧共有6个。当液压缸的行程达到极限时发出信号。每个缸的2个极限位置各有1个接近开关，共有26个。
4）用于支撑辊轴向卡紧(共28个)
每个支撑辊由装于操作侧牌坊上的2个卡板卡紧，每个卡板由1个液压缸驱动。当卡板位于卡紧位置时，出口侧接近开关发出信号；当卡板位于松开位置时，入口侧接近开关发出信号。每架轧机共有4个。
狐臭膏5）用于工作辊轴向卡紧(共56个)
每个工作辊由装于弯辊轴承座上的2个液压卡板卡紧。每个卡板的开闭均由接近开关控制，卡板闭合时轧辊被轴向卡紧，并可进行窜辊；卡板打开时可进行换辊。每个卡板2个，每个轧辊4个，每架轧机8个。
6）用于工作辊换辊时的接轴定位(共56个)
工作辊换辊时，工作辊要与接轴离开。为托起接轴并保证工作辊回装时准确定位，每个接轴由装于弯辊轴承座上的2个液压滑架抱紧。每个滑架2个，每个轧辊4个，每架轧机8个，共56个。
7）用于工作辊换辊列车横移(共4个)
每架轧机的操作侧设置1台换辊台架，台架上固定2组轨道，分别放置新辊和旧辊，7架轧机的换辊台架连在一起，由1个液压缸驱动
进行横移。横移列车上共装有4个接近开关，分别用于前后极限位置和升速降速控制。
8）用于工作辊换辊推拉(共21个)
每架轧机的操作侧设置1个电动换辊小车，用于工作辊更换时旧辊的拉出和新辊的推入。在2个极限位置及台架横移位置各设1个接近开关，用于控制极限位置。每架3个，共21个。
9）用于工作辊换辊车挂钩和摘钩(共14个)
每架轧机的电动换辊小车，在电动缸前端的挂钩和摘钩位置各设置1个接近开关。每架2个，共14个。隔爆型防爆灯
10）用于支撑辊换辊推拉(共28个)
每架轧机的操作侧设置1个液压缸，用于支撑辊更换时旧辊的拉出和新辊的推入。在2个极限位置各设1个接近开关，用于控制极限位置。同时在靠近极限位置处各有一个接近开关，用于减速控制。每架4个，共28个。
11）用于工作辊冷却挡水板(共14个)
每架轧机的入口侧上下各设置1个气缸，用于工作辊冷却挡水板的拉出和推入。在拉出极限位置设1个接近开关，用于控制极限位置。每架2个，共14个。
12）用于工作辊换辊时的准确停车(共14个)
每架轧机的齿轮机座上各装有2个接近开关，分别用于换辊时的减速和停车.每架2个，共14个。
6.光电编码器
风扇转速测试
控水系统
1）用于导卫标高调整(共6个)
当轧辊直径变化时，要求导卫高度相应调整。导卫支承在由液压马达驱动的偏心轴上，在偏心轴的一端装1个光电编码器，用于控制偏心位置，调整导卫的标高。
参考型号: AVS58N-011K1R0BN-0012
数量: 1个/每架，共6个.
2）用于液压活套摆角控制(共6个)
装于液压活套旋转轴的端部，当活套高度需要调整时，通过液压缸驱动活套台绕固定于机架牌坊上的转轴旋转一定的角度。活套零位角9°，工作角20°，最大抬起角61°（此时用于换辊）。每个活套1个，共6个。
参考型号: AVS58N-011K1R0BN-0012
数量: 1个/每架，共6个.
3）用于工作辊换辊小车的行程控制(共7个)
工作辊更换时，要求小车在两个极限处加速、减速、停止和工作辊错位时准确启停。光电编码器装在小车的驱动轴上。
参考型号: AVS58N-011K1R0BN-0012太阳能热水器水温水位传感器
数量: 1个/每架，共7个.
7．压磁式测压头
1）装于下支撑辊轴承座底部，用于测量轧制压力。(共14个)
参考型号: SLC-1750(用于F1-F4)
参考型号: SLC-1500(用于F5-F7)
数量: 2个/每架，共14个.
8．二位五通电气滑阀
1）工作辊冷却(共7个)
工作辊冷却用的喷管在气缸作用下靠近轧辊，并使其前端的挡水板贴到轧辊上；换辊时在气缸作用下离开轧辊。每个轧辊的喷管由2个气缸控制，每架轧机4个气缸，共28个气缸。
型号：K25D2-25
电压：DC24V
2）出口导卫(共7个)
出口导卫在轧制线上方的导卫板在气缸的作用下贴到轧辊上，用于擦掉轧辊上的
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