轧钢常见堆钢事故及处理措施
一、粗中轧区事故原因分析及对策
故障原因：
2换辊槽后张力设定过小；
3钢温波动太大；
4轧辊突然断裂；
5由于电控系统原因引起某架轧机的电机突然升速或降速; 处理措施：
1准确设定轧制速度、辊径和张力；
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2保温待轧,通知加热炉调火工；
消防快速接头3更换断辊；
2、轧件头部在机架咬入时堆钢
故障原因：
1轧件尺寸不符合要求；
2轧槽中有异物或打滑；
3导卫安装不良、磨损严重或导卫中夹有氧化铁皮等异物； 4坯料内部存在分层、夹杂或冶废等缺陷引起的轧件“劈头”；
5上、下辊径不同、磨损不均匀或不同步造成的轧件头部弯曲；
6头部钢温过低造成的咬入困难或头部开裂；
7轧机机架刚性不好,轧制过程中存在跑偏现象；
8坯料“脱方”严重；
9轧件出粗轧机架后翘头导致不能顺利咬入下架次或头部冲导卫,简单来说就是翘头;
处理措施：
1对轧机辊缝作适当调整；
2检查、清理或打磨轧槽；
3检查、清理、调整或更换导卫；数据库探针
4认真检查坯料；
5检查传动部件间隙或更换轧辊；
6改善出钢条件；
无卡轴旋切机7关掉除鳞用高压水；
8对轧机机架进行加固；
9在1轧机前加装一个滑动导卫;
10认真检查前一架次进口导卫是否松动,导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力,使轧件下部受压较大,导致下部延伸变大而造成翘头,最终未能顺利咬入轧机而堆钢;
3、轧件卡在机架内造成堆钢
故障原因：
1由于钢温过低或轧制速度过高而引起电机过载跳闸；
2发生设备或安全事故时紧急停车;
处理措施：
1应根据具体情况分析处理;
二、预精轧区事故原因分析及对策
1、机架间堆钢
故障原因：
1辊径、辊缝设定错误；
2导卫安装不准确,导卫被堵塞或被冲掉；
3粗、中轧张力过大,轧件在预精轧“甩尾”；
4轧机或辊箱轴承烧,导致次架次料型变化；
5压下装置自锁性能坏,在轧制时因振动,料型产生变化;
处理措施：
1重新设定辊径、辊缝；
2检查、更换并认真调整对中导卫；
3控制来料尺寸；
4消除张力；
5电气人员或机械人员进行检查,维修或更换设备;
2、预精轧自动停车
故障原因：
1润滑系统故障；
2电机跳闸;
处理措施：
1检查润滑系统；
2电气检查;
三、精轧区事故原因分析及对策
1、精轧后废品箱内堆钢
故障原因：
1精轧后导槽内留有遗物；
2精轧机组与双模块机组速度不匹配；
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3精轧末架进口导卫问题；
4水冷导槽磨损严重；
5精轧机后某水箱或某水阀调整过大,造成水阻力大或水箱内有残留水
6吐丝管安装或设计出现问题；
7精轧机辊径输入错误,导致精轧机速度实际与反馈差距大,与吐丝机之间速度不匹配;
处理措施：
1检查、清理导槽和导卫；
2正确调整堆拉关系；
3根据钢在废品箱后的抖动情况,均匀稳定开水阀；
4更换设计稳定,工艺成熟的吐丝管；
5确认精轧机辊径;
2、精轧内机架间堆钢
故障原因：
1导卫夹铁堵塞、安装不好、滚动导卫坏；
2配辊错误；
3辊缝设定有误；
4有原料破料夹杂物；
5前面机组有张力,在精轧机内留尾；
6轧件冲出口;
处理措施：
1检查、更换导卫；
2重新配辊、设定辊缝；
3把飞剪切头切尾加长,粗中轧岗位工认真检查1飞剪处的半成品料是否有夹杂,有就与2台联系2飞剪碎断掉；
4控制来料尺寸;
3、飞剪处堆钢
故障原因：
1切头尾过长而卡在导槽内；
2剪刃、转辙器磨损,变形或位置不正确；
3未剪断、不切头或切弯头影响咬入；
半桥驱动器4中途飞剪误动作,剪切失控;
处理措施：
1重新设定切头尾长度和张力；
2检查剪刃和飞剪前、后导槽；
3重新设定飞剪超前系数；
4检查光电管、热检及电源信号;
4、 活套处堆钢
故障原因：
1活套动作时间不正确；
2套量过大或速度设定不正确；
3活套起套辊或轧件导向板磨损严重；
4活套扫描器故障或前面热检信号被挡；
5冷却水过多或水雾过大影响检测效果；
6活套因电气或机械问题突然落套;
处理措施：
1重新设定参数；
2更换相关备件；
3检查以上相关设备及其动作；
4在热检信号合适位置加挡板、加风扇；
5电气人员或机械人员进行检查,维修或更换设备
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