【摘要】钢铁工业的飞速发展，为用户提供了充足的钢铁产品，使得国内钢材市场逐渐由卖方市场向买方市场过渡。为了提高市场竞争能力，必须在提高产品质量的同时，降低生产成本 ，加大企业技术进步，大胆应用近年来出现的新技术、新设备、新工艺 ，这无疑是增强其 竞争能力的有效手段。棒线材生产已有 200 多年的历史。尽管板带钢产品比重迅速增加，其生产技术日趋完善 ，生产成本显著下降，但是棒线材产品仍然占据其独有而不可取代的地位。正是由于这个原因 ，其生产技术发展水平正日新月异地飞速发展。本文主要针对轧钢棒线材生产技术问题进行分析和讨论，望与同行之间交流探讨。 关键词：钢材生产；轧钢技術；棒线材；新技术
1 轧钢棒线材市场现状
27gan目前我国棒线管材行业企业的技术装备水平得到较大提高，特别是二十世纪九十年代以来，我国钢铁工业获得了长足进步：新建的一大批具有世界先进水平的大型高炉、大型转炉和电炉、炉外精炼、连铸、热连轧、冷连轧、涂镀层生产线、冷轧硅钢生产线、高速线材轧机、
连续小型棒材轧机的建成投产等，使我国棒线材管行业的装备水平有了显著提高。特别是我们正在进行的为配合我国家电、轿车、石油、建筑、造船等行业走向世界，钢铁行业“十五”技术改造完成后，再经过“十一五”的努力，我国整个棒线材管工业的工艺和装备水平将会发生新的质的飞跃。
2 轧钢棒线材生产工艺概述
我国钢铁行业“量喜质忧”现状，表明了相对炼铁和炼钢技术而言，现有的轧钢技术发展相对落后。因此，加强轧钢技术研究和轧钢专用设备研发，对提升我国钢材整体质量乃至推动钢铁工业进步具有十分重要的意义。轧钢技术环节，轧钢技术水平和特点主要体现在提高产品质量及附加值、提高生产效率、扩大产品品种、降低成本、节能降耗和环保等方面，以满足下游领域对钢材质量的严格要求。因此，轧钢技术水平和装备等级是钢铁企业提高产品质量和降低能耗的一个重要环节。
第一，有利于提高钢材质量。通过精确设计和提高轧机导卫装置装备水平能最大限度解决现有钢材产品在外形、尺寸(直径)等方面存在的问题；通过测径、测温、智能控制轧制系统的研发和装备投入能够大幅降低现有钢材产品在尺寸、面瑕疵方面存在的问题。钢材质 量的提高，一方面有利于钢铁企业节能降耗、提高生产效益，同时也有利于降低下游基建、地产等领域的材料消耗及再加工消耗。
第二，有利于提高轧钢生产效率。通过在初、中、精轧阶段设计不同的轧机和衔接导卫等装置，降低了堆钢、挤钢事故发生频率，缩短了间隔时间；通过改进导卫装置的材质及其拆装方法，延长了轧钢设备的使用寿命，减少了更换停工时间；通过采用自动压下设定系统，保证轧件的精确尺寸，缩短调整及试轧时间；采用辊系的组合换辊以缩短换辊的时间；采用多切分技术及工艺，使钢材单位时间生产量成倍增加等。
第三，有利于降低轧钢原材料和能源消耗，降低生产成本。通过采用滚动导卫，降低导卫与钢材之间的摩擦，减少了钢材和导卫装置的磨损消耗；通过专用设备精确控制轧件在线温度和冷却温度，减少轧钢过程中的能源消耗；采用智能控制轧制系统，将轧件尺寸控制在公差范围之内的较低水平，减少钢坯的消耗，提高了成材率。
3 轧钢棒线材生产技术创新发展
自动抄表水表实施线材轧制技术创新。坚持将工艺技术创新作为产品结构调整、实现高效生产的新动能，
