一种熔模铸造用保温浇包的制作方法

1.本发明涉及铸造行业浇包技术，属于浇注设备技术领域。

背景技术：

2.1.熔模铸造因零件小，模组轻，组树方式多样化等特点导致浇注工序自动化水平低，常采用插壳浇注或者转包浇注，导致中频炉等待时间长。随着绿可持续发展，节能减排成为企业生存的刚性指标，熔模铸造行业已纳入高能耗行业。
3.2.产品的复杂化，要求出炉温度越来越高，导致熔化的动能也越来越多。
4.3.传统转包浇注的浇包耐高温程度不足，析渣多，浇包使用寿命短，造成铸件内部渣气孔多，加工后出现针眼现象，不满足高端铸件的生产要求。
5.4.现有部分保温浇包，如专利号为202023220124 .0中提出的保温浇包，虽具有一定的保温原理，但实际保温效果及浇包寿命都未具体化。

技术实现要素：

6.有鉴于此，本发明提出了一种熔模铸造用保温浇包，本发明的技术方案是这样实现的：本发明提供了一种熔模铸造用保温浇包，包括由浇包外壳，浇包内壁与填充层组成的双层浇包及耐火层，在原始基础上单层增加一层。
7.在以上技术方案的基础上，优选的，浇包外壳与浇包内壁使用的材料均为无磁钢板。
8.在以上技术方案的基础上，优选的，填充层（2）使用材料为漂珠。
9.在以上技术方案的基础上，优选的，耐火层（4）使用材料为铝镁尖晶石。
10.在以上技术方案的基础上，优选的，填充层（2）厚度范围为40-60mm。
11.在以上技术方案的基础上，优选的，耐火层（4）厚度范围为50-70mm本发明一种熔模铸造用保温浇包相对于现有技术具有以下有益效果：1、具有较好保温效果：在同样体积（180-200kg）的浇包下，从转包出炉到浇注完毕较普通保温浇包降温减少50-100℃（降低了出炉温度，进而减少熔炼能耗）2、浇包使用寿命提高：原浇包原使用寿命为100包，改善后的浇包使用寿命可提高至900包，大幅度减少了员工的筑包工作量；3、渣气孔废品减少：浇包析渣改善明显，使用该保温浇包，挡渣次数由原挡渣3次改成了挡渣1次，针眼状渣孔比例由原50%降低至3%。
附图说明
12.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
13.图1为本发明一种熔模铸造用保温浇包的剖视图；图中：1-浇包外壳、2-填充层、3-浇包内壁、4-铸炉层。
具体实施方式
14.下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
15.如图1所示，本发明的一种熔模铸造用保温浇包，其包括浇包外壳（1）、填充层（2）、浇包内壁（3）、筑炉层（4），先制作内外层，钢板先折弯后焊接一起，然后进行填充材料，浇包制作完成后最后筑炉浇注。
16.所述浇包外壳材质为无磁钢板，直径为3mm，所述浇包填充层材料为漂珠，厚度为50mm,所述浇包筑炉层材料为铝镁尖晶石，厚度为60mm，保温浇包在首次使用时，出炉温度需提高至1720℃以上，耐火层进行烧结后不容易脱落，后期按正常出炉温度出炉即可。
17.以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种熔模铸造用保温浇包，其特征在于：包括由浇包外壳（1）、填充层（2）、浇包内壁（3）组成的双层浇包及耐火层（4）。2.如权利要求1所述的一种熔模铸造用保温浇包，其特征在于：浇包外壳（1）与浇包内壁（3）使用的材料均为无磁钢板。3.如权利要求1所述的一种熔模铸造用保温浇包，其特征在于：填充层（2）使用材料为漂珠。4.如权利要求1所述的一种熔模铸造用保温浇包，其特征在于：耐火层（4）使用材料为铝镁尖晶石。5.如权利要求1所述的一种熔模铸造用保温浇包，其特征在于：填充层（2）厚度范围为40-60mm。6.如权利要求1所述的一种熔模铸造用保温浇包，其特征在于：筑炉层（4）厚度范围为50-70mm。

技术总结

本发明公开了一种熔模铸造用保温浇包，涉及铸造行业浇注设备技术领域，由双层浇包与耐火层组成，其中双层浇包包括浇包内壁、浇包外壳及填充层，浇包内壁与浇包外壳采用无磁钢板，填充层采用漂珠材料填充，耐火层由中性炉衬材料镁铝尖晶石制作而成，该保温浇包具有保温效果好、使用寿命长、耐火层析渣少等功效，使用该保温浇包可降低熔炼温度、减少铸包次数、有效改善铸件渣气孔缺陷。有效改善铸件渣气孔缺陷。有效改善铸件渣气孔缺陷。