技术领域
[0001] exosip
本实用新型属于连续提升并在提升过程中与已浇灌的混凝土相接触的滑动模壳及所用的提升设备的设置。 背景技术热转印墨水配方
[0002] 滑模施工技术是现代较为先进的一种土木建筑施工技术，尤其是在烟囱、地下井道、筒仓、大型桥墩桥塔等截面一致或渐变截面的建筑工程中显示出无穷的魅力。采用滑模施工一天24小时可以完成3至4米的建筑高度，施工进度非常可观。并且滑模施工不需要搭设承重支架，也不需要大批量模板，充分发挥了技术优势，大幅度降低建筑施工成本。所以滑模施工技术具有很大的发展潜力。
[0003] 目前采用的滑模施工技术也存在很大缺陷。例如模板的提升支架是‘骑’在墙体等结构上方的，占用了大量的工作空间，导致钢筋绑扎非常困难。滑模施工采用的爬杆是埋在混凝土里面的，不容易取出来再次使用。提升支架的刚度有限，在较长的建筑物施工中，模板下
口容易胀模，导致建筑物表面不平整。模板组装也很复杂，需要大量桁架加固模板，不仅浪费材料，还增加了模板自身的重量。所有的提升支架要在滑模之前组装，滑模完毕后又要拆除保养，并且普通的提升支架容易损坏，周转使用的次数不多，这无疑增加了建筑工程成本。
[0004] 采用螺栓对拉式轨道滑动模板施工，完全可以克服提升支架滑模的缺陷。螺栓对拉式轨道滑动模板占用工作平台以上的空间非常小，对钢筋工序施工没有任何影响。其施工所需要的工具不仅数量少，而且简单牢固，不易损坏，保养维修非常方便。整个滑动模板的结构设施非常轻巧而且牢固，所以螺栓对拉式轨道滑动模板与普通提升支架滑模相比具有明显优势。
实用新型内容
[0005] 本实用新型要解决的技术问题是提供一种滑动模板的设备及施工技术，利用这种设备和技术弥补提升支架滑模的缺陷，使工程质量得到保证，并进一步降低工程成本。
[0006] 为了解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案是：滑模之前先在墙体两侧
表面上竖立轨道，墙体两侧的轨道利用穿过墙体的螺栓连接在一起。混凝土浇筑后，轨道将固定在建筑物表面。在各轨道之间拼装滑动模板，滑动模板与轨道之间始终保持相对滑动的状态。在支撑滑动模板的骨架上安装滑轮与轨道连接。整个滑模由安装在轨道上的提升器提供的动力顺着轨道向上攀升。
[0007] 如果墙体是钢筋混凝土结构，可以待钢筋绑扎到一定高度后，在墙体钢筋上安装轨道。连接轨道的螺栓可以焊接在钢筋上面，模板滑升过后，下侧露出的轨道可以在吊脚手架上拆除，通过工作平台上的预留孔传递到工作平台上再次使用。
[0008] 螺栓对拉式轨道滑动模板的提升器是由防滑自锁器和液压千斤顶两部分组成，防滑自锁器采用楔体自锁原理制作，液压千斤顶采用自动回油千斤顶，所有轨道上的提升器由油压控制台提供油压动力。
[0009] 如果建筑物截面是连续变化的，可以在各轨道之间的滑动骨架上安装周向收分装置，滑动模板采用活动模板组装，通过调节收分装置，可以实现变截面建筑工程施工。
[0010] 本实用新型提供的螺栓对拉式轨道滑动模板具有以下优点：
[0011] 螺栓对拉式轨道滑动模板应用更加广泛，包括各种形状的直壁型建筑、各种渐变型截面建筑、竖向井道、斜坡式挡土墙及堤坝都可以利用螺栓对拉式轨道滑动模板进行施工。
[0012] 螺栓对拉式轨道滑动模板施工不需要爬杆，轨道可以重复使用。如果连接轨道的螺栓是焊接在结构钢筋上面的，则模板滑升以后，下侧露出的钢轨可直接在掉脚手架上拆除下来，然后通过工作平台上的预留口将钢轨传递到工作平台上重复使用。而且钢轨是通过螺栓固定在板墙上的，拆除及安装都很方便。
[0013] 模板及滑动骨架组装简单方便，通过滑轮将滑动骨架固定在轨道上，使整个滑动模板既简洁又牢固。
[0014] 墙体两侧的模板可以单独滑动，这样大大增强了模板的适用性与灵活性。更有利于变截面建筑工程施工，特别是直线斜坡式变截面施工，也利于墙内楼面及墙外挑檐的施工。
[0015] 螺栓对拉式轨道滑动模板是在钢筋绑扎好以后才安装轨道的，对钢筋工序施工没有任何影响，这不仅节省了人力，而且还能保证工程质量。
[0016] 螺栓对拉式轨道滑动模板的提升设备结构简单，保养及维护非常方便，轨道非常结实，不易损坏，周转使用次数多。
附图说明
[0017] 图1是螺栓对拉式轨道滑动模板组装示意图，其中（1）是钢轨，（2）是提升器，（3）是滑轮，（4）是工作平台，（5）是模板，（6）是吊脚手支架，（7）是滑动骨架，（8）是螺栓；
[0018] 图2是轨道结构图；
[0019] 图3是液压千斤顶的装配图，其中（11）是爬升自锁器，（12）是液压千斤顶；
[0020] 图4是防滑自锁器结构图，其中（21）是齿形钢板，（22）是螺栓孔，（23）是防滑弹簧；