对2#高线进行了孔型优化，实现了盘圆、盘螺轧制孔型共用，达到了规格快速切换的效果；为了降低电能消耗，对2#高线轧制工艺布置进行重新设计，实现了φ12螺纹钢生产时，空过减定径机组，由精轧直接出成品，吨钢节约电能18kWh；二是系统性对四条轧线进行了165断面方坯轧制工艺设计优化，并相继成功实现了φ12螺纹钢五切分、φ16螺纹钢四切分、φ14螺纹钢四切分、φ20螺纹钢三切分、φ25螺纹钢两切分轧制，大幅提高了钢材小时产量；三是针对不同规格的生产工艺，合理设计倍尺长度，以全定尺剪切为目标，科学计算制定各规格钢材对应的最优钢坯定重，实现了成材率、定尺率指标双提升；四是通过切分改造、头接尾轧制及生产组织优化，使单支钢坯轧制周期较前期压缩15秒，同时通过工艺调整，使两条棒线共用相同成分钢坯，大幅度提升热装率，减少氧化烧损0.3-0.5％。攻关以来高棒线热装率稳居75％以上，降低了二次烧损及能源消耗。年轻的MM2
3.1 无头轧制技术
传统的轧钢生产过程，相邻轧件间要有一定的间隔，以便给下游留出一定的缓冲时间。从而加大了因轧机频繁咬钢而出现堆钢的几率，咬入产生的冲击载荷也会导致设备使用寿命降低，辊耗增大，有效作业率降低等问题。无头轧制是一项适用于长材（包括板材）轧制
的新技术。自从1998年3月在日本东京高松厂问世以来，有了快速的进展。该技术已经成功地服务在泰国、马来西亚、墨西哥等长材生产厂。继我国第一家采用该技术的唐钢棒材厂之后，新疆八一钢铁公司和涟源钢铁公司也订购了Danieli公司的设备。
3.2 低温轧制技术
低温轧制技术的目的是利用变形在再结晶温度以下能使晶粒得到细化的原理，生产出具有更好的性能，更高的表面质量和更优越工艺性（含冷成型性）的轧件，同时可以避免传统的离线热处理工序。因低温轧制技术的要点是在最后几道次施以一定量的变形量 ，而轧制温度的高低则取决于轧机能力，以及对钢材的性能要求 ，或者采用常化轧制，或者采用机械热处理轧制 （ 简称热机轧制）。由于晶粒变形时被拉长 ，使得轧件的晶粒得到细化 ，进而改变了最终成品机械性能。在低温轧制工艺中，加热温度和粗轧工序仍沿用传统的工艺制度，但是经过粗轧变形之后得到的必须是完全再结晶组织。
3.3 斯太尔摩控冷技术（棒材表面中淬火及自回火技术）
小型洗衣粉生产设备
为了解决传统轧制工艺中由于线材盘卷在终轧后温度1000℃高温下自然冷却盘卷的内外卷
温差大，而导致的线材表面严重氧化、内部组织不合要求、机械性能低和拉拔性能差等问题，1964年加拿大Steleo公司与美国摩根Morgan公司联合开发了该技术，因此称为Stelmor（斯太尔摩）法，该技术又称为棒材表面淬火及自回火工艺。此工艺包括三个热处理阶段：（1）淬火阶段。精轧机组后设置一套水冷系统，使带肋钢筋表面淬火形成马氏体，而芯部保持奥氏体组织，当表层下形成一定深度的马氏体后，便停止淬火处理;（2）回火阶段。淬火后，再在空气中冷却，由于棒线材各截面内外温度梯度较大，热量从芯部传到表层，使表层马氏体回火形成回火马氏体组织或回火索氏体;（3）最终冷却阶段。棒线材在冷床上缓慢冷却时芯部的奥氏体转变成铁素体和珠光体组织，或铁素体、索氏体和贝氏体组织，使得碳和合金元素含量较低的钢获得较高的综合力学性能，降低钢材成本。
4 结束语
钢铁行业的生产技术主要体现在炼铁技术、炼钢技术和轧钢技术三个主要方面。其中炼铁、炼钢技术方面，国内相应工艺和设备技术水平已经取得了较大的发展。随着我国国民经济恢复到平稳发展阶段，线材行业也在迅速发展，目前，除个别品种外（钢帘线用钢、汽车弹簧钢、高级冷镦钢、超低碳钢等），基本都能满足用户需求，自给率不断上升。而一个度导航
社会多样化需求和市场竞争对棒线材生产提出了越来越高的要求。在当前形势下，不断引进和开发轧钢棒线材生产新技术，对于改善轧制工艺、提高产品品质及降低生产成本都具有重要的意义。
参考文献
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