焊装车间内的机械化输送系统，主要用于工件的转运使用，在不同的工序过程中采用不同的输送形式，在前期生产规划设计中，应根据不同的生产工艺要求考虑是否采用机 械化自动输送系统及采用类型。羽绒手套
焊装机械化输送系统类型简介：
1、发动机舱、底板总成等大型总成件的分装线内输送
形式1：在我公司已有车型生产规划中，早期生产线大型总成件的线内输送主要为简单的人工葫芦操作转运，葫芦采用双速升降单钩或双钩葫芦，下挂有简单吊具，人工操作满足总成件在不同焊接工位的转运。如B11、S11线。 此种方式投资低，但由于人工操作所以生产节拍有限制，且工人劳动强度较大。吊具共用性差，一般使用于单车型生产线的布置。 形式2：使用线内单工位往复升降滚床输送系统，工件在分装线内不同焊接工位的输送完全有滚床自动输送系统完成，如S18线。
此种方式投资很高，但自动化程度很高，且生产柔性化程度高，亦便于后期节拍提升。可使用于节拍快多车型柔性生产中。
2、发动机舱、底板总成等大型总成件由分装线至下部线的输送
形式1：简单工位器具人工转运（主要为底板总成，发动机舱一般需人工葫芦吊运），如B11生产线
横孔螺母此种方式投资非常低，但现场物流对生产节拍限制较大，且不利于现场生产物流的流畅，一般用于低节拍低水平的生产线。
形式2：自动输送，如M11线采用的为悬链系统，其他还有采用EMS自行小车形式。
此种方式投资较高，但可满足远距离的自动输送，对生产线的灵活布置有很大优势，且自动化程度高，可结合主线系统形成高度自动化水平的生产系统，柔性化生产程度亦高。
水晶版画相比悬链与EMS小车，悬链投资较低，但存在噪音大、不环保等特点。
3、下部及主线输送
以上几种形式，柔性化程度都较好，按输送节拍由大到小排列为：人工撬体>往复杆>升降滚床>总成台车，按投资由小到大排列为：人工撬体>往复杆>升降滚床>总成台车（但总成台车包含了夹具费用，需结合夹具综合考虑分析），其中除了往复杆，其他三种形式可随生产线随意布置，而往复杆只可直线布置，且布置工位有限，一般国内产品往复杆输送距离不超过70米，国外产品可实现更长距离输送，但价格高，可用国内升降滚床形式替代。
4、车身骨架输送
形式 1：自行葫芦系统，如A21、T11 生产线，工位间输送自动完成，但骨架转接需人工操作配合确认。柔性化程度低，投资较少。
形式2：EMS自行小车系统，如B11生产线，配合调整线随行机构可实现整个输送转接过程自动完成，输送速度0~30m/min，自行小车系统吊具一般采用兜顶形式，自带升降功能，但柔性化程度低。投资较高。
形式3：摩擦线输送系统，如M11生产线，柔性化程度高，输送速度一般在20m/min，转接工位需布置转载升降机，投资较高。
形式4：滚床系统，如B21生产线，柔性化程度很高，输送速度可实现60m/min，转接工位需升降机，配合主线及调整线可实现焊接生产线大循环输送系统，投资较高。
高压直流供电综合上述分析，自行葫芦及EMS自行小车自带升降功能，不需单独布置升降机，但柔性化程度低，摩擦线及滚床由于需布置相关升降机及高空输送空间布置需要，对车间厂房高度要求更高，柔性化程度比前两者好，尤其滚床系统，柔性化程度非常高。
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5、调整线输送
形式1：地面平板小车，如Q22生产线，平板小车头尾人工可拆卸相连，由线头牵引带动线内所有台车，在车身下线后，平板小车需人工推回车身上件点。这种形式投资很低，但节拍不高，输送速度为0~3m/min，人员操作部分可站于平板小车上，一般用在低产量下间歇式运行。土建基础要求不高。
形式 2：板链，如B11、M11 生产线，人员可站在板链上与车身一起运动，单条板链可满足20W年产能生产要求。但需做专门的土建基础，土建投资较大。
形式3：滚床系统，如B21生产线，滚床可随意布置于地面，生产布置灵活，但由于人员操作的因素，
所以一般间歇运行，相关安全保护要求高，不需做土建基础。凝胶珠
6、白车身整车存储及输送
不同形式比较表
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