[0021] 图5是液压千斤顶的结构图，其中（31）是外壳，（32）是活塞，（33）是回油弹簧，（34）是防漏油橡胶圈；
[0022] 图6是滑轮的结构图，其中（41）是轨道内轮，（42）是轨道外轮，（43）是滑轮主轴；
具体实施方式
[0023] 如图1所示：模板提升之前，先在建筑物表面安装轨道（1），建筑物两侧的轨道利用螺栓（8）连接在一起。混凝土浇筑后，轨道将固定在建筑物表面。滑动骨架（7）上安装有滑轮（3）与轨道链接。各条轨道之间的模板（5）通过滑动骨架支撑。整个滑动模板利用提升器（2降弓）提供的动力顺着轨道向上滑升。待混凝土凝固后，下侧钢轨即可在吊脚手架（6）上进行拆除，工作平台（4）上留有预留孔，拆除的轨道可以通过预留孔传递到工作平台上重复使用。
[0024] 轨道由H型钢加工而成，为便于安装搬运，每段长度为1m或1.6m。如图2所示：各段轨道之间采用企口和螺栓连接，钢轨端头的企口是用两片角钢焊接在H模具导柱型钢上面的。在H型钢的一侧翼缘上各钻一排小孔，孔的间距不宜大于200mm。H型钢轨道是在墙体钢筋绑扎好以后，利用螺栓固定在墙体钢筋上面的。由于钢轨是唯一支撑模板并向上滑升的轨道，它将承受很大的下压力，如果轨道要在吊脚手架上拆除，连接轨道的螺栓就必须焊
接在墙体的竖向钢筋上面。如果墙体的竖向钢筋直径较小不足以承受钢轨传递的压力时，可以在连接钢轨的螺栓附近各加两根较大直径的钢筋，并与螺栓焊接在一起。为保证施工质量，两轨道之间的间隙必须等于墙体的厚度。
[0025] 提升器是安装在轨道上的，它可以带动整个模板及工作平台顺着轨道向上攀升。如图3所示：提升器主要是由防滑自锁器（11）和液压千斤顶（12）两部分组成。
[0026] 防滑自锁器如图4所示：防滑自锁器内部有一个与防滑自锁器的齿形互补的齿形钢板（21），二者之间可以相对滑动。齿形钢板的背面与钢轨接触产生摩擦力，当防滑自锁器受到向下的拉力时，齿形钢板受到挤压，其背面与钢轨之间的摩擦力增大，阻止了防滑自锁器向下滑动。当防滑自锁器受到向上的推力时，齿形钢板受到的挤压力消失，钢板与钢轨之间的摩擦力也消失了，整个防滑自锁器就会因向上的推力顺利的向上攀升。防滑自锁器内侧的齿形钢板下面安装有弹簧（22），使齿形钢板始终与钢轨接触，可防止防滑自锁器打滑。为便于安装，在防滑自锁器上设有螺栓孔（23），安装之前先利用螺栓把齿形钢板固定起来，保证齿形钢板背面有较大的间隙方便安装到轨道上，安装好以后，务必拆卸螺栓，否则防滑自锁器将失灵。
看门狗电路
[0027] 液压千斤顶的结构如图5所示：千斤顶主要有外壳（31）、活塞（32）、回油弹簧（33）及防漏油橡胶圈（34）组成，在千斤顶的外壳上有一个防滑自锁器与之连接。液压室近似椭圆形，可以使千斤顶和防滑自锁器完美的结合在一起，并使千斤顶尽量靠近轨道，防止提升器在攀升的时候产生过大的弯矩力使轨道变形。
[0028] 滑轮是固定模板的主要零件，其做法如图6所示：它主要由2个轨道内轮（41）、一个轨道外轮（42）和一个滑轮主轴（43）组成的。各轮子内部的轴承采用标准件，为了减小轮子的直径并保证受力要求，轴承可以采用无外圈的轴承，各轴与轴承之间采用建链接。
[0029] 滑模组装要在钢筋绑扎到抛光毛刷2米以上高度以后进行，将两跟不同长度的轨道对称分布在墙体钢筋两侧并用螺栓将两跟轨道固定在一起，调整好轨道的垂直度并将连接轨道的螺栓焊接在墙体的竖向钢筋上面，注意轨道的接头应相互交错布置，不可将所有轨道接头布置在同一水平面上。相邻轨道之间的距离不宜过大，应保证在2m至4m之间，并均匀布置。
[0030] 轨道安装好以后，分别将相邻轨道之间的模板组装成一个整体，模板与钢轨相接
的地方应拼接密实并保证能够相对滑动。在每条轨道上安装2至3个滑轮，并用钢管或槽钢将同一轨道上的滑轮竖向连接在一起，滑轮的位置应均匀分布在模板高度范围内。再用钢管或工字钢将不同轨道上的滑轮横向连接在一起，形成一个可以顺着轨道滑动的骨架。然后将所有的模板与骨架连接牢固。再将提升器安装在轨道上并与滑动骨架连接在一起。最后安装工作平台及其它设备，滑模组装就完成了。
[0031] 滑动模板通过试滑，检查整体性及曾在的质量问题并做出调整，试滑成功后，可以正常浇筑混凝土，等模板滑升到一定高度后，安装吊脚手架，并继续滑升至设计标高。
[0032] 本实用新型提供的螺栓对拉式轨道滑动模板可以在滑模骨架上安装滑模收分装置，拼装活动模板，可以完成渐变截面建筑施工。也可以与滑框倒模施工技术相结合。
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