一种从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法与流程

一种从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法
一、技术领域：
1.本发明涉及化学及冶金领域，具体涉及一种从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法。
二、

背景技术：

2.碲化铜渣(或铜碲渣)是铜冶炼阳极泥提取贵金属过程中产生的一种副产物，碲的性能优良，可以作为合金添加剂、半导体、制冷原件、光学元件的主要材料，并被广泛应用于冶金、石油、化工、航空航天、电子等领域；铜被广泛应用于电气、轻工、机械制造、建筑工业、国防工业等领域。目前，由于冶炼行业每年产生大量碲化铜渣，所以开发更有效的处理碲化铜渣的方法是目前研究的重点。
3.现有处理技术中，从碲化铜渣中分离碲和铜的方法有硫酸化焙烧工艺、碱性氧化压力浸出工艺、酸性氧化浸出后还原工艺和萃取等工艺。
4.《有金属》(冶炼部分)2017年第8期发表了一篇关于利用硫酸化焙烧-水浸脱铜-碱浸提碲-电积工艺回收方法的探索，考察了naoh浓度、温度对碲浸出的硬性，对水解脱杂和碲电积工艺进行探索。
5.另外，也有部分专利文献关于碲化铜渣处理技术方面的报道。例如：1、发明专利申请cn201410698581.0，公开了一种从碲化铜渣中提取碲和铜的方法，该方法将碲化铜渣和双氧水及硫酸混合进行氧化浸出，得到浸出液，与草酸类脱铜剂混合反应得到草酸铜和草酸脱铜后液，用亚硫酸钠或二氧化硫气体还原草酸脱铜后液，得到碲。2、发明专利申请cn 201811014619.2，公开了一种从碲化铜或铜碲渣中提取碲的方法，该方法将碲化铜渣和硫化剂按一定比例混合，进行硫化反应得到单质碲与硫化铜物质混合的硫化产物，将硫化产物置于真空炉中进行真空蒸馏，将碲从混合物中分离出来，得到单质碲和硫化铜渣。3、发明专利申请cn104928483a，公开了一种碲化铜渣综合回收银、砷、碲、铜的方法，该方法在碲化铜渣中加入含有氧化剂的稀硫酸溶液并加热搅拌浸出，从浸出液中回收铜，酸浸渣中加碱再次浸出，碱浸液经净化、沉碲、煅烧、电解后制得精碲。
三、

技术实现要素：

6.本发明要解决的技术问题是：根据碲化铜渣现有处理技术的发展状况，为了更好地分离回收碲化铜渣中的碲和铜，寻更适合工业化大型设备运转的工艺，本发明提供了一种采用火法和湿法协同处理碲化铜渣回收碲和铜的方法，即本发明提供一种新的从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法。
7.为了解决上述问题，本发明采取的技术方案是：
8.本发明提供一种从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法，所述分离方法包括以下步骤：
9.a、首先将碲化铜渣投入鄂式破碎机内进行破碎，破碎至物料粒度为3～5mm；
10.b、将步骤a破碎后所得碲化铜渣物料中加入氢氧化钠，然后投入焙烧炉中进行第
一次焙烧，焙烧温度为600～650℃，焙烧时间为1～2h，焙烧后得到一次焙烧渣；
11.c、步骤b所得一次焙烧渣冷却至室温，然后加入球磨机进行球磨，球磨后所得物料中加入水进行水浸，得到浸出液和浸出渣；
12.d、所得浸出液为碲酸钠溶液，将碲酸钠溶液通过电积工序进行处理得到金属碲，浸出渣进入铜渣回收工序利用。
13.根据上述的从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法，步骤b中所述氢氧化钠的加入量为破碎后所得碲化铜渣物料反应理论值的1～1.2倍摩尔量。
14.根据上述的从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法，步骤c中所述球磨后物料的粒度为1～1.5mm。
15.根据上述的从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法，步骤c中所述水浸过程，水和球磨后物料二者之间的加入量质量比为5～7：1。
16.根据上述的从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法，步骤c中所述水浸过程中浸出时间为2～3h，浸出温度为50～70℃。
17.本发明的积极有益效果：
18.1、本发明技术方案中，使用火法、湿法协同处理碲化铜渣，利用焙烧炉进行处理，大大提高了碲化铜渣的处理量。
19.2、本发明技术方案中，采用碱焙烧后进行水浸，得到的浸出渣铜的纯度可达98％，浸出液经过现有电积工序，从而得到碲金属，达到铜、碲分离的目的。
四、附图说明：
20.图1本发明从碲化铜渣中分离回收碲和铜方法的流程示意图。
五、具体实施方式：
21.以下结合实施例进一步阐述本发明，但并不限制本发明技术方案保护的范围。
22.实施例1：
23.本发明从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法，该分离方法的详细步骤如下：
24.a、首先将50g碲化铜渣投入鄂式破碎机内进行破碎，破碎至物料粒度为5mm；碲化铜渣中主要成分及其质量百分含量为te 21.63％、cu 40.01％；
25.b、将步骤a破碎后所得碲化铜渣物料投入到焙烧炉中进行升温，升温至300℃时加入75g氢氧化钠(氢氧化钠的纯度为99％)，氢氧化钠投入后继续进行升温，升温至600℃进行焙烧反应，焙烧时间为1h，焙烧后得到一次焙烧渣130g；
26.c、步骤b所得一次焙烧渣冷却至室温，然后加入球磨机进行球磨，球磨物料粒度控制为1mm；球磨后取所得物料100g中加入500ml水投入水浸釜进行水浸，水浸温度为60℃，水浸时间为2h，水浸后得到浸出液和浸出渣27.1g(经检测，所得浸出渣中含cu97.3％)；
27.d、所得浸出液为碲酸钠溶液，将碲酸钠溶液通过电积工序进行处理得到金属碲，浸出渣进入铜渣回收工序利用。
28.实施例2：
29.本发明从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法，该分离方法的详细步骤如下：
30.a、首先将50g碲化铜渣投入鄂式破碎机内进行破碎，破碎至物料粒度为5mm；碲化
铜渣中主要成分及其质量百分含量为te 21.63％、cu 40.01％；
31.b、将步骤a破碎后所得碲化铜渣物料投入到焙烧炉中进行升温，升温至300℃时加入75g氢氧化钠(氢氧化钠的纯度为99％)，氢氧化钠投入后继续进行升温，升温至650℃进行焙烧反应，焙烧时间为1h，焙烧后得到一次焙烧渣130g；
32.c、步骤b所得一次焙烧渣冷却至室温，然后加入球磨机进行球磨，球磨物料粒度控制为1.5mm；球磨后取所得物料100g中加入600ml水投入水浸釜进行水浸，水浸温度为60℃，水浸时间为2.5h，水浸后得到浸出液和浸出渣28.9g(经检测，所得浸出渣中含cu 97.6％)；
33.d、所得浸出液为碲酸钠溶液，将碲酸钠溶液通过电积工序进行处理得到金属碲，浸出渣进入铜渣回收工序利用。
34.实施例3：
35.本发明从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法，该分离方法的详细步骤如下：
36.a、首先将50g碲化铜渣投入鄂式破碎机内进行破碎，破碎至物料粒度为5mm；碲化铜渣中主要成分及其质量百分含量为te 21.63％、cu 40.01％；
37.b、将步骤a破碎后所得碲化铜渣物料投入到焙烧炉中进行升温，升温至300℃时加入50g氢氧化钠(氢氧化钠的纯度为99％)，氢氧化钠投入后继续进行升温，升温至620℃进行焙烧反应，焙烧时间为1.5h，焙烧后得到一次焙烧渣90g；
38.c、步骤b所得一次焙烧渣冷却至室温，然后加入球磨机进行球磨，球磨物料粒度控制为1mm；球磨后取所得物料80g中加入500ml水投入水浸釜进行水浸，水浸温度为50℃，水浸时间为2.5h，水浸后得到浸出液和浸出渣24.7g(经检测，所得浸出渣中含cu 98.02％)；
39.d、所得浸出液为碲酸钠溶液，将碲酸钠溶液通过电积工序进行处理得到金属碲，浸出渣进入铜渣回收工序利用。

技术特征：

1.一种从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法，其特征在于，所述分离方法包括以下步骤：a、首先将碲化铜渣投入鄂式破碎机内进行破碎，破碎至物料粒度为3～5mm；b、将步骤a破碎后所得碲化铜渣物料中加入氢氧化钠，然后投入焙烧炉中进行第一次焙烧，焙烧温度为600～650℃，焙烧时间为1～2h，焙烧后得到一次焙烧渣；c、步骤b所得一次焙烧渣冷却至室温，然后加入球磨机进行球磨，球磨后所得物料中加入水进行水浸，得到浸出液和浸出渣；d、所得浸出液为碲酸钠溶液，将碲酸钠溶液通过电积工序进行处理得到金属碲，浸出渣进入铜渣回收工序利用。2.根据权利要求1所述的从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法，其特征在于：步骤b中所述氢氧化钠的加入量为破碎后所得碲化铜渣物料反应理论值的1～1.2倍摩尔量。3.根据权利要求1所述的从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法，其特征在于：步骤c中所述球磨后物料的粒度为1～1.5mm。4.根据权利要求1所述的从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法，其特征在于：步骤c中所述水浸过程，水和球磨后物料二者之间的加入量质量比为5～7：1。5.根据权利要求1所述的从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法，其特征在于：步骤c中所述水浸过程中浸出时间为2～3h，浸出温度为50～70℃。

技术总结

本发明公开了一种从碲化铜渣中分离回收碲和铜的方法。首先将碲化铜渣进行破碎，破碎后所得碲化铜渣物料中加入氢氧化钠，然后进行升温焙烧，焙烧后得到一次焙烧渣；所得一次焙烧渣冷却至室温，然后加入球磨机进行球磨，球磨后所得物料进行水浸，得到浸出液和浸出渣；所得浸出液即碲酸钠溶液通过电积工序进行处理得到金属碲，浸出渣进入铜渣回收工序利用。本发明技术方案使用火法、湿法协同处理碲化铜渣，利用焙烧炉进行处理，大大提高了处理量。大大提高了处理量。